【正文】 版。 協(xié)同產(chǎn)品設計能夠使協(xié)助相關企業(yè)或合作廠商的制造、設計團隊，可以不受地理區(qū)域、系統(tǒng)及格式的限制，將產(chǎn)品開發(fā)流程的數(shù)與企業(yè)其它資源相互整合，并同時利用協(xié)同運作機制交換信息，使企業(yè)內(nèi)部人員間的溝通具有效率，甚至與外部合作伙伴（如客戶、零件供應商、設計服務供應商、代加工商與經(jīng)銷商等）的互動與合作層次也得以顯著提高。檢驗產(chǎn)品數(shù)據(jù)的正確性，進而提升產(chǎn)品質(zhì)量并加速上市速度，進一步提升企業(yè)的競爭力。開發(fā)制造業(yè)的運籌決策支持軟件一直以來都是一件勞動強度很大的工作。除了底層的求解軟件（如線性規(guī)劃程序庫、基于遺傳算法和模擬退火算法的搜索引擎、約束求解器）之外，有許多應用的解決方案是一次性的:讓用戶使用為他們定制的軟件輸入數(shù)據(jù)，指定建模方法，并將結果提交給用戶。為了將不同制造商之間的系統(tǒng)相似部分的進行封裝，引入生產(chǎn)資源管理框架。它包含下述功能: （l）快速的圖形用戶界面(GUI)開發(fā)； （2）對多種制造信息系統(tǒng)數(shù)據(jù)的訪問； （3）代表制造運籌問題的對象； （4）將制造運籌問題映射為數(shù)學求解方法的變換對象。 在現(xiàn)有的生產(chǎn)管理方法中，制造運籌計劃通常開始于主生產(chǎn)計劃(Master Production Schedule，MPS)，它確定了各個階段要生產(chǎn)的各種產(chǎn)品的數(shù)量等問題。MPS反映了產(chǎn)品需求，這個反映既是從預測和客戶訂購的角度，也是從制造限制條件(如生產(chǎn)能力)的高層全局事業(yè)得出的。同時，物料需求計劃(Material Requirements Planning，MRP)過程又通過使用MPS，庫存數(shù)據(jù)，以及詳細的制造物料清單信息來確定不同時段的材料需求。而產(chǎn)能需求計劃 (Capacity Requirements Planning，CRP)過程則可以確定詳細的產(chǎn)能需求。其中MRP和CRP都是用了分解求和迭代運籌方法來確定詳細的需求信息。MPR和CRP運籌方法的一個常被提及的缺點就是他們都不能將可用資源(物料，產(chǎn)能)作為限制條件進行考慮，僅僅是從需要的數(shù)量中間去可用的數(shù)量來生成一個總需求的列表。對限制條件的考慮主要是由主生產(chǎn)計劃進行的。該過程必須考慮“訂貨、材料的可用性、管理策略和目標”等問題，并解決對于有限資源的競爭需求。因此可以使用一些數(shù)據(jù)分析工序來輔助這一過程:發(fā)現(xiàn)各個計劃的不一致之處(如短缺)；跟蹤上一層次對某個稀缺資源的需求；通過MRP、CRP方針來對各個可供選擇的方案進行評估。這些工具并不能進行真正的計劃安排，因為他們只能用來評估一個已經(jīng)擬定好的計劃，無法生成合適的MPS，更不用說確定一個經(jīng)濟上可行并且效率最優(yōu)的計劃了。 應用生產(chǎn)管理框架的建模過程是從實際問題到業(yè)務領域模型，再到數(shù)學求解器再將結果返回業(yè)務領域模型，再返回給實際問題的過程。 建模過程 生產(chǎn)資源管理框架是一個分層系統(tǒng)，有三個子框架組成:核心框架、應用框架、用戶界面框架。核心框架提供了最底層的領域特定的類，他們組成了領域中的基本對象、基本對象的專用集合體、對求解器進行包裝的對象、對發(fā)送到求解器的數(shù)據(jù)進行保存的對象。