【正文】 141151151291615715717618192192216202452452752230330334124353353397274594595163056151663133694694780368178179183997697610974211211121126045130613061468481473147316565217581758197656203020302282高強螺栓及其檢驗：制造高強螺栓所用的原材料應符合設計規(guī)定的40Cr鋼，其材料質量應符合現(xiàn)行國家標準合金結構鋼技術條件GB307788，原材料熱處理后(按加工高強螺栓同樣的熱處理工藝)進行抽樣試驗，其性能應符合表3。高強度螺栓材料(熱處理后)性能 表3性能等級抗拉強度f最小屈服強度 f y伸長率amp。收縮率沖擊韌性a k硬度N/mm2N/mm2%%J/cm2HRC公稱輻 度不 小 于10001000/11249001042593236800810/9846401245782129 高強度螺栓由專業(yè)工廠制造，其生產(chǎn)工藝應遵守機械行業(yè)的規(guī)定。 高強度螺栓螺紋應符合現(xiàn)行國家標準《普通螺紋基本尺寸》(GB196)中粗牙螺紋的規(guī)定，螺紋公差帶應按照《普通螺紋——公差與配合》(GB197)中的6g精度要求。高強度螺栓表面應發(fā)黑處理，不允許存在任何淬火裂紋，抗拉極限承載能力應符合表2的規(guī)定。 高強螺栓檢驗 (1)檢驗項目：高強度螺栓嚴禁有裂紋或損傷； 檢查數(shù)量：逐件檢查； 檢驗方法：用10倍放大鏡目測 或用 磁 粉 探 傷等其它有效方法。 (2)檢驗項目：； 檢查數(shù)量：逐件試驗； 檢驗方法：用硬度計。 (3)檢驗項目：高強度螺栓的螺紋尺寸必須符合國家現(xiàn)行標準的要求； 檢查數(shù)量：逐件試驗；(4)檢驗項目：高強度螺栓幾何尺寸允許偏差及檢驗方法應符合表4的規(guī)定。高強度螺栓的允許偏差及檢驗方法 表4項 次項 目允許偏差(mm)檢驗方法1螺紋長度(P螺距)+2P鋼尺、游標卡尺檢查2螺栓長度+2P3鍵槽槽 深177。4直 線 度5位 置 度 檢驗數(shù)量:同規(guī)格的高強度螺栓抽查5%，且不少于5件。(5)檢驗項目：高強度螺栓的承載能力必須符合表2，高強度螺栓抗拉極限承載要求； 檢查數(shù)量：以同規(guī)格的高強度螺栓等于或小于600件為一批，每一批取3件為一組，隨機抽檢； 檢驗方法：取高強度螺栓與螺栓球配合，用拉力試驗機進行抗拉強度檢驗。 檢驗項目：高強螺栓擰緊力矩的檢查； 檢查數(shù)量：檢查數(shù)量按每個節(jié)點螺栓數(shù)的10%，且不應少于10個，但不少于一個進行扭矩檢查； 檢驗方法：在螺尾端頭和螺母相對位置劃線，講螺母退回60度左右，用扭矩扳手測定擰回至原來位置的扭矩值。該扭矩值與施工扭矩值的偏差在10%以內為合格。桿件加工制作桿件加工制作流程圖：加工工藝方案制定鋼管下料（帶切割坡口）錐頭坯料鍛造錐頭機加工（端面及螺孔加工）錐頭封板裝配、焊接（預置高強度螺栓）錐頭、管件整體組裝桿件整體焊接桿件測量、矯正提交監(jiān)理驗收沖砂涂裝桿件編號、標識桿件保護及裝車發(fā)運材料復驗外形尺寸檢查過程監(jiān)測UT、MT檢測鋼管下料前應進行鋼管材料復驗，合格后方可投入使用。