【正文】 鋼架安裝后允許偏差及檢測方法 項目允許偏差（mm）檢測方法各柱子的位置177。5根據(jù)基線定位測量任意兩柱子之間的距離 （宜取正偏差）間距的 1/1000 且不大于 10用對角線法測量柱子上的1m標(biāo)高線與標(biāo)高基準(zhǔn)點的高度差177。2以支承鍋筒的任一根柱子作為基準(zhǔn)，然后用水準(zhǔn)儀測定其他柱子各柱子相互間標(biāo)高之差3水準(zhǔn)儀柱子的垂直度高度的 1/1000 且不大于 10經(jīng)緯儀各柱子相應(yīng)對角線的長度之差長度的 在柱腳 1m 標(biāo)高和柱頭處測量兩柱子間在垂直面內(nèi)，兩 對角線的長度之差長度的 1/1000，且 不大于 10在柱子的兩端測量支承鍋筒的梁的標(biāo)高0/5水準(zhǔn)儀支承鍋筒的梁的水平度長度的 1/1000，且 不大于 10水平管其他梁的標(biāo)高177。5水準(zhǔn)儀 吊裝就位的組合鋼架或單件立柱，應(yīng)利用鍋爐周圍的土建立柱，主梁或用φ10 膨脹螺栓將[14長度適宜的槽鋼固定于地面，做為固定點，用φ16圓鋼或DN40鋼管一端焊于鋼架，另一端焊接于固定點，中間安裝花藍(lán)螺絲做硬拉撐，做為調(diào)整鋼架及鋼柱垂直度使用。組合鋼架及鋼柱利用花藍(lán)螺絲找正復(fù)測合格后，點焊固定，復(fù)查各部位尺寸誤差，合格后焊接。焊接時盡量對稱焊接避免焊接變形。 由于安裝鍋爐鋼架均系高空作業(yè)，所以必須系好安全帶、戴好安全帽，吊裝時一定注意吊裝物下不要站人。吊裝前認(rèn)真檢查抱桿纜繩是否牢固，鋼絲繩、鋼絲繩U形扣、滑輪、卷揚機等是否滿足吊裝要求。 扶梯平臺的安裝（1）為了便于鍋爐砌筑、平臺、托架、扶梯、欄桿等構(gòu)件，應(yīng)在安裝鋼架的過程中安裝扶梯平臺。扶梯托架應(yīng)按圖紙要求的標(biāo)高焊接在立柱上，上平面要水平。平臺、托架、扶梯、欄桿、欄桿柱、圍板等應(yīng)焊接牢固，組裝平直，美觀；欄桿柱間距均勻，彎曲適度；接頭焊縫處應(yīng)光滑。（2）在平臺、扶梯、托架等構(gòu)件上不應(yīng)任意切割孔洞，必需切割時，切割后應(yīng)預(yù)加固。 （3） 平臺、扶梯、欄桿安裝尺寸允許偏差見下表：項次項目允差（mm）1平臺標(biāo)高177。102平臺的水平度3相鄰兩平臺接縫處高低不平度54扶手立柱對平臺或扶梯的垂直度55欄桿的彎曲度3/1000G、鍋筒、鍋殼、集箱安裝 在鋼架安裝找正、固定，并經(jīng)復(fù)測檢查合格后。鍋筒、鍋殼，集箱可按支架縱、橫中心線及標(biāo)高，依次就位。 鍋筒、集箱吊裝前，應(yīng)首先檢查鍋筒、集箱表面和焊接短管有無機械損傷；各焊縫有無明顯無裂紋、氣孔和分層等缺陷；最后檢查制造廠家指定的縱、橫線中心線標(biāo)記是否準(zhǔn)確。必要時，應(yīng)根據(jù)管孔中心重新標(biāo)定,并劃出縱、橫線中心線及水平中心線。 吊裝順序應(yīng)本著“先下后上、先里后外”的原則。首先吊裝下面的3個鍋殼，再吊裝高處的鍋筒，然后依次吊裝左右集箱、前后集箱、中集箱等。鍋筒與底座接觸部位圓弧應(yīng)吻合，局部間隙不應(yīng)大于2mm；支座與梁的接觸面接觸應(yīng)良好，不得有晃動、不吻合現(xiàn)象。 根據(jù)鍋爐安裝的縱、橫基準(zhǔn)線確定鍋筒、集箱的安裝位置。用垂線法，找出各鍋筒、集箱之間的相對位置；用 U 型管將其找平。并應(yīng)符合表2規(guī)范要求。 表2 鍋筒、集箱安裝的允許偏差 項目 允許偏差（mm）主鍋筒的標(biāo)高 177。5 鍋筒縱向和橫向中心線與安裝基準(zhǔn)的水平方向的距離 177。5 鍋筒、集箱全長的縱向水平度2鍋筒全長的橫向水平度1上、下鍋筒之間水平方向的距離和垂直方向的距離177。3 上鍋筒與上集箱的軸心線的距離177。3 上鍋筒與過熱器集箱的距離，過熱器集箱之間的距離177。3上下集箱之間的距離，集箱與相臨立柱中心距離177。