領域中的基本對象包括了物料、產(chǎn)能和需求。由于框架所涉及的問題通常涉及多個時段，所以日歷，以及與日歷中子周期相關聯(lián)的矢量數(shù)組也是領域的基本對象。應用框架負責表示待求解問題的領域特定模型。他所包含的類可分為以下幾組，表示與待求解問題相關的產(chǎn)能、物料及需求屬性(如需要的數(shù)量或可用的數(shù)量)的類；可以用多種方式對屬性進行組合的類；對屬性和求解器內(nèi)的數(shù)據(jù)進行轉(zhuǎn)換的類；還有可以自動建立應用級算法(如采用多個內(nèi)爆來解決問題的應用系統(tǒng)的狀態(tài)圖類)的類。用戶界面框架支持交互式圖形用戶界面，也支持面向批處理、文件和數(shù)據(jù)庫的用戶界面，同時他還能對應用框架中的數(shù)據(jù)進行組合、排序和過濾操作，這樣用戶界面的開發(fā)可以更為方便。用戶界面框架的設計目標是可以和GUI構架程序結合使用進行交互式來應用系統(tǒng)開發(fā)。: 系統(tǒng)總體框架結構應用了生產(chǎn)資源管理框架，數(shù)據(jù)接口使得輸入輸出與要解決的問題相分離，這樣只要使用不同的數(shù)據(jù)接口實現(xiàn)就可以在不同的廠區(qū)使用任何應用系統(tǒng)。這種特性滿足了企業(yè)分布式生產(chǎn)，外協(xié)生產(chǎn)等目前主流的生產(chǎn)運作方式需求。而且，使用該框架，一個廠區(qū)只通過一組數(shù)據(jù)庫和一個數(shù)據(jù)接口也可以使用多個應用系統(tǒng)。用戶界面也己被證明是一種靈活而又直觀的數(shù)據(jù)表示方式。 早期的觀點認為供應鏈 (Supply Chain，SC)是制造企業(yè)中的一個內(nèi)部過程，它是指把企業(yè)從外部采購的原材料和零部件，通過生產(chǎn)轉(zhuǎn)換和銷售等活動，再傳遞到零售商和用戶的一個過程。傳統(tǒng)的供應鏈概念局限于企業(yè)的內(nèi)部操作層行，注重企業(yè)自身的資源利用。也可把供應鏈的概念與采購、供應管理相關聯(lián)，用來表示與供應商之間的關系。后來供應鏈的概念注意了與其他企業(yè)的聯(lián)系，認為他是一個“通過鏈中不同企業(yè)的制造、組裝、分銷、零售等過程將原材料轉(zhuǎn)換成產(chǎn)品，再到最終用戶的轉(zhuǎn)換過程”，這是更大范圍、更為系統(tǒng)的概念。而到了最近，供應鏈的概念更加注重圍繞核心企業(yè)的網(wǎng)鏈關系。被定義為執(zhí)行采購原材料、將它們轉(zhuǎn)換為中間產(chǎn)品和成品、并且將成品銷售到用戶的功能網(wǎng)鏈。 供應鏈或供需鏈作為跨企業(yè)中多個職能部門活動的集合，包括從定單的發(fā)送和獲取、原材料獲得、產(chǎn)品的制造到產(chǎn)品分配發(fā)放給用戶的整個過程。它是描述商品需、產(chǎn)、供過程中各實體、活動及其相互關系動態(tài)變化的網(wǎng)絡。它包括的主要環(huán)節(jié)有:顧客、制造、分發(fā)、運輸、庫存計劃、預估和供應計劃等。供應鏈管理是通過前饋的信息流(需方向供方流動，如訂貨合同、加工單、采購單等)和反饋的物料流和信息流(供方向需方的物料流及伴隨的供給信息流，如提貨單、如庫單、完工報告等)，將供應商、制造商、分銷商、零售商直到最終用戶連成一個整體的模式。供應鏈既是一條從供應商到用戶的物流鏈，又是一條價值的增值鏈。 本系統(tǒng)中引入了供應鏈的思想，在現(xiàn)有ERP系統(tǒng)框架的基礎上，將銷售、采購、生產(chǎn)、庫存組織在一起，成為一條以客戶需求為起始點的網(wǎng)鏈。