【正文】 減少換刀次數，壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差，按刀具集中工序的方法加工零件，即在一次裝夾中，盡量用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再換刀加工其他部位。5 / 36按零件裝夾定位方式劃分工序，由于此零件不是太復雜，加工外形時，以內形定位，加工內型時以外形定位。 工步的劃分工步的劃分主要從加工精度和效率兩方面考慮。同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分開進行。然后先銑面后鏜孔，使其有一段時間恢復，可減少由變形引起的對孔的精度的影響。按刀具劃分工步。也可采用按刀具劃分工步，以減少換刀次數，提高加工生產率，先用一把刀粗加工完表面，再把可以加工的輪廓加工完成，換刀將剩余輪廓加工完成，最后一把精車洗刀將零件全部精銑完成。 加工順序的安排銑外輪廓→精銑外輪廓→翻面粗銑零件上平面→翻面精銑零件上平面→粗銑凸臺零件外輪廓→精銑凸臺零件外輪廓→粗銑臺階圓弧凸臺→精銑臺階圓弧凸臺→鉆4216。16mm 的孔 →鉆 4216。10 的通孔→鉆 4216。16 的沉頭孔→洗掉夾持面→去毛刺→整理。此方案的加零件一的加工方案：下料→銑 3mm 夾持面→粗銑上平面→精銑上平面→粗工順序是粗精銑上平面后對剩余的部分一一進行粗精加工。由于粗精加工同一個部位都是用的同一把刀，這有利于提高生產效率，也就是最佳方案了。零件二的加工方案：下料→銑 3mm 夾持面→粗銑上平面→精銑上平面→粗銑外輪廓→精銑外輪廓→粗花邊形內腔→精銑花邊形內腔→粗銑臺階形內腔圓弧→精銑臺階形內腔圓弧→鉆 4216。10 的通孔→去毛刺→整理。此方案的加工順序是粗精銑上平面后對剩余的部分一一進行粗精加工。由于粗精加工同一個部位都是用的同一把刀。所以選擇此方案，這有利于提高生產效率，也是最佳方案。 進給路線的確定確定進給路線時，要在保證被加工零件獲得良好的加工精度和表面質量的前提下，力求計算容易，走刀路線短，空刀時間。進給路線的確定與工件表面狀況、要求的零件表面質量、機床進給機構的間隙、刀具的耐用度以及零件輪廓形狀等有關:（1） 選擇工件剛性破壞小的路線，以減少加工變形對加工精度的影響；（2） 尋求最短的進給路線，以提高加工效率；（3） 切入和切出的路線應考慮外延，以保證加工的表面質量；6 / 36（4） 完工時的最后一刀應一次走刀連續(xù)加工，以免產生刀痕等缺陷； 夾具和量具的確定夾具是一種裝夾工件的工藝設備，廣泛的應用于機械制造過程的切削加工、熱處理、配件、焊接和檢測等工藝過程中。在現代生產中，機床夾具是一種不可缺少的工藝設備，它直接影響著工件加工的精度、勞動生率和產品的制造成本等。專用夾具：一般在產品相對穩(wěn)定、批量較大的生產中采用各種專用夾具，可獲得較高的生產率和加工精度。除大批量生產之外，中小批量生產中也需要采用一些專用夾具，但在結構設計設計時要進行具體的技術經濟分析。在夾具的選擇上主要考慮：（1） 夾緊機構或其它元件不得影響進給加工部位要敞開；（2） 必須保證最小的夾緊變形；（3） 裝夾方便輔助時間應盡量短；（4） 對小型零件或工序時間不長的零件，可以考慮在工作臺上同時裝夾幾件進行加工，以提高加工效率；（5） 夾具結構應力求簡單；（6） 夾具應便于與機床工作臺及工件定位表面間的定位元件連接； 注意事項：（1） 夾緊工件時要松緊適當，只能用手板緊手柄，不得借助其他工具夾力；（2） 強力作業(yè)時，應盡量使力朝向固定鉗身；（3） 不許在活動鉗身和光滑平面上敲擊作業(yè)；（4） 對絲杠、螺母等活動表面應經常清洗、潤滑，以防生銹；經上綜合分析，該方型零件應選用平口虎鉗和一些輔助裝夾的墊塊墊片從工件側面夾緊,便可加工。圖 3—2 平口虎鉗根據該零件的實際形狀，需采用游標卡尺、千分尺、直尺等量具來測量。其量具7 / 36的使用表如表 3—1 所示：表 3—1 量具表規(guī)格名稱 量程（mm）分度值（mm）用途游標卡尺 0150 主要用于測量內、外尺寸和深度等千分尺 02575100 用于長度測量工具直尺 0100 1 用來測量工件的長度 刀具材料的選擇(1)高速鋼 在 600 攝氏度仍能保持較高的硬度，較之其他工具鋼耐磨性好且比硬質合金韌性高，但壓延性較差，熱加工困難，耐熱沖擊性較弱。不適合高速切削和硬的材料。 (2)硬質合金 具有較高的紅硬性，能在 800 攝氏度到 1000 攝氏度保持較好的加工性能，允許切削速度就高速剛的 4～10 倍。復合碳化物系硬質合金在銑削金屬的切削中顯示出極好的性能。于是，硬質合金得到了很大的普及。綜合我院機床以及加工材料為 45 鋼分析，所用刀具采用硬質合金。 切削用量的選擇 切削深度的確定 銑削的深度大了，走刀的速度就會低下來，銑削的深度小了，走刀的速度就會提上去。你一次可以吃二、三十毫米，甚至更深也行。不過走刀的速度一定要降下來，否則就容易打刀的。另外，還和銑床的功率，工藝系統(tǒng)剛度和強度有關，銑床的功率、剛度、強度不足時，銑削的深度就不能過大。一般高速鋼的銑刀在銑削軟鋼時，銑削寬度＜5mm，銑削深度＜5mm，精銑時，銑削深度 。中硬鋼＜4，硬鋼＜3。加一個半精加工。一般精加工深度留 的余量，毛坯余量為 23mm，粗加工深度為 。 主軸轉速的確定 主要根據允許的切削速度 Vc(m/min)選取8 / 36 n= （式 3DVc?101）式中： Vc 為切削速度(m/min) D 為銑刀的直徑（mm） n 為主柱轉速（r/min）由于每把刀計算方式相同，現選取 216。20 的立銑刀為例說明其計算過程。D=20mm根據切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素，可參考表 3—2 選取。表 3—2 銑削時切削速度切削速度 /(mm/min)cv工件材料 硬度/HBS高速鋼銑刀 硬質合金銑刀225 1842 66150225325 1236 5412045 鋼325425 621 3675從理論上講， 的值越大越好，因為這不僅可以提高生產率，而且可以避免生成cv積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。 粗銑時 =120m/minc 精銑時 =180m/minv代入式 3—1 中：= =?= =計算的主軸轉速 n 要根據機床有的或接近的轉速