3上下鍋筒橫向中心線相對偏移2鍋筒橫向中心線和過熱器集箱橫向中心線相對偏移3鍋筒、集箱就位時，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定膨脹方向，預(yù)留支座的膨脹間隙；固定支座和滑動支座安裝后，應(yīng)加設(shè)臨時固定裝置（固定裝置應(yīng)在水壓試驗前拆除）。 定位時，先找正上鍋筒，然后再以上鍋爐筒為基準(zhǔn)，定位下鍋殼及各集箱，并利用鋼柱基準(zhǔn)線進(jìn)行復(fù)核各部位尺寸。各集箱應(yīng)按圖紙設(shè)計尺寸、位置定置。 H、 受熱面管子、下降管安裝及焊接 檢查對流管、膜式水冷壁管和下降管表面有無明顯的壓痕、拉傷、裂紋、嚴(yán)重銹蝕等現(xiàn)象； 根據(jù)設(shè)計圖紙，復(fù)核對流管、膜式水冷壁管的幾何尺寸；管子的長度允許偏差為+3/2mm，寬度允許偏差為每米＜3mm，且總寬度偏差不大于6mm；管子橫向彎曲允許偏差不大于6mm。焊接口端面傾斜度要求見表 3 表3 管子公稱外徑（mm）≤6060108108159大于159 端面傾斜度（mm）≤≤≤≤2管子的外形檢驗矯正：對流管、膜式水冷壁管的矯正，采用安裝現(xiàn)場放樣校驗的方法進(jìn)行。具體作法：用 10槽鋼在每排管子（管屏）安裝外緣線與鋼架點焊固定（2～3 排槽鋼），用（∠40404）角鋼按管子直徑外輪廓線點焊在10槽鋼上，這樣將每根管子所處位置的實際大樣放樣完成。安裝時，每根管子若輕松的放在大樣的輪廓內(nèi)，則為合格，否則應(yīng)矯正。局部管段與設(shè)計安裝位置偏差不宜大于 5mm。 對流管、膜式水冷壁管矯正完畢后，應(yīng)吹除管內(nèi)異物，并作通球試驗，鋼球直徑應(yīng)符合表4規(guī)定。通球試驗后，管口兩端應(yīng)用塑料管帽封堵。表4 管子的通球直徑（mm）彎管半徑（mm）＜ ≥～＜ ≥5DW通球直徑（mm） 注：a：DW 管子公稱外徑b：試驗用球一般用不易產(chǎn)生塑性變形的材料制造。膜式水冷壁管、對流管束，應(yīng)分類編號，并用箭頭標(biāo)明上、下方，以便安裝時對號入座。并做好記錄。 管子焊接前應(yīng)清除鍋筒、集箱內(nèi)的雜物，用砂布打磨管端50 ㎜施焊部位，使其露出金屬光澤。 對流管與鍋筒、下鍋殼角焊，膜式水冷壁管與鍋筒、集箱上的短管進(jìn)行對接。單組膜式水冷壁鰭片管（屏）吊裝找正后先點焊固定，由兩側(cè)向中間按 5……；6……的順序同時進(jìn)行間跳焊、交錯焊接，直至全部焊接完成；上下管端全部焊接結(jié)束，然后吊裝固定下一組，沿一側(cè)向另一端依次進(jìn)行。焊接本著由里到外的原則依次進(jìn)行。 膜式水冷壁鰭片管（屏）的裝配與焊接要求：（1）膜式壁管與鍋筒集葙短管、管子與扁鋼施焊前必須按JB4420有關(guān)規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評定，合格后方可投入焊接。（2）膜式壁焊接鰭片管（屏）的焊接工作應(yīng)由經(jīng)考試合格的焊工進(jìn)行，操作中必須嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝規(guī)程，并按規(guī)定作好當(dāng)班記錄。（3）膜式壁鰭片管管屏及管與管的組裝尺寸偏差應(yīng)符合下列要求：a管屏相鄰兩鰭片管節(jié)距的允許偏差（在管屏兩端測量基線處）為不大于3mm。，長度大于19或等于9m的鰭片管的扭曲值其全長范圍內(nèi)不得超過4mm。 c管屏橫向彎曲的允許偏差值不大于6mm。（4）膜式壁鰭片管（屏）的焊接質(zhì)量要求a施焊前鋼管和扁鋼的表面應(yīng)先除去油污、鐵銹等。b扁鋼與管子的焊接應(yīng)連續(xù)，不得有漏焊。 c焊縫成形應(yīng)光滑、平整、焊縫與母材之間應(yīng)圓滑過渡，焊縫表面不允許有裂縫、夾渣、弧坑等缺陷。d扁鋼與管子之間的焊縫表面不允許有直徑大于2mm的單個氣孔。同時也不允許存在密集性氣孔（3 個以上小孔連成一片）或成排氣孔（任意100mm焊縫直線范圍內(nèi)氣孔數(shù)多于5個） 。 ，共咬邊總長度不大于管子長度的25%，且連續(xù)長度不超過500mm；。f扁鋼與管子焊接時不得燒穿管子。如有燒穿，則該部位必須用相同材料、規(guī)格的管子替換之，且替換長度不得小于300mm。替換部位的所有環(huán)縫均應(yīng)按 JB1613 的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行無損探傷合格。g由單根焊制鰭片管組裝而成的鰭片管管屏，對其鰭片間的縱向拼縫要求如下： a) 在鰭片管屏的向火側(cè)，鰭片間縱向拼縫應(yīng)為連續(xù)焊縫，當(dāng)連續(xù)焊縫熔深不小于50%鰭端厚度時，允許單面連續(xù)焊；當(dāng)連續(xù)焊縫熔深小于50%鰭端厚度而又不小于30%鰭端厚度時，則應(yīng)在背火面加焊均勻斷續(xù)焊（每段焊縫長度宜大于100mm，焊縫之間間隔距離為2倍焊縫長度），當(dāng)連續(xù)焊縫熔深小于30%鰭端 ；厚度而又不小于15%鰭端厚度時，則應(yīng)在背火面加焊較密的均勻斷續(xù)焊（每段焊縫長度宜大于100mm，焊縫之間間隔距離為焊縫長度） 。b)鰭片間縱向拼接焊縫不允許有裂縫、漏焊和貫穿性氣孔，對于一般性氣孔應(yīng)符合規(guī)定。 受壓元件的焊接工藝（1）焊口型式 a管子與鍋筒、集箱短管連接為對接焊接，下降管與鍋筒、集箱的連接采用全焊透角焊方式。對流管與鍋筒、下鍋殼采用插入式角焊。 b受熱面管子對接采用氬弧焊焊接；下降管與鍋筒、集箱以及對流管與鍋筒、下鍋殼的焊接采用手工電弧焊。c管子焊口，組對焊接時，以內(nèi)接觸面齊平為準(zhǔn)，其錯邊量不應(yīng)大于壁厚的10% 且不大于1mm。（2）焊材： a手工電弧焊，焊材為E4303（J422）型；氬弧焊采用（鎢極）H08Mn2SiA（或 ER506）焊絲，氬氣濃度 %以上。每個焊工配備角磨機1臺。 b現(xiàn)場焊材，設(shè)專人管理；配備5000℃烘箱1臺；保溫筒1個，保溫溫度控制在1200℃～1500℃為宜。 c焊條烘烤溫度為150～200℃，～2h。同一焊條最多烘烤次數(shù)不得多于2次。 d用于氬弧焊的焊絲應(yīng)除銹，脫脂。 （3） 焊接要求： a受壓元件的焊接應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《熱水鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、《鍋、爐受壓元件焊接技術(shù)條件》、《鍋爐受壓元件焊接接頭機械性能檢驗方法》、GB5027398《工業(yè)鍋爐安裝工程施工及驗收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定。 b焊接鍋爐受壓元件施焊，必須按《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》附錄I進(jìn)行焊接工藝評定合格，并按焊接工藝指導(dǎo)書或按焊接工藝卡片施焊。 c施焊焊工必須持有鍋爐壓力容器焊工的有效合格證書。 d施焊前，應(yīng)將焊口的兩側(cè)20mm 范圍內(nèi)焊接表面的油污、鐵銹等雜物清理干凈，并檢查有無裂紋等現(xiàn)象。 e組裝時先固定邊緣管，形成基準(zhǔn)，然后依次對每個組對管口點焊固定，固定焊點數(shù)以2～3點為宜。 f管子固定后，按 5……或 6……的順序，采用間跳、交錯焊接。以分散熱應(yīng)力對管子的影響。 g每道管口應(yīng)連續(xù)一次性焊完，采用多層施焊時，應(yīng)徹底清除底層的焊藥渣及其它雜物，并保持焊層間溫度，以免產(chǎn)生裂紋。焊口間隙過大時應(yīng)設(shè)法修正，嚴(yán)禁填充它物；在焊縫附近（50mm處）打上焊工本人代號鋼印，以備檢查。 h當(dāng)環(huán)境溫度低于0℃時，必須對焊口進(jìn)行焊前預(yù)熱，焊后保溫；當(dāng)有雨、雪、氬弧焊在風(fēng)速大于2m/s、手工電弧焊風(fēng)速大于8m/s、環(huán)境相對濕度大于90%時，應(yīng)采取有效的防護(hù)措施后方可施焊；當(dāng)焊件表面覆蓋有冰、霜、雪、積水時應(yīng)清除后再施焊。 