在供應鏈的結構模型中主要包括5種流：信息流、物流、資金流、價值流、工作流。對于生產(chǎn)管理系統(tǒng)，信息流、物流和工作流是必不可少的三種流。要實現(xiàn)生產(chǎn)信息系統(tǒng)的構建和生產(chǎn)信息的管理，就要針對信息流、物流和工作流進行完善而合理的控制。本系統(tǒng)通過針對企業(yè)實際背景搭建供應鏈框架，充實和完善了ERP系統(tǒng)框架下的生產(chǎn)管理，將生產(chǎn)管理與采購管理，銷售管理，庫存管理緊密的結合到了一起。 本文主要研究內(nèi)容及論文結構論文系統(tǒng)的介紹了生產(chǎn)管理系統(tǒng)的研究現(xiàn)狀以及研究意義，論述了生產(chǎn)管理系統(tǒng)在ERP系統(tǒng)框架中的地位和作用。通過對企業(yè)生產(chǎn)管理的要求進行科學細致的需求分析，采用Microsoft SQL Sever 2008作為后臺數(shù)據(jù)庫，對基于 ERP 的生產(chǎn)管理系統(tǒng)建設進行了初步研究，并通過對系統(tǒng)建模設計，最終實現(xiàn)了基于ERP系統(tǒng)框架下的生產(chǎn)管理系統(tǒng)(包括產(chǎn)品物料清單管理、生產(chǎn)訂單管理、生產(chǎn)領料管理、生產(chǎn)產(chǎn)品管理、質(zhì)量檢驗、查詢系統(tǒng)、系統(tǒng)管理、關于等功能模塊)。文章分五章對研究內(nèi)容進行介紹。第一章 緒論?？傮w概括了ERP系統(tǒng)的定義及其實現(xiàn)的功能，介紹了ERP的形成所經(jīng)歷的階段，并且指出研究背景和研究意義及國內(nèi)外行業(yè)研究現(xiàn)狀。結合生產(chǎn)管理系統(tǒng)的研究，提出了生產(chǎn)資源管理框架及供應鏈管理等概念。最后闡述了本論文研究的背景及意義、研究內(nèi)容和主要工作。第二章 ERP模式下生產(chǎn)管理系統(tǒng)介紹。主要介紹了計劃生產(chǎn)、訂單生產(chǎn)、訂單組裝。 第三章 基于ERP的生產(chǎn)管理系統(tǒng)的開發(fā)。主要介紹了生產(chǎn)管理系統(tǒng)下的產(chǎn)品物料清單管理、生產(chǎn)訂單管理、生產(chǎn)領料管理、生產(chǎn)產(chǎn)品管理、質(zhì)量檢驗、查詢系統(tǒng)、系統(tǒng)管理、關于等功能模塊的開發(fā)設計。第四章 基于ERP的生產(chǎn)管理系統(tǒng)的運行。通過設計出生產(chǎn)管理系統(tǒng)的運行，測試其實際使用效果，為以后學習系統(tǒng)編程奠定一定基礎。第五章 結論與展望。 歸納和總結整個設計工作的研究成果，分析尚未得到很好解決的理論和技術問題，并提出改進意見以及個人的見解和看法，以及進一步開展研究的見解與建議。最后對企業(yè)資源管理系統(tǒng)提出了展望。第二章 ERP模式下生產(chǎn)管理系統(tǒng)介紹 概述 有些企業(yè)根據(jù)銷售預測生產(chǎn)產(chǎn)品，接到客戶訂單后直接出貨，這種做法稱為計劃生產(chǎn)（make to stock）。計劃生產(chǎn)的企業(yè)通常利用銷售預測做主生產(chǎn)排程（MPS)，再利用MPS做物料需求規(guī)劃（MRP），但并非所有物料都會用到MRP。對于利用MRP做規(guī)劃的材料而言，MRP會自動建議生產(chǎn)訂單內(nèi)容，用戶可以規(guī)劃MRP生產(chǎn)訂單將MRP的建議轉(zhuǎn)化為正式生產(chǎn)訂單。 