鋼管下料采用HID900MTS數(shù)控管子相貫線切割機進行下料，管件切割長度尺寸精度控制在177。，坡口角度允許誤差≤5176。錐頭采用圓鋼下料，料塊加熱后模鍛制成，錐頭毛坯鍛造前不得有過燒、裂紋等缺陷，鍛后要求正火處理，表面去除氧化皮。錐頭鍛造成型后采用銑床加工錐頭與桿管內壁相配合的臺階、錐頭小端平面及焊縫坡口。端面端銑加工后在劃線平臺上畫出螺孔加工線中心線并同時刻畫出錐頭組裝定位及裝夾檢測中心點。螺孔加工采用數(shù)控鉆床加工而成。、焊接先將高強度螺栓預置于錐頭螺栓孔中，并采用膠片粘貼牢固，防止倒落入錐頭內部。封板與錐頭之間采用單面坡口（反面貼襯墊）形式，焊接方法采用CO2氣體保護焊。桿件加工制作流程、管件組裝旋轉胎架（帶定心頂針）、焊高強螺栓錐頭、焊接先將高強度螺栓預置于錐頭螺栓孔中，并采用膠片粘貼牢固，防止倒落入錐頭內部。封板與錐頭之間采用單面坡口（反面貼襯墊）形式，焊接方法采用CO2氣體保護焊。、管件組裝錐頭、管件的組裝采用專用裝夾夾具進行自動組裝。錐頭的定位主要靠兩側旋轉定心頂針控制其中心軸線，桿件的長度通過限位檔塊控制。桿件裝配時，%R（R為錐頭底端部半徑）、桿件兩端錐頭端面圓孔軸線與鋼管軸線的不同軸度不大于管徑的1%。并保證在鋼管端部與錐頭之間預留有2～3mm的間隙。桿件裝配完后，采用NXC2500KR型網(wǎng)架桿件雙頭自動焊接機床上進行焊接。、矯正組裝焊接完后要求在自由狀態(tài)下進行測量，對于尺寸超差的應進行矯正。構件涂裝前要求進行沖砂除銹處理，構件的涂裝嚴格按照設計要求及涂料的施工要求執(zhí)行。、標識桿件涂裝完后要求在醒目位置采用油漆作好構件編號標識。、發(fā)運構件裝車時應捆扎牢固，其下部應采用枕木進行支墊，以防止構件的油漆因損壞而脫落；高強螺栓涂紅油防護并用膠片粘貼牢固。、矯正8. 沖砂涂裝9. 桿件編號、標識、發(fā)運自動焊桿件加工的質量控制與檢驗（1）、桿件的加工精度與螺栓球的加工精度同樣重要，是直接影響空間網(wǎng)殼各向幾何尺寸的重要因素。為保證桿件的加工精度符合國家行業(yè)標準的要求，采取如下措施予以保證：a. 嚴格按照設計圖紙和質量評定標準控制錐頭的加工精度，每種規(guī)格錐頭按5%的比例（且不少于10只）抽樣進行外觀和加工精度的檢驗。外觀檢查保證不許有裂紋、過燒及氧化皮，加工精度的檢驗采用游標卡尺、百分表和V形塊等工具，確認符合設計圖紙和《網(wǎng)殼結構工程質量評定標準》。b. 通過試驗事先確定各種規(guī)格桿件預留的焊接收縮量，在計算桿件鋼管的斷料長度時計入預留的焊接收縮量。c. 嚴格控制桿件鋼管的斷料長度，在丈量尺寸時必須使用經(jīng)計量室事先標定過的鋼卷尺，鋼卷尺應每月定期標定。d. 斷料長度尺寸偏差控制在177。斷料后在自檢的基礎上，由專檢人員按5%比例隨機抽檢。用鋼卷尺、鋼直尺復核斷料長度尺寸，并作記錄。經(jīng)復驗合格后方允許轉入下一工序。e. 