【正文】 大，則可選用越大的進給量和切削深度，而切削速度則應越小。 　?。篜01P05P10P15P20P25P30P40P50M10M20M30M40K01K10K20K30K40進給量背吃刀量切削速度 P、M、K類合金切削用量的選擇　　各廠生產(chǎn)的硬質合金雖然有各自編制的牌號，但都有對應國際標準的分類號，選用十分方便?！　?shù)控銑削加工工藝性分析是編程前的重要工藝準備工作之一，根據(jù)加工實踐，數(shù)控銑削加工工藝分析所要解決的主要問題大致可歸納為以下幾個方面。選擇并確定數(shù)控銑削加工部位及工序內容在選擇數(shù)控銑削加工內容時，應充分發(fā)揮數(shù)控銑床的優(yōu)勢和關鍵作用。主要選擇的加工內容有：（1）工件上的曲線輪廓，特別是由數(shù)學表達式給出的非圓曲線與列表曲線等曲線輪廓。（2）已給出數(shù)學模型的空間曲面,。 Y=SIN(X)曲線　球面（3）形狀復雜、尺寸繁多、劃線與檢測困難的部位；（4）用通用銑床加工時難以觀察、測量和控制進給的內外凹槽；（5）以尺寸協(xié)調的高精度孔和面；（6）能在一次安裝中順帶銑出來的簡單表面或形狀；（7）用數(shù)控銑削方式加工后，能成倍提高生產(chǎn)率，大大減輕勞動強度的一般加工內容。零件圖樣的工藝性分析　　根據(jù)數(shù)控銑削加工的特點，對零件圖樣進行工藝性分析時，應主要分析與考慮以下一些問題。（1）零件圖樣尺寸的正確標注 零件尺寸公差帶的調整　　由于加工程序是以準確的坐標點來編制的，因此，各圖形幾何元素間的相互關系（如相切、相交、垂直和平行等）應明確，各種幾何元素的條件要充分，應無引起矛盾的多余尺寸或者影響工序安排的封閉尺寸等。例如，零件在用同一把銑刀、同一個刀具半徑補償值編程加工時，由于零件輪廓各處尺寸公差帶不同，就很難同時保證各處尺寸在尺寸公差范圍內。這時一般采取的方法是：兼顧各處尺寸公差，在編程計算時，改變輪廓尺寸并移動公差帶，改為對稱公差，采用同一把銑刀和同一個刀具半徑補償值加工，其公差帶均作了相應改變，計算與編程時用括號內尺寸來進行。（2）統(tǒng)一內壁圓弧的尺寸　　加工輪廓上內壁圓弧的尺寸往往限制刀具的尺寸。1）內壁轉接圓弧半徑R　　，當工件的被加工輪廓高度H較小，內壁轉接圓弧半徑R較大時，則可采用刀具切削刃長度L較小，直徑D較大的銑刀加工。這樣，底面A的走刀次數(shù)較少，表面質量較好，因此，工藝性較好。，銑削工藝性則較差。　　通常，當R，則屬工藝性較差?！較大時　R較小時2）內壁與底面轉接圓弧半徑r　　，銑刀直徑D一定時，工件的內壁與底面轉接圓弧半徑r越小，銑刀與銑削平面接觸的最大直徑d=D2r也越大，銑刀端刃銑削平面的面積越大，則加工平面的能力越強，因而，銑削工藝性越好。反之，工藝性越差,?！　‘?shù)酌驺娤髅娣e大，轉接圓弧半徑r也較大時，只能先用一把r較小的銑刀加工，再用符合要求r的刀具加工，分兩次完成切削。　　總之，一個零件上內壁轉接圓弧半徑尺寸的大小和一致性，影響著加工能力、加工質量和換刀次數(shù)等。因此，轉接圓弧半徑尺寸大小要力求合理，半徑尺寸盡可能一致，至少要力求半徑尺寸分組靠攏，以改善銑削工藝性?！較小 r較大保證基準統(tǒng)一的原則　　有些工件需要在銑削完一面后，再重新安裝銑削另一面，由于數(shù)控銑削時，不能使用通用銑床加工時常用的試切方法來接刀，因此，最好采用統(tǒng)一基準定位。分析零件的變形情況　　銑削工件在加工時的變形，將影響加工質量。這時，可采用常規(guī)方法如粗、精加工分開及對稱去余量法等，也可采用熱處理的方法，如對鋼件進行調質處理，對鑄鋁件進行退火處理等。加工薄板時，切削力及薄板的彈性退讓極易產(chǎn)生切削面的振動，使薄板厚度尺寸公差和表面粗糙度難以保證，這時，應考慮合適的工件裝夾方式?！　】傊庸すに嚾Q于產(chǎn)品零件的結構形狀，尺寸和技術要求等。 改進零件結構提高工藝性提高工藝性方法結構結果改進前改進后銑　　加　　工改進內壁形狀可采用較高剛性刀具統(tǒng)一圓弧尺寸減少刀具數(shù)和更換刀具次數(shù)，減少輔助時間選擇合適的圓弧半徑R和r提高生產(chǎn)效率用兩面對稱結構減少編程時間，簡化編程合理改進凸臺分布減少加工勞動量改進結構形狀減少加工勞動量減少加工勞動量改進尺寸比例可用較高剛度刀具加工，提高生產(chǎn)率在加工和不加工表面間加入過渡減少加工勞動量改進零件幾何形狀斜面筋代替階梯筋，節(jié)約材料零件的加工路線（1）銑削輪廓表面在銑削輪廓表面時一般采用立銑刀側面刃口進行切削。