i當(dāng)焊縫需要返修時，同一部位焊縫返修次數(shù)不得超過3次。 j焊工應(yīng)做好施焊記錄，記錄焊接部位、時間、焊接環(huán)境條件以及焊條烘烤、保溫等情況以備出現(xiàn)質(zhì)量問題時復(fù)查。 I、鍋爐本體焊縫外觀檢查及無損檢測 焊縫外觀檢查：（1）焊縫及熱影響區(qū)表面無裂紋，夾渣，弧坑和氣孔。 （2）管子由于焊接引起的彎折度，在距焊縫中心200mm處用直尺檢查，間隙不應(yīng)大于1mm。 （3） 焊縫與焊接母材應(yīng)平滑過渡，焊縫高度不低于母材表面，但加強高度最大不超過3mm。（4）焊縫的咬邊深度，兩側(cè)邊咬邊，總長度不大于管子周長的20%且不大于40mm。 無損探傷：（1）鍋爐本體管子對接焊口焊后均應(yīng)進(jìn)行自查，在外觀檢查合格后，可按以下列比例對焊縫進(jìn)行無損探傷檢查。外徑≤φ159 的管子，按管子總數(shù)的2%5%進(jìn)行探傷，外徑＞φ159 管子，進(jìn)行100%探傷。 （2）按JB/T47302005《承壓設(shè)備無損檢測》的規(guī)定，射線照相的質(zhì)量等級應(yīng)不低AB級；對接焊縫的質(zhì)量應(yīng)不低于II級為合格。（3）當(dāng)射線探傷不合格時，除對不合格焊縫返修外，應(yīng)對該焊工所焊接的同類焊接部位加雙倍復(fù)檢，如仍有不合格時應(yīng)對該焊工所焊同類接頭應(yīng)全部復(fù)檢。（4）當(dāng)焊縫不合格時，可以進(jìn)行返修。焊縫返修后，應(yīng)重新做外觀檢查和射線檢測，同一部位焊縫返修次數(shù)不得超過3次。J、鍋爐本體水壓試驗方案 水壓實驗前的檢查與準(zhǔn)備 （1）水壓試驗前首先對鍋筒、集箱等受壓部件內(nèi)部的鐵銹、焊渣及焊條頭等 異物徹底清理干凈。將人孔、手孔封死，從上鍋筒用清水沖洗，觀察對流管、水冷壁管、排污管是否有堵塞現(xiàn)象，直到排出凈水為止。 （2） 試驗用的壓力表不應(yīng)少于2只，；。壓力表需經(jīng)校驗合格，（宜選用2倍）。（3）將本體所附帶的閥門儀表及排污閥，放氣管安裝就位，安全閥位置用δ=14mm鋼板盲死，在鍋爐進(jìn)水口處安裝臨時控制閥與室外泄水系統(tǒng)聯(lián)通，并安裝臨時排水系統(tǒng)管道，做好試壓泵與本體的聯(lián)接。（4）檢查供水系統(tǒng)，試驗設(shè)備是否完好；當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時應(yīng)做好防凍措施；試驗用水溫度以30~50℃為宜。（5）其它技術(shù)要求參照《熱水鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》GB502732009第五章執(zhí)行。 水壓試驗操作程序（1）成立水壓試驗小組組織、指導(dǎo)并操作整個水壓試驗過程；邀請建設(shè)、監(jiān)理、鍋爐檢驗所等有關(guān)單位負(fù)責(zé)人參加，共同監(jiān)督、檢查水壓試驗的全過程。（2）根據(jù)《規(guī)程》和規(guī)范要求確定水壓試驗方案，試驗壓力按表7的規(guī)定執(zhí)行。 表7 水壓試驗壓力表 名 稱鍋爐額定出水壓力（MPa）試驗壓力（MPa）鍋爐本體—P+省煤器+ 注：P為額定壓力（MPa） （3） 在一切準(zhǔn)備工作和檢查結(jié)束后，打開上鍋筒排空閥，開始向鍋內(nèi)注水，直到加滿為止；關(guān)閉進(jìn)水閥和排空閥，檢查各焊接部位、人孔、手孔。確定無滲漏時，啟動電動試壓泵，使壓力緩慢上升，當(dāng)壓力升到 ，停止加壓；在此壓力下保持10分鐘，檢查各焊接部位有否泄漏發(fā)生。必要時可緊固人孔、手孔及法蘭等處螺栓。 （4） 、變形現(xiàn)象后，再重新啟動電動試壓泵，緩慢的將壓力升到額定壓力（）