【正文】 ⑻、鋼筋籠的制作與安裝 ①、所有鉆孔樁的鋼筋籠均在鋼筋加工場內(nèi)加工成型，平板車運輸?shù)浆F(xiàn)場，再用吊車吊裝入孔。②、鋼筋籠按設(shè)計圖制作，主筋采用機械連接或單面綁條焊接；鋼筋籠主筋接頭在每一截面上接頭數(shù)量不超過50%，加強箍筋與主筋連接全部焊接；正式施工前應(yīng)進行試驗檢驗，經(jīng)檢驗合格后方可大批量生產(chǎn)。鉆(挖)孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差檢驗方法1鋼筋骨架在承臺底以下長度177。100mm尺量檢查2鋼筋骨架直徑177。20mm3主鋼筋間距177。尺量檢查不小于5處4加強筋間距177。20mm5箍筋間距或螺旋筋間距177。20mm6鋼筋骨架垂直度1%吊線尺量檢查③、發(fā)現(xiàn)彎曲、變形鋼筋要作調(diào)直處理，鋼筋頭部彎曲要校直。制作鋼筋籠時應(yīng)用控制工具標定主筋間距，以便在孔口上搭接時保持鋼筋籠垂直度，為防止提升導(dǎo)管時帶動鋼筋籠，嚴禁彎曲或變形的鋼筋籠下孔內(nèi)。④、鋼筋籠在運輸?shù)醴胚^程中嚴禁高起高落，以防彎曲，扭曲變形。⑤、鋼筋保護層采用設(shè)計耳筋進行控制：⑥、鋼筋籠入孔時，應(yīng)對準孔位徐徐輕放，避免碰撞孔壁。下籠過程中如遇阻不得強行下入，應(yīng)查明原因處理后繼續(xù)下籠。⑦、每節(jié)鋼筋籠焊接完畢后，應(yīng)補足接頭部位的箍筋，經(jīng)驗收后方可繼續(xù)下籠。⑧、鋼筋籠吊筋固定以使鋼筋籠定位，避免澆筑混凝土?xí)r鋼筋籠上浮。⑨、根據(jù)圖紙要求，樁徑，樁長≥40m的樁基需埋設(shè)3根檢測管；樁徑≥~4根檢測管，檢測管可采用鋼管（內(nèi)徑50mm，外壁厚3mm）或采用專用超聲波檢測管；檢測管上下用鋼板封住，避免混凝土堵塞，以保證超聲波檢測儀的順利檢測。⑩、鋼筋籠采用整體吊裝入孔。吊裝時鋼筋籠中心與樁孔位中心重合。為防止鋼筋籠上浮，對鋼筋籠采取固定焊接。⑼、水下砼的灌注安裝導(dǎo)管導(dǎo)管采用φ250鋼管，每節(jié)2～3m,配1～2節(jié)1～。鋼導(dǎo)管內(nèi)壁光滑、圓順，內(nèi)徑一致，接口嚴密。導(dǎo)管直徑與樁徑及混凝土澆筑速度相適應(yīng)。使用前進行試拼和水密、承壓和接頭抗拉試驗，按自下而上順序編號和標示尺度。導(dǎo)管組裝后軸線偏差，%并不大于10cm。導(dǎo)管長度按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底距鉆孔上口，大于一節(jié)中間導(dǎo)管長度。導(dǎo)管接頭法蘭盤加錐形活套，底節(jié)導(dǎo)管下端不得有法蘭盤。采用螺旋絲扣型接頭，設(shè)防松裝置。導(dǎo)管安裝后，其底部距孔底有250～400mm的空間。二次清孔澆筑水下混凝土前應(yīng)檢查沉渣厚度，沉渣厚度應(yīng)滿足設(shè)計要求；當設(shè)計無要求時：摩擦樁不大于30cm,柱樁不大于10cm。首批封底混凝土計算和控制首批封底混凝土數(shù)量，保請下落時混凝土的沖擊能量，能把泥漿從導(dǎo)管中排出。足夠的沖擊能量能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工后沉降的重要環(huán)節(jié)。澆灌混凝土樁基混凝土采用罐車運輸配合導(dǎo)管灌注，水下混凝土的坍落度控制在1822cm；灌注開始后，應(yīng)緊湊連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。在灌注過程中，應(yīng)防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內(nèi)含有水泥而變稠凝結(jié)，致使測探不準確；應(yīng)注意觀察管內(nèi)混凝土下降和孔內(nèi)水位升降情況，及時測量孔內(nèi)混凝土面高度，正確指揮導(dǎo)管的提升和拆除；嚴禁將導(dǎo)管提離混凝土面，導(dǎo)管的埋置深度應(yīng)控制在2～6m。同時應(yīng)經(jīng)常測探孔內(nèi)混凝土面的位置，即時調(diào)整導(dǎo)管埋深。