【正文】 4—2軸承座毛坯圖（一）定位基準(zhǔn)的選擇 （1）根據(jù)零件圖紙及零件的使用情況分析，知Φ60H8的孔，軸承端面、頂面、Φ13 及Φ20的孔等均需正確定位才能保證。故對基準(zhǔn)的選擇應(yīng)予以分析。
1）粗基準(zhǔn)的選擇
按照粗基準(zhǔn)的選擇原則為保證不加工表面和加工表面位置要求，應(yīng)選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。根據(jù)零件圖所示，故應(yīng)選軸承底座上表面為粗基準(zhǔn)，以此加工軸承底座底面以及其它表面。
2)精基準(zhǔn)的選擇 考慮要保證零件的加工精度和裝夾準(zhǔn)確方便，依據(jù)“基準(zhǔn)重合”原則和“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則以粗加工后的底面為主要的定位精基準(zhǔn)，即以軸承座的下底面為精基準(zhǔn)。
3）零件表面加工工藝方案的選擇： 由于表面的要求（尺寸、形狀、表面質(zhì)量、機械性能等）不同，往往同一表面的加工需采用多種加工方法完成。某種表面采用各種加工方法所組成的加工順序稱為表面加工工藝方案。4）加工階段的劃分： 對于那些加工質(zhì)量要求高或比較復(fù)雜的零件，通常將整個工藝路線劃分為以下幾個階段：（1）粗加工階段 主要任務(wù)是切除毛坯的大部分余量，并制出精基準(zhǔn)。該階段的關(guān)鍵問題是如何提高生產(chǎn)率。（2）半精加工階段 任務(wù)是減小粗加工留下的誤差，為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，同時完成零件上各次要表面的加工。（3）精加工階段 任務(wù)是保證各主要表面達到圖樣規(guī)定要求。這一階段的主要問題是如何保證加工質(zhì)量。（4）光整加工階段 主要任務(wù)是減小表面粗糙度值和進一步提高精度。劃分加工階段的好處是按先粗后精的順序進行機械加工，可以合理的分配加工余量以及合理的選擇切削用量，充分發(fā)揮粗加工機床的效率，長期保持精加工機床的精度，并減少工件在加工過程中的變形，避免精加工表面受到損傷；粗精加工分開，還便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，同時有利于安排熱處理工序。根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用立式機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：方案一： 工序一：粗銑軸承座的下底面。以軸承座的底座的上表面為定位粗基準(zhǔn)，采 用X52K立式銑床加工。
粗銑軸承座的端面，以軸承座的下底面為基準(zhǔn)，使用X52K臥式萬能 銑床進行加工。
銑軸承座上面的小圓柱的上頂面，還以下表面為定位基準(zhǔn)，同樣使用X52K立式銑床銑削。 工序二：粗鏜及半精鏜Ф60的內(nèi)孔， 以內(nèi)孔軸線為基準(zhǔn)，采用鏜床專用夾具。
工序三：鉆、擴Ф13的孔，鉆、擴Ф20的孔。采用Z525立式鉆床加專用夾具 方案二： 工序一：粗銑軸承座的下底面。以軸承座的底座的上表面為定位粗基準(zhǔn)，采用X52K立式銑床加工。
工序二：粗鏜及半精鏜Ф60的內(nèi)孔， 以內(nèi)孔軸線為基準(zhǔn)，采用鏜床專用夾具。
工序三：粗銑軸承座的端面，以軸承座的下底面為基準(zhǔn)，使用X52K立式萬能銑床進行加工。
工序四：鉆、擴Ф13的孔，鉆、擴Ф20的孔。采用Z525立式鉆床加專用夾具
工序五：銑軸承座上面的小圓柱的上頂面，還以下表面為定位基準(zhǔn)，同樣使用X52K立式銑床銑削。 方案三： 工序一：銑軸承座上面的小圓柱的上頂面，還以下表面為定位基準(zhǔn)，同樣使用X52K立式銑床銑削。 工序二：粗銑軸承座的下底面。以軸承座的底座的上表面為定位粗基準(zhǔn)，采用X52K立式銑床加工。
工序三： 粗銑軸承座的端面，以軸承座的下底面為基準(zhǔn)，使用X52K立式萬能銑床進行加工。
工序四：粗鏜及半精鏜Ф60的內(nèi)孔， 以內(nèi)孔軸線為基準(zhǔn)，采用鏜床專用夾具。