鋼管兩端與錐頭的裝配在裝配架上進行，根據(jù)設計圖紙的要求，用事先經(jīng)計量室標定過的鋼尺控制，調整并固定裝配工裝，通過固定后的裝配工裝的限位作用，把桿件裝配長度尺寸偏差控制在177。f. 在自檢基礎上由專檢人員按5%比例隨機抽檢經(jīng)裝配后的桿件半成品長度尺寸，并作記錄，經(jīng)復驗合格后方允許轉入下一工序。檢驗項目：桿件幾何尺寸允許偏差及檢驗方法應符合表6的規(guī)定。桿件允許偏差及檢驗方法 表6項次項目允許偏差(mm)檢驗方法1桿件長度177。1用鋼尺檢查2兩端孔中心與軸線偏差用百分表、V型塊檢查3桿件軸線不平直度L/1000且≯4封板或錐頭與鋼管軸線垂直度%r 注：L桿件長度；R封板或錐頭底半徑 檢查數(shù)量：每項工程每種桿件抽測5%，且不少于5件；⑵、控制桿件焊縫質量鋼管兩端與錐頭之間的連接焊縫屬對接焊縫，要求與母材等強，焊縫質量等級必須達到《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB502052001中規(guī)定的二級質量標準。保證桿件焊縫質量的具體措施是： a. 桿件鋼管的斷料在QZ1117350型鋼管自動坡口切斷機上進行，保證鋼管兩端的坡口尺寸以及鋼管斷面與管軸線的垂直度符合設計要求。b. 桿件裝配時，鋼管兩端與錐頭之間的連接采用CO2氣體保護焊機KR500施焊點固。%R（R為錐頭底端部半徑）、桿件兩端錐頭端面圓孔軸線與鋼管軸線的不同軸度不大于管徑的1%。并保證在鋼管端部與錐頭之間預留有一定的間隙（焊縫位置）。預留的間隙尺寸視桿件規(guī)格的不同而變化。c. 由專檢人員按5%比例隨機抽檢，用焊縫量規(guī)，鋼尺檢查焊縫外觀。焊縫表面不許有氣孔、夾渣、裂紋、燒穿及較大弧坑。由專業(yè)人員根據(jù)標準JG/T 2032007對受力最不利的桿件焊縫按5%比例進行超聲波無損探傷，并作記錄及報告。封板、錐頭、套筒制作及檢驗 封板、錐頭、套筒制作：制造封板、錐頭的原材料采用Q235號鋼，套筒選用45鋼，封板應采用切削加工； 錐頭采用模鍛金加工成型。 封板、錐頭的檢驗： (1)檢驗項目：封板、錐頭、套筒不得不裂紋、過燒及氧化皮。 檢驗數(shù)量：每種規(guī)格抽查5%，不少于10只； 檢驗方法：用10倍放大鏡目測。 (2)檢驗項目：封板、錐頭、套筒幾何尺寸允許偏差及檢驗方法應符合表5的規(guī)定。 檢查數(shù)量：每種抽查5%，不少于10件；封板、錐頭、套筒的允許偏差及檢驗方法 表5項次項目允許偏差(mm)檢驗方法1封板、錐頭孔徑+用游標卡尺檢查2封板、錐頭底板厚度+ 3封板、錐頭底板二面平行度用百分表、V形塊檢查4封板、錐頭孔與鋼管同軸度用百分表、V形塊檢查5錐頭壁厚+ 0用游標卡尺檢查6套筒內孔與外接圓同軸度用游標卡尺、百分表、測量芯棒檢查7套筒長度177。用游標卡尺檢查8套筒兩端與軸線的垂直度%r用游標卡尺、百分表、測量芯棒檢查9套筒兩端面的平行度 注：、錐頭、套筒應分別進行檢驗評定； 。支座支座加工按下述工藝過程進行：支座的肋板和底板下料→支座底板鉆孔→支座肋板與底板，肋板與肋板，肋板與球的組裝焊接→防腐前處理（除銹）→防腐處理（涂裝）。