導(dǎo)管提升時應(yīng)保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導(dǎo)管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉(zhuǎn)動導(dǎo)管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。拆除導(dǎo)管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。循環(huán)使用導(dǎo)管4～8次后應(yīng)重新進行水密性試驗。在灌注過程中，當導(dǎo)管內(nèi)混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導(dǎo)管，以免在導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導(dǎo)管漏水。當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：①盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小。②當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應(yīng)使導(dǎo)管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處，并慢慢灌注混凝土，以減小混凝土從導(dǎo)管底口出來后向上的沖擊力；③當孔內(nèi)混凝土進入鋼筋骨架4m～5m以后，適當提升導(dǎo)管，減小導(dǎo)管埋置長度，以增加骨架在導(dǎo)管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力?；炷凉嘧⒌浇咏O(shè)計標高時，要計算還需要的混凝土數(shù)量（計算時應(yīng)將導(dǎo)管內(nèi)及混凝土輸送泵內(nèi)的混凝土數(shù)量估計在內(nèi)），通知拌和站按需要數(shù)量拌制，以免造成浪費。在灌注將近結(jié)束時,由于導(dǎo)管內(nèi)混凝土柱高減小,超壓力降低,而導(dǎo)管外的泥漿及所含渣土稠度增加,可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導(dǎo)管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導(dǎo)管下形成泥心。因為耐久性混凝土粉煤灰摻量較大，粉煤灰可能上浮堆積在樁頭，加灌高度應(yīng)考慮此因素。為確保樁頂質(zhì)量，在樁頂設(shè)計標高以上應(yīng)加灌100cm以上，以便灌注結(jié)束后將此段混凝土清除。在灌注混凝土?xí)r，每根樁應(yīng)至少留取2組試件，對于樁長較長、樁徑較大、澆筑時間很長時，根據(jù)規(guī)范要求增加。如換工作時，每工作班都應(yīng)制取試件。試件應(yīng)施加標準養(yǎng)護，強度測試后應(yīng)填試驗報告表。強度不合要求時，應(yīng)及時提出報告，采取補救措施。有關(guān)混凝土灌注情況，在灌注前應(yīng)進行坍落度、含氣量、入模溫度等檢測；在各灌注時間、混凝土面的深度、導(dǎo)管埋深、導(dǎo)管拆除以及發(fā)生的異?，F(xiàn)象等，由鉆機配備的質(zhì)檢員測量并按鐵路橋涵施工規(guī)范做好記錄。澆筑過程中，當因?qū)Ч苈┧虬纬龌炷撩妗C械故障、操作事故或其他原因，造成斷樁事故時，應(yīng)予以重鉆或會同有關(guān)單位研究補救措施。 (10)灌注砼測深方法目前測深多用重錘法，重錘的形狀是錐形，底面直徑不小于10cm，重量不小于5kg。用繩系錘吊入孔內(nèi)，使之通過泥漿沉淀層而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根據(jù)測繩所示錘的沉入深度作為砼灌注深度。本方法完全憑探測者手中所提測錘在接觸頂面以前與接觸頂面以后不同重量的感覺而判別。測錘不能太輕，而測繩又不能太重，否則，探測者手感會不明顯，在測深樁，測錘快接近樁頂面時，由于沉淀增加和泥漿變稠的原因，就容易發(fā)生誤測。探測時必須要仔細，并以灌注砼的數(shù)量校對以防誤測。