【正文】 錨固鋼筋。通道進口設限高架，限高架鋼管3m高，共8根。（或2m+）共48根。鋼管上方縱向擱置56B型工字鋼，每條33m，共4條,56B工字鋼每隔3m布置兩道Φ20固定鋼筋?？v向型鋼上方橫向擱置60型工字鋼，型鋼長9m，共94根。橫向型鋼上方擱置15mm厚防墜木板，木板上設置碗扣支架。碗扣支架根據(jù)箱梁截面尺寸確定支架縱、橫向及步距的布置：縱向布置：在支點端橫梁及箱梁截面漸變部位下立桿縱向間距為600mm，標準段立桿縱向間距均為900mm。橫橋向支架布置：碗扣支架橫向間距根據(jù)箱梁截面變化進行調(diào)節(jié)。在支點端橫梁及箱梁截面漸變部位下立桿橫向間距為600mm；標準段腹板梁部位及箱室板部位立桿橫向間距600mm；懸挑翼板部位立桿橫向間距900mm：在箱梁滿堂支架縱向兩側(cè)增加800mm寬作為施工操作平臺。架體兩側(cè)橫向懸挑900mm。豎向布置：WDJ碗扣支架，步距1200mm，軸心承插安裝，底層支架設50型可調(diào)底托，在承臺回填部位地基上放置不小于 [20槽鋼，槽鋼垂直于承臺邊線，該部位底托落至槽鋼上，其他部位地基上放置規(guī)格不小于50mm厚300mm寬木板，將底托落地至木板上，方木縱、橫交錯布置，長度不小于3ｍ，以分散此區(qū)域的局部集中應力，確保支架的穩(wěn)定。頂層支架立桿頂設50型可調(diào)上托，可調(diào)托座可調(diào)節(jié)200～350mm，上托上放置橫向槽鋼或工字鋼。為保證整架穩(wěn)定承載力，立桿頂端和底端伸出長度不超過20cm。頂托上端擱置10工字鋼，橫向型鋼上擱置縱向100㎜100㎜方木。縱、橫向及水平剪刀撐間隔5米設置，具體布置圖如下：L5聯(lián)支架平面布置圖（單位：m）支座安裝篇現(xiàn)澆箱梁施工前，橋梁支座需先行安裝。我標段橋梁支座設計為抗震球形鋼支座，支座在支架搭設完，模板安裝前必須按照設計要求安放到位，并按安裝要求進行固定。 1 技術準備（1）認真審核支座安裝圖紙，經(jīng)審批后，向有關人員進行交底。（2）進行補償收縮砂漿及混凝土各種原材料的取樣試驗工作，設計砂漿及混凝土配合比。（3）進行環(huán)氧砂漿配合比設計。（4）支座進場后取樣送有資質(zhì)的檢測單位進行檢驗。2材料要求（1）支座：進場應有裝箱清單、產(chǎn)品合格證及支座安裝養(yǎng)護細則，規(guī)格、質(zhì)量和有關技術性能指標符合現(xiàn)行公路橋梁支座標準的規(guī)定，并滿足設計要求。（2）配制環(huán)氧砂漿材料：二丁酯、乙二胺、環(huán)氧樹脂、二甲苯、細砂，除細砂外其他材料應有合格證及使用說明書，細砂品種、質(zhì)量應符合有關標準規(guī)定。（3） 配制混凝土及補償收縮砂漿材料。水泥：宜采用硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥。進場應有產(chǎn)品合格證或出廠檢驗報告，進場后應對強度、安定性及其他必要的性能指標進行取樣復試，其質(zhì)量必須符合國家現(xiàn)行標準《硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥》(GB 175)等的規(guī)定。當對水泥質(zhì)量有懷疑或水泥出廠超過3個月時，在使用前必須進行復試，并按復試結果使用。不同品種的水泥不得混合使用。(2) 砂：砂的品種、質(zhì)量應符合國家現(xiàn)行標準《公路橋涵施工技術規(guī)范》(JTJ 041)的要求，進場后按國家現(xiàn)行標準《公路工程集料試驗規(guī)程》(JTJ 058)的規(guī)定進行取樣試驗合格。(3) 石子：應采用堅硬的卵石或碎石，并按產(chǎn)地、類別、加工方法和規(guī)格等不同情況，按國家現(xiàn)行標準《公路工程集料試驗規(guī)程》(JTJ 058)的規(guī)定分批進行檢驗，其質(zhì)量應符合國家現(xiàn)行標準《公路橋涵施工技術規(guī)范》(JTJ 041)的規(guī)定。(4) 外加劑：外加劑應標明品種、生產(chǎn)廠家和牌號。