對于二維輪廓加工，通常采用的加工路線為：1)從起刀點下刀到下刀點2)沿切向切入工件；3)輪廓切削； 4)刀具向上抬刀，退離工件；5)返回起刀點。（2）順銑和逆銑對加工影響 　　在銑削加工中，采用順銑還是逆銑方式是影響加工表面粗糙度的重要因素之一。逆銑時切削力F的水平分力FX的方向與進給運動Vf方向相反，順銑時切削力F的水平分力FX的方向與進給運動Vf的方向相同。銑削方式的選擇應視零件圖樣的加工要求，工件材料的性質、特點以及機床、刀具等條件綜合考慮。通常，由于數(shù)控機床傳動采用滾珠絲杠結構，其進給傳動間隙很小，順銑的工藝性就優(yōu)于逆銑?！　?、逆銑時的切削區(qū)域。a)順銑b)逆銑c)切入和退刀區(qū) 順銑和逆銑切削方式　　同時，為了降低表面粗糙度值，提高刀具耐用度，對于鋁鎂合金、鈦合金和耐熱合金等材料，盡量采用順銑加工。但如果零件毛坯為黑色金屬鍛件或鑄件，表皮硬而且余量一般較大，這時采用逆銑較為合理。 在這一部分中，將以XK5032立式數(shù)控銑床為基礎，介紹數(shù)控銑床程序編制的基本方法。XK5032立式數(shù)控銑床所配置的是FANUC0MC數(shù)控系統(tǒng)。該系統(tǒng)的主要特點是：軸控制功能強，其基本可控制軸數(shù)為X、Y、Z三軸，擴展后可聯(lián)動控制軸數(shù)為四軸；編程代碼通用性強，編程方便，可靠性高。 常用文字碼及其含義功能 文字碼 含義 程序號 O：ISO/: EIA 表示程序名代號(1～9999) 程序段號 N 表示程序段代號(1～9999) 準備機能 G 確定移動方式等準備功能 坐標字X、Y、Z 、A、C 坐標軸移動指令(177。) R 圓弧半徑(177。) I、J、K 圓弧圓心坐標(177。) 進給功能 F 表示進給速度(1～1000mm/min) 主軸功能 S 表示主軸轉速(0～9999r/min) 刀具功能 T 表示刀具號(0～99) 輔助功能 M 冷卻液開、關控制等輔助功能(0～99) 偏移號 H 表示偏移代號(0～99) 暫停 P 、X 表示暫停時間(0～) 子程序號及子程序調用次數(shù) P 子程序的標定及子程序重復調用次數(shù)設定(1～9999) 宏程序變量 P、Q、R 變量代號 G92 設置加工坐標系編程格式：G92 X～ Y～ Z～G92指令是將加工原點設定在相對于刀具起始點的某一空間點上。若程序格式為　G92 X a Y b Z c則將加工原點設定到距刀具起始點距離為X= a ，Y= b ，Z= c的位置上。 例：G92 X20 Y10 Z10　其確立的加工原點在距離刀具起始點X=20，Y=10，Z=10的位置上,。G53 選擇機床坐標系 編程格式：G53 G90 X～ Y～ Z～ ；　　G53指令使刀具快速定位到機床坐標系中的指定位置上，式中X、Y、Z后的值為機床坐標系中的坐標值，其尺寸均為負值。 例：G53 G90 X100 Y100 Z20?！92 設置加工坐標系　G53 選擇機床坐標系G5G5G5G5G5G59 選擇1～6號加工坐標系　設置加工坐標系　　這些指令可以分別用來選擇相應的加工坐標系。編程格式：G54 G90 G00 (G01) X～ Y～ Z～ (F～) ；該指令執(zhí)行后，所有坐標值指定的坐標尺寸都是選定的工件加工坐標系中的位置。1～6號工件加工坐標系是通過CRT/MDI方式設置的。 例：，用 CRT/MDI在參數(shù)設置方式下設置了兩個加工坐標系： G54：X50　Y50　Z10 G55：X100　Y100　Z20 這時，建立了原點在O′的G54加工坐標系和原點在O″的G55加工坐標系。若執(zhí)行下述程序段： N10　G53　G90　X0　Y0　Z0 N20　G54　G90　G01　X50　Y0　Z0　F100　　 N30　G55　G90　G01　X100　Y0　Z0　F100。