鋼結構防銹涂裝、拋丸除銹鋼材表面的基面調整采用機器拋丸除銹處理，所有構件均采用拋丸除銹，將表面油污、氧化層和鐵銹以及其它雜物清除干凈，達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》。構件表面的毛刺、電焊藥皮、飛濺物、灰塵在除銹前應清除干凈。噴砂前應用砂輪打磨氣割表面、火焰矯正部位的硬化層，以使噴砂在這些部位能形成合適的表面粗糙度。拋丸過程中和施工后，鋼材表面必須避免油脂重新污染。拋丸用壓縮空氣必須裝有性能良好的油水分離器。除銹后的鋼構件在起吊、運輸過程中,其表面應注意避免重新污染。、涂裝作業(yè)噴丸除銹后材料（構件）當天必須涂漆。涂漆前必須將涂料充分攪拌均勻后，方能施工，配好的涂料應當天用完，涂裝時不得任意添加稀釋劑。涂料在下雨、霧天不能在露天施工。涂漆環(huán)境條件：環(huán)境溫度：5～35℃相對濕度：≤85%油漆涂后應均勻、飽滿、平整、光滑、有光澤，無露底、流掛、起泡、龜裂、脫落等涂層缺陷，不得漏涂、誤涂。不涂漆部位：高強螺栓連接面、與混凝土接觸面，安裝焊縫處留出30～50mm暫不涂裝。涂裝完畢后，應在構件明顯部位印制構件編號。編號應與施工圖的構件編號一致。重大構件還應標明重量、重心位置和定位標記。成品嚴禁亂堆亂放，防止構件變形。涂裝作業(yè)時注意保留重要構件的編號和定位標記。高強螺栓連接部分的摩擦面及工程現(xiàn)場焊接的部位以及相鄰連接的兩側100mm以內。、涂層保護涂層在完全實干前（正常條件下一般2小時）鋼結構構件禁止搬運，并避免受到雨淋，已涂裝好的鋼結構構件在吊運過程中，承重部位必須安置軟墊，以免鋼絲繩等傷及涂層。由于鋼材表面存在油污或表面粗糙度過低，涂層起殼或者涂層龜裂時將涂層鏟除，按原涂裝工藝進行除銹后，刷涂或噴涂進行補涂。膜厚不足時，應根據(jù)面積大小用噴涂、刷涂方法,修補到規(guī)定厚度，修補前表面應清潔。成品吊運用鋼絲繩套橡膠套以保護油漆。二、鋼網(wǎng)架安裝施工方案 一）施工方法概述：本鋼網(wǎng)架工程為螺栓球節(jié)點網(wǎng)架。結合本工程網(wǎng)架的特點，卸料平臺大廳采用在樓面上拼裝一個單元跨為起步網(wǎng)架，利用一臺50噸吊車整體吊裝上去，剩余部分利用塔吊進行高空散裝；，剩余部分利用塔吊進行高空散裝的施工方案。 網(wǎng)架邊安裝邊測量，有誤差及時調整。（1）卸料平臺網(wǎng)架安裝，先在樓面拼裝11軸至16軸交1A軸至1B軸，選用50T的吊車整體吊裝上去，調整好支座位置，在塔吊密切配合下進行剩下網(wǎng)架的高空散裝。（如下圖示） （2） 垃圾倉網(wǎng)架安裝，在塔吊密切配合下進行剩下網(wǎng)架的高空散裝。（如下圖示） （3）焚燒間網(wǎng)架安裝，本鋼網(wǎng)架工程為螺栓球節(jié)點網(wǎng)架。結合本工程網(wǎng)架的特點，在吊車的密切配合下進行網(wǎng)架的起步和后續(xù)的高空散裝。利用一臺50噸的吊車進行網(wǎng)架的起步安裝，剩余部分還是利用吊車配合施工人員進行高空散裝。（如下圖示）對網(wǎng)架安裝的質量控制（1）對土建控制：要求做到零部件堆放場地合理，不應損壞和丟失，預埋件