【正文】 桿和導(dǎo)軌的重量約為200kg，在任意載荷下，叉車桿最大上升（下降），要求叉車桿上升（下降）速度可調(diào)，以實現(xiàn)叉車桿的緩慢移動，并且具有良好的位置控制功能。要求對叉車桿具有鎖緊功能，無論在多大載荷作用下，或者甚至在液壓油源無法供油，油源到液壓缸之間的液壓管路出現(xiàn)故障等情況下，要求叉車桿能夠被鎖緊在最后設(shè)定的位置。叉車桿在上升過程中，當(dāng)液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障時，要求安全保護裝置能夠使負載安全下降。本設(shè)計實例所設(shè)計叉車工作裝置中叉車桿起升裝置示意圖如圖4所示，由起升液壓缸驅(qū)動貨叉沿支架上下運動，從而提升和放下貨物[4]。圖4 起升裝置Fig 4 Lifting device2 液壓元件 液壓閥塊簡介油路塊的結(jié)構(gòu)油路塊是一塊較厚的液壓元件安裝板，用螺釘將板式液壓元件安裝在油路板的正面或者各個側(cè)面（保持底面或某一個面為安裝固定面），在正面對應(yīng)的孔與液壓閥的各孔相通，各孔間按照液壓系統(tǒng)原理圖的通路要求，在油路板內(nèi)部鉆縱、橫孔道，在孔口開有螺紋，安裝管接頭用以接管。為避免孔道過長、過多而不便于加工，在一塊油路板上安裝元件的數(shù)量一般不超過1012個。油路板邊長不宜大于400mm。油路板內(nèi)部孔道數(shù)量較多且又互相交叉時，為了便于設(shè)計和制造，減少工藝孔，可將油 路板的厚度分為三層，第一層為泄露油和控制油孔的通道（L層），其孔徑較??；第二層為壓力油孔通道（P層）；第三層為回油孔通道（O層）。如果元件數(shù)量并不多，盡可能將壓力油孔通道和回油孔通道布置在同一層內(nèi)，以減小油路板的厚度。把液壓元件分別固定在幾塊集成塊上，再把各集成塊按設(shè)計規(guī)律裝配成一個液壓集成回路，這種方式與油路板比較，標準化、系列化程度高，互換性能好，維修、拆裝方便，元件更換容易；集成塊可進行專業(yè)化生產(chǎn)，其質(zhì)量好、性能可靠而且設(shè)計生產(chǎn)周期短。使用近年來在液壓油路板和集成塊基礎(chǔ)上發(fā)展起來的新型液壓元件疊加閥組成回路也有其獨特的優(yōu)點，它不需要另外的連接件，由疊加閥直接疊加而成。其結(jié)構(gòu)更為緊湊，體積更小，重量更輕，無管件連接，從而消除了因油管、接頭引起的泄漏、振動和噪聲。本次設(shè)計采用系統(tǒng)由集成塊組成，由于本液壓系統(tǒng)的壓力比較大，所以調(diào)壓閥選擇DB/DBW型直動溢流閥，而換向閥等以及其他的閥采用廣州機床研究所的GE系列閥。 集成塊的設(shè)計步驟 （1）制作液壓元件樣板。根據(jù)產(chǎn)品樣本，對照實物繪制液壓元件頂視圖輪廓尺寸，虛線繪出液壓元件底面各油口位置的尺寸，按照輪廓線剪下來，便是液壓元件樣板。若產(chǎn)品樣本與實物有出入，則以實物為準。若產(chǎn)品樣本中的液壓元件配有底板，則樣板可按底板提供的尺寸來制作。若沒有底板，則要注意，有的樣本提供的是元件的俯視圖，做樣板時應(yīng)把產(chǎn)品樣本中的圖翻成180176。（2）決定通道的孔徑。集成塊上的公用通道，即壓力油孔P﹑回油孔T﹑泄露孔L及四個安裝孔。壓力油孔由液壓泵流量決定，回油孔一般不小于壓力油孔。直接與液壓元件連接的液壓油孔由選定的液壓元件規(guī)格確定?？着c孔之間的連接孔用螺塞在集成塊表面堵死。與液壓油管連接的液壓油孔可采用米制細牙螺紋或英制管螺紋。（3）集成塊上液壓元件的布置。把制做好的液壓元件樣板放在集成塊各視圖上進行布局，有的液壓元件需要連接板，則樣板應(yīng)以連接板為準。電磁閥應(yīng)布置在集成塊的前﹑后面上，要避免電磁閥兩端的電磁鐵與其它部分進行相碰。液壓元件的布置應(yīng)以在集成塊上加工的孔最少為好?？