注意事項（1）G54與G55～G59的區(qū)別G54～G59設置加工坐標系的方法是一樣的，但在實際情況下，機床廠家為了用戶的不同需要，在使用中有以下區(qū)別：利用G54設置機床原點的情況下，進行回參考點操作時機床坐標值顯示為G54的設定值，且符號均為正；利用G55～G59設置加工坐標系的情況下，進行回參考點操作時機床坐標值顯示零值。（2）G92與G54～G59的區(qū)別G92指令與G54～G59指令都是用于設定工件加工坐標系的，但在使用中是有區(qū)別的。G92指令是通過程序來設定、選用加工坐標系的，它所設定的加工坐標系原點與當前刀具所在的位置有關，這一加工原點在機床坐標系中的位置是隨當前刀具位置的不同而改變的。（3）G54～G59的修改G54～G59指令是通過MDI在設置參數(shù)方式下設定工件加工坐標系的，一旦設定，加工原點在機床坐標系中的位置是不變的，它與刀具的當前位置無關，除非再通過MDI 方式修改。（4）應用范圍本課程所例加工坐標系的設置方法，僅是FANUC系統(tǒng)中常用的方法之一，其余不一一例舉。其它數(shù)控系統(tǒng)的設置方法應按隨機說明書執(zhí)行。常見錯誤當執(zhí)行程序段“G92 X 10 Y 10”時，常會認為是刀具在運行程序后到達X 10 Y 10 點上。其實， G92指令程序段只是設定加工坐標系，并不產(chǎn)生任何動作，這時刀具已在加工坐標系中的 X10 Y10點上。G54～G59指令程序段可以和G00、G01指令組合，如G54 G90 G01 X 10 Y10時，運動部件在選定的加工坐標系中進行移動。 程序段運行后，無論刀具當前點在哪里，它都會移動到加工坐標系中的X 10 Y 10 點上。 GG4G42數(shù)控機床在實際加工過程中是通過控制刀具中心軌跡來實現(xiàn)切削加工任務的。在編程過程中，為了避免復雜的數(shù)值計算，一般按零件的實際輪廓來編寫數(shù)控程序，但刀具具有一定的半徑尺寸，如果不考慮刀具半徑尺寸，那么加工出來的實際輪廓就會與圖紙所要求的輪廓相差一個刀具半徑值。因此，采用刀具半徑補償功能來解決這一問題。刀具半徑補償功能的定義及編程格式 刀具半徑補償功能的定義及編程格式在本課程前面已討論過，這里不詳述。在針對具體零件編程中，要注意正確選擇 G41 、G42，以保證順銑和逆銑的加工要求。刀具半徑補償設置方法（1）參數(shù)設置在機床控制面板上，按OFFSET鍵，進入WEAR界面，在所指定的寄存器號內輸入刀具半徑值即可。（2）宏指令　零件圖樣用宏指令設定。以φ20的刀具為例，其設定程序為：G65 H01 P 100 Q10 G01 G41/ G42 X ～ Y ～ H 100 (D100) F ～ ...... 應用舉例，加工深度為5mm，加工程序編制如下：O10　　　　　　　　　　G55 G90 G01 Z40 F2000 　//進入2號加工坐標系M03 S500 　　　　　　　//主軸啟動G01 X50 Y0 　　　　　　//到達X，Y坐標起始點G01 Z5 F100 　　　　//到達Z坐標起始點G01 G42 X10 Y0 H01 //建立右偏刀具半徑補償G01 X60 Y0 　　　　　 //切入輪廓G03 X80 Y20 R20 　　　//切削輪廓G03 X40 Y60 R40 　　 //切削輪廓G01 X0 Y40 　　　　　　//切削輪廓G01 X0 Y10 　　　　　//切出輪廓G01 G40 X0 Y40 　　　//撤消刀具半徑補償G01 Z40 F2000 　　　　 //Z坐標退刀M05 　　　　　　　 　 //主軸停　　M30 　　　　　　　 　 //程序停設置G55：X＝400，Y＝150，Z＝50；H01＝5。練習與思考　　利用刀具半徑補償功能指令編寫型腔輪廓加工程序，（即將上述例題的外輪廓加工，改為型腔內輪廓加工）。 坐標系旋轉功能G6G69　　該指令可使編程圖形按照指定旋轉中心及旋轉方向旋轉一定的角度，G68表示開始坐標系旋轉，G69用于撤消旋轉功能?；揪幊谭椒? 編程格式：G68 X ～ Y ～ R ～ 　　　　　 ......　　　　 　G69 式中：X、Y――旋轉中心的坐標值(可以是X、Y、Z中的任意兩個，它們由當前平面選擇指令G1G1G19中的一個確定)。當X、Y省略時，G68指令認為當前的位置即為旋轉中心。R旋轉角度，逆時針旋轉定義為正方向，順時針旋轉定義為負方向。當程序在絕對方式下時，G68程序段后的第一個程序段必須使用絕對方式移動指令，才能