【正文】 內(nèi)平均 年銷售稅金附加 萬元 1808 年利潤總額 萬元 4059 計算期內(nèi)平均 投資利潤 % 計算期內(nèi)平均 投資利稅率 % 計算期內(nèi)平均 全投資財務(wù)內(nèi)部收益 % 稅后（全部投資） 全投資靜態(tài)投資回收期 年 稅后（含建設(shè)期） 貸款償還期 年 含建設(shè)期 1 年 主要原料、燃料情況 （ 1）主要原料 生產(chǎn)所需原料主要來源于礦山開采、工業(yè)廢渣，通過 航運和卡車 運輸至廠內(nèi)。 1） 石灰質(zhì)原料： 以碳酸鈣為主要成分的原料，是水泥熟料中 CaO 的主要來源。如石灰石、白堊、石灰質(zhì)泥灰?guī)r、貝殼等。一噸熟料約需 ～ 噸石灰質(zhì)干原料，在生料中約占 80%左右。 石灰質(zhì)原料的質(zhì)量要求 品位 CaO（ %） MgO（ %） R2O（ %） SO3（ %） 燧石或石英（ %） 一級品 ＞ 48 ＜ ＜ ＜ ＜ 二級品 45～ 48 ＜ ＜ ＜ ＜ 2）粘土質(zhì)原料： 含堿和堿土的鋁硅酸鹽，主要成分為 SiO2，其次為 AI2O3，少量 Fe2O3，是水泥熟料中 SiO AI2O Fe2O3 的主要來源。粘土質(zhì)原料主要有黃土、粘土、頁巖、泥巖、粉砂巖及河泥等。一噸熟料約需 ～ 噸粘土質(zhì)原料，在生料中約占 11～ 17%。 粘土質(zhì)原料的質(zhì)量要求 品位 硅酸率 鐵率 MgO（ %） R2O（ %） SO3（ %） 塑性指數(shù) 一級品 ～ ～ ＜ ＜ ＜ ＞ 12 二級品 ～ 或 ～ 不限 ＜ ＜ ＜ ＞ 12 一般情況下 SiO2 含量 60～ 67%， AI2O3 含量 14～ 18%。 3） 硅酸鹽水泥生產(chǎn)的輔助原料 a 校正原料 ① 鐵質(zhì)校正原料：補充生料中 Fe2O3 的不足，主要為硫鐵礦渣和鉛礦渣等。 ② 硅質(zhì)校正原料：補充生料中 SiO2 的不 足，主要有硅藻土等。 ③ 鋁質(zhì)校正原料：補充生料中 AI2O3 的不足，主要有鋁釩土、煤矸石、鐵釩土等。 b 緩凝劑：以天然石膏和磷石膏為主。摻加量 3～ 5%。 （ 2）主要燃料 煤炭是本廠水泥生產(chǎn)的主要燃料，化學(xué)成分：碳 30~70%，氫 2~5%，硫 ~5%，氧 1~15%，氮 ~1%。主要來源于礦山開采，通過水路運輸至廠內(nèi)。 物料平衡表 序號 物料名稱 含水量（ %） 生產(chǎn)損失（ %） 配比（ %） 消耗定額（ t/） 物料平衡量（ t） 干燥的 含水的 干燥的 含水的 小時 每天 每年 小時 每天 每年 1 石灰 石 2 3 % 3, 1,169,742 3, 1,193,614 2 粘土 10 3 % 201,230 223,589 3 紅土 10 3 % 52,117 57,908 4 鐵礦 渣 3 % 24,611 24,986 5 配合原料 3 4, 1,447,701 6 孰料 78 3, 930,000 7 石膏 3 3 43,021 44,352 8 礦渣 20 3 227,399 284,249 9 水泥 3, 1,200,420 10 燒成用煤 10 3 124,630 138,478 11 混合材料烘干用煤 10 3 7,976 8,862 12 燃煤合計 10 3 132,605 147,340 說明： 本表的計算參數(shù)為： 窯的利用率為 %，運轉(zhuǎn)時間 310 天 孰料燒成熱耗： 3344（ 800*） kJ/kg 孰料，經(jīng)海拔系數(shù)修正后為 3079kJ/kg 孰料 燒成用煤熱值： 理論干料消耗定額： K= 主要技術(shù)方案及工藝流程 （ 1）生產(chǎn)工藝流程簡述 1）石灰石破碎 用汽車將礦山開采的石灰石來料卸入料斗，由板式喂料機喂入破碎機，石灰石破碎采用單段錘破 2PCF2022，生產(chǎn)能力： 700~1200t/h，成品由皮帶輸送至廠內(nèi)石灰石堆棚，石灰石破 碎的揚塵點設(shè)置一臺氣箱脈沖除塵器。 2）原燃料儲存及輸送 石灰石堆棚、粘土、堆棚、鐵礦石與現(xiàn)有 1和 2水泥生產(chǎn)線共用。 3）生料配料及粉磨 生料配料用的石灰石、粘土、紅土、鐵礦石三種原料經(jīng)庫底調(diào)速電子皮帶秤按設(shè)定的配比配料計量后，用帶式輸送機送入生料磨內(nèi)粉磨。 配合好的原料送入立式磨，在進料粒度≤ 70mm，原料入磨綜合水分＜ 10~12%。