椎老嗤ǖ囊簤涸M可能布置在同一水平面，或在直徑d的范圍內(nèi)，否則要鉆垂直中間油孔，不通孔之間的最小壁厚h必須進行強度校核。液壓元件在水平面上的孔道若與公共孔道相通，則應(yīng)盡可能地布置在同一垂直位置或在直徑d范圍內(nèi)，否則要鉆中間孔道，集成塊前后與左右連接的孔道應(yīng)互相垂直，不然也要鉆中間孔道。設(shè)計專用集成塊時，要注意其高度應(yīng)比裝在其上的液壓元件的最大橫向尺寸大2mm，以避免上下集成塊上的液壓元件相碰，影響集成塊緊固。（4）集成塊上液壓元件布置程序。電磁換向閥布置在集成塊的前面和后面，先布置垂直位置后布置水平位置，要避免電磁換向閥的固定螺孔與閥口通道﹑集成塊固定螺孔相通。液壓元件泄露孔可考慮與回油孔合并。水平位置孔道可分三層進行布置。根據(jù)水平孔道布置的需要，液壓元件可以上下左右移動一段距離。溢流閥的先導(dǎo)部分可伸出集成塊外，有的元件如單向閥，可以橫向布置。（5）集成塊零件圖的繪制。集成塊的六個面都是加工面，其中有三個面要裝液壓元件，一個側(cè)面引出管道。塊內(nèi)孔道縱橫交錯，層次多，需要由多個視圖和23個剖視圖才能表達清楚?？紫档奈恢镁纫筝^高，因此尺寸﹑公差及表面粗糙度應(yīng)標注清楚，技術(shù)要求也應(yīng)予說明。集成塊的視圖比較復(fù)雜，視圖應(yīng)盡可能少用虛線表達。為了便于檢查和裝配集成塊，應(yīng)把單向集成回路圖和集成塊上液壓元件布置圖繪在旁邊。而且應(yīng)將各孔道編上號，列表說明各個孔的尺寸﹑深度以及與哪些孔相交等情況。圖5 油路塊Fig 5 Manifold3 液壓系統(tǒng)設(shè)計計算[9] 液壓系統(tǒng)設(shè)計概述 此處省略NNNNNNNNNNNN字。扣扣：九七一九二零八零零 另提供全套機械畢業(yè)設(shè)計下載！該論文已經(jīng)通過答辯 液壓系統(tǒng)設(shè)計前文已經(jīng)對液壓系統(tǒng)設(shè)計進行了概述，為了更進一步學(xué)習(xí)和研究，本節(jié)將直觀講述液壓原理圖、工作線路圖、零部件圖等相關(guān)圖示并進行相關(guān)計算。主要任務(wù)包括：負載分析；系統(tǒng)參數(shù)分析（包括泵和電機參數(shù)的選取和設(shè)計計算）；元件選擇；以及驗算液壓系統(tǒng)性能，（壓力損失驗算）等。 原理圖液壓系統(tǒng)設(shè)計說明：（1）油箱：選擇開式油箱。（2）液壓泵：工作油泵采用齒輪泵，型號分別為CBF18CFL。（3）工作電機：Z41124。（4）起升油缸：選擇單作用柱塞式液壓缸。（5）傾斜油缸：選擇雙作用活塞式液壓缸。（6）液壓控制閥：選用多路換向閥ZFSL10CYTO。（7）流量控制：設(shè)計單向限速閥。（8）液壓輔件設(shè)計：過濾器設(shè)計，空氣濾清器設(shè)計，各種儀表選擇密封件的選型等，液壓油及壓力損失計算。液壓系統(tǒng)回路的工作線路主要分兩路進行，詳見框圖：圖6 液壓系統(tǒng)回路的工作線路Figure 6 Circuit of hydraulic system lines為了說明液壓系統(tǒng)回路，下面插圖表示加深對液壓系統(tǒng)的認識，（液壓系統(tǒng)原圖、液壓系統(tǒng)工作線路圖）圖7 液壓系統(tǒng)示意簡圖Figure 7 Hydraulic system of schematic diagram 起升油缸最大工作壓力及流量壓力為100㎏/㎝2； 求液壓系統(tǒng)最大壓力換向閥要求最大壓力100㎏/㎝2，參照同類同規(guī)格產(chǎn)品，P1選100㎏/㎝2。 液壓泵站及液壓泵的規(guī)格及選用液壓泵站是液壓系統(tǒng)的重要組成部分，它向液壓系統(tǒng)提供一定的壓力和流量的工作介質(zhì)。