工序五：鉆、擴Ф13的孔，鉆、擴Ф20的孔。采用Z525立式鉆床加專用夾具。 三個工藝方案的比較與分析 ： 方案一：第一道工序中內(nèi)容多，工序集中，操作方便。方案二:工序分散，方案三:第一道工序，選擇的粗基準(zhǔn)為底面，這樣不符合粗基準(zhǔn)選擇的原則，即不能保證加工面與不加工面的位置要求時，應(yīng)選擇不加工面為粗基準(zhǔn)這一原則。
方案一與其相比，在銑完底面后，直接在銑床上銑削底面及頂面，如此，相對來說，裝夾次數(shù)少，可減少機床數(shù)量、操作人員數(shù)量和生產(chǎn)面積還可減少生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作并能生產(chǎn)率高。另外，零件的加工要求就整體來說，其精度并不高，若采用工序分散（方案二）法，其加工經(jīng)濟性并不是很好。但在選擇方案的時候，還應(yīng)考慮工廠的具體條件等因素，如設(shè)備，能否借用工、夾、量具等。故本次設(shè)計選擇方案一。
根據(jù)工序方案一制定出詳細的工序劃分如下所示： 毛坯為精鑄件，清理后，退火處理，以消除鑄件的內(nèi)應(yīng)力及改善機械加工性能，在毛坯車間銑削去澆冒口，達到毛坯的技術(shù)要求，然后送到機械加工車間來加工工序10 鑄造 工序20 清砂 工序30 粗銑底座底面 以軸承座的上表面為粗基準(zhǔn)，將毛坯裝夾在 X6132萬能臥式銑床上，按照粗加工的余量來進行粗銑毛坯工序40 粗銑軸承座前端面 以粗銑底面為基礎(chǔ)上，根據(jù)實際情況，調(diào)整銑床的相 關(guān)參數(shù)，粗銑軸承座的前端面。工序50 粗銑軸承座后端面 以粗銑底面為基礎(chǔ)上，根據(jù)實際情況，調(diào)整銑床的相關(guān)參數(shù)，粗銑軸承座的后端面。工序60 粗銑軸承座上表面 以粗銑前后端面為基礎(chǔ)上，根據(jù)實際情況，調(diào)整銑床的相關(guān)參數(shù)，粗銑軸承座的上端面。工序70 精銑軸承座底面 以粗銑上端面為基礎(chǔ)上，根據(jù)實際情況，調(diào)整銑床的相關(guān)參數(shù)，精銑軸承座的底面。工序80 精銑軸承座上端面工序90 粗銑Φ60兩端面 工序100 精銑Φ60兩端面工序110 粗銑Φ40上端面 工序120 精鏜Φ60的內(nèi)孔 工序130 鉆Φ13的孔 工序140 鉆Φ20的孔工序150 去毛刺 工序160 檢驗 工序170 油封、入庫 根據(jù)此工序安排，編出機械加工工藝過程卡及工序卡片。、工序尺寸由文獻（1）表22，該種鑄件的尺寸公差等級為IT9級。 由文獻（1）表22，可查出鑄件主要尺寸的公差，現(xiàn)將主要毛坯尺寸及公差所示： 主要面尺寸 零件尺寸
表4—1零件尺寸精度及加工方案加工表面尺寸精度等級表面粗糙度加工方案軸承座底面IT9粗銑—精銑軸承座上表面 IT9粗銑—精銑Φ40的上端面IT11粗銑前段面和后端面IT11粗銑Φ60兩端面IT9粗銑—精銑Φ60的半孔IT11精鏜Φ13的孔IT11鉆Φ20的孔IT11鉆表4—2零件加工余量及公差主要面尺寸零件尺寸總余量毛坯尺寸公差I(lǐng)TΦ60兩端面 862+2909軸承座底面 28 2 30 9軸承座上表面 34 2 36 9內(nèi)孔Φ601Φ599Φ40的上端面 42611前段面和后端面 60 2+2 64 9 加工條件工件材料：HT200，σb≥200N/mm，鑄件。計算切削用量（1) 粗銑底底座底面底面由粗銑和精銑兩次加工完成，采用錐柄立式銑刀（高速鋼），銑刀的規(guī)格為Ф60， 機床的型號X52K 刀具：錐柄立式銑刀（高速鋼）。由于銑刀在工作時，刀齒受很大的機械沖擊，在選擇幾何角度時，應(yīng)保證刀齒具有足夠的強度。由金屬切削原理與刀具可取γ＝５～λ＝10 κ=60 =10。 加工要求：粗銑軸承座的下底面。a) 確定加工余量由毛坯圖可知：總加工余量為2mm，文獻表830可知精加工余量為1mm，由于兩腳底面較小，根據(jù)實際情況，故其粗加工余量為()=?！　?　 b）確定每齒進給量 由《切削加工簡明實用手冊》表895 ，,，精銑走刀一次ap= 。c)計算切削用量 由表856，取粗銑、精銑的主軸轉(zhuǎn)速分別為150r/min 和300r/min，由前面選擇的刀具直徑Ф60mm，故相應(yīng)的切削速度分別為：V =dn/1000=60x150/1000 =d) 校核該機床功率（只需校核粗加工即可）。 =取Z=16 n== 而K=KKF2 =1 KF2=1 故K=1 故==