成品細(xì)度 80? m 篩余≤ 12%，終水分≤ %的條件下，系統(tǒng)產(chǎn)量為 240t/h。合格生料經(jīng)斗式提升機送至生料均化庫儲存。入磨廢 氣自立式磨底部進入，出高效旋風(fēng)分離器的廢氣一部分經(jīng)排風(fēng)機作為循環(huán)風(fēng)返回立式磨，其余部分與經(jīng)增濕塔降溫、調(diào)質(zhì)后的窯尾廢氣一并送至窯尾廢氣袋除塵器凈化后排放。 4）生料儲存及均化 設(shè)置一座儲量為 10800 噸的 ? 18m 多股流連續(xù)式均化庫儲存并均化生料。從生料磨來的合格生料由鋼絲膠帶提升機送至多股流生料均化庫頂，經(jīng)庫頂生料分配器分流后呈放射狀從庫頂多點下料，使庫內(nèi)料層幾乎呈水平狀分層堆放，出料則由庫底充氣系統(tǒng)分區(qū)供給松動空氣，豎向取料后進入庫底混合室。卸料時，向兩個相對的 料區(qū)充氣，生料受氣力松動并在重力作用下在各卸料孔上方形成小漏斗流，生料在自上而下的流動過程中進行重力混合的同時，各卸料孔漏入卸料槽的生料從不同的半徑位置上向庫中心室流動，在流動過程中進行著徑向混合，各卸料槽流入中心室的生料在充氣的作用下再獲得一次流態(tài)化混合，進入庫底混合室后，在混合室內(nèi)進一步充氣攪拌混合均化，出庫合格生料由流量控制閥送入設(shè)在庫底的生料喂料倉，經(jīng)倉下流量控制閥入電子皮帶秤計量后用鏈運機和鋼絲膠帶提升機直接喂入預(yù)熱器系統(tǒng)。 均化庫所用高壓空氣由庫底羅茨風(fēng)機提供 5）窯、磨廢氣處理 窯尾預(yù)熱器排出 的廢氣，一部分經(jīng)窯尾 SP 預(yù)熱鍋爐加熱蒸汽發(fā)電后再送至原料磨作為烘干熱源烘干原料后送往窯尾袋收塵器；其余部分經(jīng)增濕塔調(diào)質(zhì)后通過高溫風(fēng)機送至窯尾廢氣袋除塵器凈化后排放。 增濕塔、袋除塵器收下的粉塵，與原料磨的成品生料一起送入生料庫。當(dāng)增濕塔工作不正常時，收下的窯灰水分過大，增濕塔下的螺旋輸送機反轉(zhuǎn)將增濕窯灰排出，再由人工清出。 在系統(tǒng)布置上，窯磨廢氣處理系統(tǒng)與生料磨和預(yù)熱器塔架呈環(huán)狀矩形布置，排廢氣的鋼煙囪依附在預(yù)熱器塔架上，不但布置緊湊、占地少，而且廢氣管道短，節(jié)省投資、施工也很方便。 6）窯尾預(yù)分解及孰料煅 燒系統(tǒng) 熟料煅燒采用 ? *62m 回轉(zhuǎn)窯，窯尾設(shè)有單系列五級低壓損型旋風(fēng)預(yù)熱器和 CXRF3000 型分解爐，孰料燒成熱耗 3344KJ/（ 800kcal/，海拔系數(shù)修正后小于 760kcal/），日產(chǎn)孰料 3000 噸。窯與分解爐用煤比例約為 40： 60，入窯生料的表觀分解率約為 92~95%。 經(jīng)計量后的生料進入預(yù)熱器后，逐級預(yù)熱進入分解爐，預(yù)分解后的生料進入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒。分解爐所采用的三次風(fēng)來自窯頭罩；為了達到良好的煅燒操作和保證孰料質(zhì)量的 穩(wěn)定，窯頭煤粉燃燒器采用四通到噴煤管，具有一次風(fēng)用量少、風(fēng)和煤混合充分、火焰易調(diào)整、對劣質(zhì)煤適應(yīng)性強等優(yōu)點，有利于提高孰料質(zhì)量，降低燒成熱耗。 窯尾預(yù)熱器排出的廢氣，一部分經(jīng)窯尾 SP 余熱鍋爐加熱蒸汽發(fā)點后經(jīng)高溫風(fēng)機送往窯尾袋收塵器；其余部分經(jīng)增濕塔調(diào)質(zhì)后通過高溫風(fēng)機一部分送至原料磨作為烘干熱源烘干原料后再送至窯尾廢氣帶除塵器凈化后排放；另一部分直接送至窯尾廢氣袋除塵器凈化后排放。 7）孰料冷卻及輸送 孰料冷卻機新型第三代空氣梁篦冷機，配套產(chǎn)量為年產(chǎn) 120 萬噸， 篦 床有效 面積為 。 從回轉(zhuǎn)窯進入篦冷 機的高溫孰料，由 篦 板下鼓入的冷空氣急速冷卻，經(jīng)破碎、冷卻后的孰料由鏈斗輸送機進入現(xiàn)有的孰料庫中儲存。 出篦冷機高溫廢氣一部分作為二次風(fēng)入窯；一部分作為三次風(fēng)入窯尾分解爐；一部分經(jīng)窯頭 AQC 余熱鍋爐、余熱鍋爐過熱器加熱蒸汽發(fā)電，用后廢氣經(jīng)