有的企業(yè)接到客戶訂單后才進行生產(chǎn)活動，包括采購原材料、制造零件、制造完成品等，這種做法成為訂單生產(chǎn)（make to order）。純訂單生產(chǎn)的工廠由于無庫存物料，故可利用MRP將客戶訂單轉(zhuǎn)成原材料、半成品、完成品的采購與生產(chǎn)計劃。這時可以使用ERP系統(tǒng)中的MRP建議。這種狀況可以直接將客戶訂單建立在MPS中，再用MRP算出物料需求。 有些訂單生產(chǎn)的企業(yè)為了快速滿足客戶需求，事先準備好各種可能的原材料及半成品，在接到客戶訂單時迅速進行最后組裝，以縮短訂單交期。這種做法稱為訂單組裝（assemble to order）。訂單組裝的工廠有原材料及半成品庫存，但沒有完成品庫存，在接單后需開立組裝生產(chǎn)命令，并決定該客戶訂單需領何種原材料及半成品以制造出完成品。這種情況可以使用銷售訂單處理中的規(guī)劃品鎖定生產(chǎn)訂單作業(yè)直接開出生產(chǎn)訂單。任何企業(yè)一定有某些材料比使用MRP規(guī)劃，如果某材料未使用MRP，則可以使用手工輸入生產(chǎn)訂單功能。生產(chǎn)命令是生產(chǎn)管理部門發(fā)出，而由制造單位執(zhí)行。生產(chǎn)管理部門負責生產(chǎn)管理和生產(chǎn)控制工作。所謂生產(chǎn)管理是指規(guī)劃、排程、執(zhí)行并控制將投入物料轉(zhuǎn)變成完成品的過程。所謂生產(chǎn)控制，是指在從取得原材料到交付完成品的整個制造周期中，物流方向及調(diào)節(jié)物流速度的一種機能。生產(chǎn)部門在發(fā)出生產(chǎn)命令即生產(chǎn)訂單審核后，物料部門進行備料工作，在備料之后相關物料庫存即轉(zhuǎn)成預約狀態(tài)，在適當?shù)臅r間，再實際領出材料，送到制造現(xiàn)場。若備料時間剛好配合生產(chǎn)訂單的開工時間，則在生產(chǎn)訂單領料作業(yè)之后可立即領料到現(xiàn)場。若生產(chǎn)訂單使用的是倒扣材料，可以使用庫存自動倒扣材料處理功能。一張生產(chǎn)訂單從產(chǎn)生到消逝的過程中包括開立、下達、審核、領料、工作中、完工、結案等狀態(tài)。 計劃生產(chǎn) 生產(chǎn)計劃是關于企業(yè)生產(chǎn)運作系統(tǒng)總體方面的計劃，是企業(yè)在計劃期應達到的產(chǎn)品品種、質(zhì)量、產(chǎn)量和產(chǎn)值等生產(chǎn)任務的計劃和對產(chǎn)品生產(chǎn)進度的安排。它反映的并非某幾個生產(chǎn)崗位或某一條生產(chǎn)線的生產(chǎn)活動，也并非產(chǎn)品生產(chǎn)的細節(jié)問題以及一些具體的機器設備、人力和其他生產(chǎn)資源的使用安排問題，而是指導企業(yè)計劃期生產(chǎn)活動的綱領性方案。生產(chǎn)計劃是指一方面為滿足客戶要求的三要素“交期、品質(zhì)、成本”而計劃；另一方面又使企業(yè)獲得適當利益，而對生產(chǎn)的三要素“材料、人員、機器設備”的確切準備、分配及使用的計劃。 　　 一個優(yōu)化的生產(chǎn)計劃必須具備以下三個特征： 　　 （1）有利于充分利用銷售機會，滿足市場需求； 　　 （2）有利于充分利用盈利機會，實現(xiàn)生產(chǎn)成本最低化； 　　 （3）有利于充分利用生產(chǎn)資源，最大限度的減少生產(chǎn)資源的閑置和浪費。 　　 