(11)泥漿清理鉆孔樁施工中，產(chǎn)生大量廢棄的泥漿，為了保護當?shù)氐沫h(huán)境，這些廢棄的泥漿，經(jīng)泥漿分離器處理后，運往指定的廢棄泥漿的堆放場地，并做妥善處理。(12)樁基檢測在承臺施工前，應(yīng)采用無損法對成樁的質(zhì)量進行檢測和評價。對于樁長40m且樁徑。樁基檢測需逐根進行無損法樁身質(zhì)量檢測。樁基水下混凝土灌注完畢并經(jīng)過數(shù)天達到一定強度之后，即可用風動鑿巖機鑿去多余的樁頭浮漿部分，使之達到樁頂設(shè)計標高，并均需對樁頂進行鑿平，對未預(yù)埋聲測管的樁基要對局部進行磨光，對預(yù)埋了聲測管的樁基鑿毛時要注意保護好聲測管，以便進行下一步的樁基檢測工作。在整個鉆孔樁的施工過程中，對每個工序認真做好施工試驗、檢查記錄。(13)施工中的質(zhì)量問題及其防治措施護筒冒水護筒外壁冒水，嚴重的會引起地基下沉，護筒傾斜和移位，造成鉆孔偏斜，甚至無法施工。造成原因：埋設(shè)護筒的周圍土不密實，或護筒水位差太大，或鉆頭起落時碰撞。防治措施：在埋筒時應(yīng)選用最佳含水量的粘土分層夯實。在護筒的適當高度開孔。鉆頭起落時，應(yīng)防止碰撞護筒。發(fā)現(xiàn)護筒冒水時，應(yīng)立即停止鉆孔，用粘土在四周填實加固，若護筒嚴重下沉或移位時，則應(yīng)重新安裝護筒。孔壁坍陷鉆進過程中，如發(fā)現(xiàn)排出的泥漿中不斷出現(xiàn)氣泡，或泥漿突然漏失，則表示有孔壁坍陷跡象。造成原因：主要是土質(zhì)松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內(nèi)水位不高。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。防治措施：在松散易坍的土層中，適當埋深護筒，用粘土密實填封護筒四周，使用優(yōu)質(zhì)的泥漿，提高泥漿的比重和粘度，保持護筒內(nèi)泥漿水位高于地下水位。搬運和吊裝鋼筋籠時，應(yīng)防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，如鋼筋籠需接長，要加快焊接時間，盡可能縮短沉放時間。成孔后，待灌時間一般不應(yīng)大于3小時，并控制混凝土的灌注時間，在保證施工質(zhì)量的情況下，盡量縮短灌注時間?？s頸縮頸即孔徑小于設(shè)計孔徑。造成原因：成孔時間過久或塑性土膨脹。防治措施：采用優(yōu)質(zhì)泥漿，降低失水量。成孔時，應(yīng)加大泥漿循環(huán)量，適當加快成孔速度，在成孔一段時間內(nèi)，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水，四周土體也不會引起膨脹。如出現(xiàn)縮頸，可采用上下反復(fù)掃孔的辦法，以擴大孔徑。樁底沉渣量過多造成原因：清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。防治措施：采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度，不要用清水進行置換。鋼筋籠吊放時，使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致，避免碰撞孔壁。下完鋼筋籠后，檢查沉渣量，如沉渣量超過規(guī)范要求，則應(yīng)利用導(dǎo)管進行二次清孔，直至孔口泥漿比重及沉渣厚度均符合規(guī)范要求。開始灌注混凝土?xí)r，導(dǎo)管底部至孔底的距離宜為25～40cm左右，應(yīng)有足夠的混凝土儲備量，使導(dǎo)管一次埋入混凝土面以下1米以上，利用混凝土的巨大沖擊力濺除孔底沉渣，達到清除孔底沉渣的目的。彎孔彎孔不嚴重時可重新調(diào)整鉆機或卡桿孔繼續(xù)鉆進；發(fā)生嚴重彎孔，梅花孔、探頭石時，應(yīng)回填修孔，必要時反復(fù)幾次修孔。(14)工程質(zhì)量標準原材料和混凝土強度保證符合設(shè)計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。成孔深度符合設(shè)計要求，孔底沉渣厚度小于30cm。①、成樁后樁孔中心位置偏差單排樁≤50mm、群樁≤100mm。②、鋼筋籠制作主筋間距偏差 177。箍筋間距偏差 177。20mm鋼筋籠直徑偏差 177。20mm鋼筋骨架在承臺底以下長度偏差 177。