在液壓泵站上安裝必須的液壓閥可以直接控制液壓執(zhí)行元件工作，本課題布置采用非上置臥式，即油泵及電機單獨安裝在專用平臺上，即采用機座帶底腳、端蓋上無凸緣結(jié)構(gòu)，電動機水平放置，安裝處可加彈性防振墊。（1）液壓泵的最大工作壓力據(jù)公式 + (1)圖8 液壓系統(tǒng)工作線路圖Figure 8 Hydraulic system wiring diagram即+=㎏/㎝2 (2)式中：為進回油路中總壓力損失，其包括局部損失和沿程壓力損失。（2）液壓泵流量 (3)式中：K為系統(tǒng)漏損系數(shù)，；為同時動作的各液壓執(zhí)行器的最大泵工作流量，可由同時動作的各液壓執(zhí)行器最大流量相加。 (4) (5)（3）選油泵。工作油泵采用CB系列齒輪泵，型號為CBF18CFL。其參數(shù)如下：流量為=；額定轉(zhuǎn)速為1800r/min；；；；容積效率大于90%。轉(zhuǎn)向油泵采用CB6：；，；額定轉(zhuǎn)速1450r/min。 油泵功率及電機選擇（1）油泵的驅(qū)動功率： (6)式中：為泵的實際最大工作壓力，其值為140Mpa；為泵的額定流量，其值為510cm3/s；為泵的機械效率。因此， (7)（2）選擇油泵電機據(jù)油泵額定轉(zhuǎn)速及所需驅(qū)動功率，選擇Z41124，其參數(shù)如下：；額定電壓為160v；；轉(zhuǎn)速(最高)3000/4000r/min；%；；質(zhì)量為60kg。選用的油泵電機采用5min工作制，故折算成后功率，故該電機油泵符合工作需要。查《液壓控制傳動手冊》，選擇關(guān)于ZFSC型多路換向閥性能參數(shù)，選擇圖9 ZFSC型多路換向閥性能參數(shù)Figure 9 ZFSC Multi directional control valve performance parameters 主要參數(shù)：工作壓力為14Mpa；最大流量為30L/min；；公稱直徑為10mm。ZFS型多路換向閥時手動控制換向閥的組合閥，由25個三位六通手動換向閥、溢流閥、單向閥組成。根據(jù)用途的不同，閥在中間位置時，主油路有中間全封閉式、壓力口封閉式及中間位置時壓力油路短路卸荷等。主要用于多個工作機構(gòu)的集中控制。換向閥圖示如下：圖10 換向閥示意圖Figure 10 Valve schematic完成快進—工進—快退—停止等自動循環(huán)，工作臺采用平導(dǎo)軌，主要參數(shù)見下表。表1 自動循環(huán)參數(shù)Table 1 Automatic cycle parameters液壓缸 負載力（N）工作臺重量（N）工作臺及夾具重量（N）行程(mm)速度(m/min)啟動時間(s)靜摩擦系數(shù)fs動摩擦系數(shù)ft快進工進快進工進快退48009008001504077（1）初選液壓缸的工作壓力 表2 工作壓力Table 2 Operating pressure工況計算公式液壓缸的負載N啟動F啟=F靜＋F密F啟=425/=加速F加=F動＋F貫＋F密F加=（255＋）/=快進F快=F動＋F密F快=255/=工進F工=F切＋F動＋F密F工=（4800＋255）/=快退F快=F動＋F密F快=255/=由以上分析計算可知，=2MP。（2）確定液壓缸的內(nèi)徑D和活塞竿直徑d由液壓缸工作負載表可以看出，最大負載為工幾年階段的負載F=，考慮兩邊的差動比為2，則工作腔的有效工作面積和活塞直徑分別為： (8) (9)活塞直徑為： (10)根據(jù)行業(yè)標準，選取標準直徑：根據(jù)缸徑和活塞竿內(nèi)徑，計算出液壓缸實際有效工作面積，無竿腔面積A1和有竿腔面積A2分別為 (11) (12)則液壓缸的實際計算工作壓力為： (13)則實際選取的工作壓力P=2MP滿足要求。按最低工作速度驗算液壓缸的最小穩(wěn)定速度。若驗算后不能獲得最小的穩(wěn)定速度是，還需要響應(yīng)家大液壓缸的直徑，直至滿足穩(wěn)定速度為止。