生產(chǎn)計劃的任務 (1) 要保證交貨日期與生產(chǎn)量； 　　(2) 使企業(yè)維持同其生產(chǎn)能力相稱的工作量（負荷）及適當開工率； 　　(3) 作為物料采購的基準依據(jù)； 　　(4) 將重要的產(chǎn)品或物料的庫存量維持在適當水平； 　　(5) 對長期的增產(chǎn)計劃，作人員與機械設備補充的安排。 生產(chǎn)計劃的用途 (1) 物料需求計劃的依據(jù)； 　　(2) 產(chǎn)能需求計劃的依據(jù)； 　　(3) 其他相關計劃的制定依據(jù)。 生產(chǎn)計劃應滿足的條件 (1) 計劃應是綜合考慮各有關因素的結果； 　　 (2) 必須是有能力基礎的生產(chǎn)計劃； 　　 (3) 計劃的粗細必須符合活動的內(nèi)容； 　　 (4) 計劃的下達必須在必要的時期。 生產(chǎn)計劃排程安排應注意的原則 (1) 交貨期先后原則：交期越短，交貨時間越緊急的產(chǎn)品，越應安排在最早時間生產(chǎn)。 　　 (2) 客戶分類原則：客戶有重點客戶，一般客戶之分，越重點的客戶，其排程應越受到重視。如有的公司根據(jù)銷售額按ABC法對客戶進行分類，A類客戶應受到最優(yōu)先的待遇，B類次之，C類更次。 　　 (3) 產(chǎn)能平衡原則：各生產(chǎn)線生產(chǎn)應順暢，半成品生產(chǎn)線與成品生產(chǎn)線的生產(chǎn)速度應相同，機器負荷應考慮，不能產(chǎn)生生產(chǎn)瓶頸，出現(xiàn)停線待料事件。 　　 (4) 工藝流程原則：工序越多的產(chǎn)品，制造時間愈長，應重點予以關注。 訂單生產(chǎn)　 按訂單生產(chǎn)(maketoorder)指的是企業(yè)根據(jù)客戶訂單的需求量和交貨期來進行生產(chǎn)安排，其宗旨在于降低庫存，不作任何庫存存放，有訂單才安排生產(chǎn)，無訂單則調(diào)整生產(chǎn)。 按訂單生產(chǎn)的流程 按訂單生產(chǎn)的ERP工具 接到客戶訂單之后，再組織生產(chǎn)活動，這就是按訂單生產(chǎn)，也稱作按單制造。通常ERP系統(tǒng)中的MRP算法不適用于按訂單生產(chǎn)的企業(yè)，按訂單生產(chǎn)的ERP就是根據(jù)這些企業(yè)的業(yè)務特點，特制化的ERP系統(tǒng)。 按訂單生產(chǎn)的ERP特點制造型企業(yè)按訂單滿足策略，或市場銷售策略，可以分為：按訂單設計ETO，按訂單裝配ATO，按訂單生產(chǎn)MTO和按庫存生產(chǎn)MTS等。除了按庫存生產(chǎn)之外，其他三種都是按訂單生產(chǎn)或者稱為按單制造的模式。 　　ERP是企業(yè)信息化工具中的重要一環(huán)。針對不同的生產(chǎn)組織方式，需要基于不同設計思想、提供不同功能特點的ERP系統(tǒng)。由于傳統(tǒng)的ERP系統(tǒng)是伴隨著國外六、七十年代逐步發(fā)展起來的MRP、MRPII理論而出現(xiàn)的，其生產(chǎn)制造功能也集中反映了當時的國外主流企業(yè)的生產(chǎn)組織方式和需求特點。如：相對較少的產(chǎn)品種類，比較穩(wěn)定的BOM和工藝，強調(diào)事先預測和嚴格的計劃執(zhí)行，相對簡單、少變化的車間管理要求等。這樣的管理方法對傳統(tǒng)的MTS企業(yè)有非常大的幫助，但是并不適用于按訂單生產(chǎn)企業(yè)。因為MRP是按產(chǎn)品分解物料，合并物料需求形成計劃，然后按照計劃進行采購和執(zhí)行生產(chǎn)的。而