100mm鋼筋雙面焊搭接長度 ≥焊縫寬度 ≥焊縫厚度 ≥③、樁垂直度小于1％④、混凝土施工混凝土強度等級大于設(shè)計混凝土強度等級；混凝土坍落度1822cm；主筋保護層厚度177。20mm；所用的材料必須具有質(zhì)量保證書檢驗合格報告；樁混凝土質(zhì)量連續(xù)完整，無斷樁，縮徑，夾泥現(xiàn)象，澆筑混凝土密實度好，樁頭混凝土無疏松現(xiàn)象?！俺信_施工工藝框圖”。承臺施工工藝框圖(1)測量放線首先利用控制測量網(wǎng)通過全站儀定出基礎(chǔ)中心線。在中心線每端至少各設(shè)置兩個以上的方向控制樁并護樁。方向樁和護樁必須位于基坑開挖范圍以外的可靠地點。根據(jù)圖紙設(shè)計基礎(chǔ)尺寸、基坑降水、支護方案及土質(zhì)所確定的基坑開挖邊坡坡度，對基坑上口開挖范圍進行測量放樣。采用集水溝和集水坑排水措施的邊坡坡度為1：1，采用井點降水施工方案的邊坡坡度為1：，采用鋼板樁圍堰支護的，在圍堰內(nèi)側(cè)垂直開挖。（2）基坑開挖樁身砼達到一定的強度后進行基坑開挖。在基坑開挖線以外5m處設(shè)置縱橫向截水溝將地表水排入天然水溝?；娱_挖以機械開挖施工為主，人工開挖為輔。：沿坑底四周基礎(chǔ)范圍以外挖集水溝和集水坑，使基坑滲水沿四周排水溝匯合于集水坑，然后用水泵排出坑外。排水溝、集水坑的大小，主要根據(jù)滲水量的大小而定，,縱坡為1‰～5‰；如排水時間較長或土質(zhì)較差時，溝壁可用木板或荊笆支撐防護，集水坑一般設(shè)于基坑下游位置，設(shè)一個或數(shù)個集水坑，集水坑可用荊笆、邊框或木籠圍護，以防止泥砂堵塞吸水籠頭?；A(chǔ)底面以上20cm～30cm部分改由人工開挖完成，以免破壞基底土壤結(jié)構(gòu)。為了保持施工現(xiàn)場的文明整潔，挖出的土方除部分預(yù)留回填外，其他均應(yīng)及時運走或平整。陸地墩承臺根據(jù)土層性質(zhì)和基坑開挖深度，分別采用放坡開挖或支護，采用放坡開挖的，根據(jù)土層性質(zhì)確定坡比。當土層較差、基坑開挖較深或周圍場地受限時，采用鋼板樁支護開挖承臺基坑。尤其是跨既有高等級公路、既有構(gòu)筑物附近橋墩的承臺施工需采取相應(yīng)的安全防護措施，確保施工和既有構(gòu)筑物安全。(3)鑿除樁頭、樁基檢測破樁頭前，應(yīng)在樁體側(cè)面用紅油漆標注高程線，以防樁頭被多鑿，造成樁頂伸入承臺內(nèi)高度不夠。破除樁頭時應(yīng)用采用空壓機結(jié)合人工鑿除，上部采用空壓機鑿除，下部留有10～20cm由人工進行鑿除。鑿除過程中保證不擾動設(shè)計樁頂以下的樁身砼。嚴禁用挖掘機或鏟車將樁頭強行拉斷，以免破壞主筋。將伸入承臺的樁身鋼筋清理整修成設(shè)計形狀，復(fù)測樁頂高程，進行樁基檢測。樁頭鑿?fù)旰髴?yīng)報與監(jiān)理驗收，并經(jīng)超聲波等各種檢測合格后方可澆筑砼墊層。(4)鋼筋綁扎承臺基坑開挖至設(shè)計基底高程、破除樁頭，經(jīng)檢驗合格后，立即澆筑基礎(chǔ)墊層；平整基坑底面，使其比設(shè)計底面標高降低15cm，然后鋪10cm厚碎石墊層，夯實后再鋪5cm厚水泥砂漿層。鋼筋綁扎應(yīng)在墊層混凝土達到設(shè)計強的75%后進行。在墊層面上彈出鋼筋的外圍輪廓線，并用油漆標出每根鋼筋的平面位置。鋼筋品種、規(guī)格、間距、形狀、接頭及焊接等均符合設(shè)計圖紙和施工規(guī)范的要求，并嚴格做好原材料抽檢試驗和焊接試驗。承臺鋼筋集中加工，現(xiàn)場進行綁扎，混凝土澆筑前預(yù)埋墩身接頭鋼筋，接頭鋼筋按要求錯開設(shè)置。底層承臺鋼筋網(wǎng)片與樁身鋼筋焊接牢固；搭設(shè)鋼管架綁扎、定好上層承臺鋼筋和預(yù)埋于承臺內(nèi)的墩身鋼筋。(5)模板承臺模板采用組合鋼模，用φ16mm對拉螺栓及輔助支撐固定，保證足夠的強度、剛度和平整度。吊機配合安裝。模板立設(shè)在鋼筋骨架綁扎完畢后進行。模板安裝前進行表面清理，涂脫模劑。模板安裝就位后測量調(diào)整其中心位置及垂直度，采用繃線法調(diào)直，吊垂球法控制其垂直度。加固通過型鋼、方木、拉桿與基坑四周坑壁擠密、撐實，確保模板穩(wěn)定牢固、尺寸準確。墩身預(yù)埋鋼筋的綁扎在模型立設(shè)完畢后進行，根據(jù)模型上口尺寸控制其準確性，采用與承臺鋼筋焊接，形成一個整體骨架以防移位。(6)灌注砼混凝土由混凝土拌和站生產(chǎn)