外加劑應有產(chǎn)品說明書、出廠檢驗報告及合格證、性能檢測報告，有害物含量檢測報告應由有相應資質(zhì)等級的檢測部門出具。進場后應取樣復試合格，并應檢驗外加劑的勻質(zhì)性及與水泥的適應性。外加劑的質(zhì)量和應用技術應符合國家現(xiàn)行標準《混凝土外加劑》(GB 8076)和《混凝土外加劑應用技術規(guī)范》(GB 50119)的有關規(guī)定。(5) 摻合料：摻合料應標明品種、生產(chǎn)廠家和牌號。摻合料應有出廠合格證或質(zhì)量證明書和法定檢測單位提供的質(zhì)量檢測報告，進場后應取樣復試合格。摻合料質(zhì)量應符合國家現(xiàn)行相關標準規(guī)定，其摻量應通過試驗確定。(6) 水：宜采用飲用水。當采用其他水源時，其水質(zhì)應符合國家現(xiàn)行標準《混凝土拌合用水標準》(JGJ 63)的規(guī)定。5. 其他材料：丙酮或酒精、硅脂等。3 機具設備（1）主要機械：空壓機、汽車吊、水泵等。（2）工具：扳手、水平尺、鐵鏨、小鐵鏟、鐵鍬、鐵抹子、木抹子、橡皮錘、鋼絲刷、鋼楔、細篩、掃帚、小線、線墜等。4作業(yè)條件（1） 橋墩混凝土強度已達到設計要求。（2） 墩臺(含墊石)軸線、高程等復核完畢并符合設計要求。（3） 墩臺頂面已清掃干凈，并設置護欄。（4） 上下墩臺的梯子已搭設就位。5施工工藝墩臺頂鑿毛清理→預留孔清理→拌制砂漿→安裝錨固螺栓及支座→模板安裝→砂漿澆筑1) 墩臺頂鑿毛清理。用鐵鏨對支座支承面進行鑿毛，鑿毛程度滿足“橋梁混凝土施工”關于施工縫處理的有關規(guī)定，并將頂面清理干凈；用環(huán)氧砂漿固定支座必須將頂面清理干凈并保證支座支承面干燥。2) 清理預留孔。清理前檢查校核墩臺頂錨固螺栓孔的位置、大小及深度，合格后徹底清理。檢為便于支座安裝我標段所有支座預留孔洞直徑為200mm，按廠家要求孔底距地腳螺栓底深度不小于5cm，我標段統(tǒng)一為6cm。詳圖如下：3) 配制砂漿。環(huán)氧砂漿配制方法見拌制環(huán)氧砂漿有關要求，補償收縮砂漿的配制按配合比進行，其強度不得低于35MPa。4) 安裝錨固螺栓及支座。吊裝支座平穩(wěn)就位，在支座四角用鋼楔將支座底板與墊石面找平，根據(jù)廠家要求支座底板底面須高出墊石頂20mm～50mm，以便于灌注環(huán)氧砂漿時支座底板底面與墊石頂面粘結牢固。然后校核安裝中心線及高程。 5) 安裝模板。沿支座四周支側(cè)模，模板沿橋墩縱、橫向軸線方向兩側(cè)尺寸應大于支座寬度各100mm，側(cè)模高度與支座底板頂面平齊，側(cè)模四周與墊石接觸部分用泡沫填縫劑封閉。側(cè)模安裝平面示意圖如下：6) 灌注砂漿。用環(huán)氧砂漿把螺栓孔和支座底板與墩臺墊石面間隙灌滿，灌注時從一端灌入從另一端流出并排氣，保證無空鼓。7) 砂漿達到設計強度后撤除四角鋼楔并用環(huán)氧砂漿填縫。8) 安裝支座與上部結構的錨固螺栓。球形支座安裝要求：1) 按設計要求和訂貨合同規(guī)定標準對球形支座進行檢查，合格后安裝。2) 安裝時保證墩臺和梁體混凝土強度不低于30MPa，對墩、臺軸線、高程等進行檢查，合格后進行下步施工。3) 安裝就位前不得松動支座鎖定裝置。4) 支座安裝就位后，主梁施工應做好防止水泥漿滲入支座的保護措施。5) 預應力張拉前應撤除支座鎖定裝置，解除支座約束。6質(zhì)量標準（1） 支座的材料、質(zhì)量和規(guī)格必須滿足設計和有關規(guī)范的要求，經(jīng)驗收合格后方可安裝。（2） 支座底板調(diào)平砂漿性能應符合設計要求，灌注密實，不得留有空洞。（3）. 支座上下各部件縱軸線必須對正。當安裝時溫度與設計要求不同時，應通過計算設置支座順橋向預偏量。（4.）支座不得發(fā)生偏歪、不均勻受力和脫空現(xiàn)象。滑動面上的四氟滑板和不銹鋼板不得有劃痕、碰傷等，位置正確，安裝前必須涂上硅脂油。（5）實測項目（6）外觀鑒定支座表面應保持清潔，支座附近的雜物及灰塵應清除。（7）成品保護a 當上部結構預制梁板就位不準確或梁板與支座不密貼時，必須吊起梁板重新就位或墊鋼板消除縫隙，不得用撬棍移動梁板。b 當支座鋼體采用焊接時，要將橡膠塊用阻燃材料予以適當覆蓋遮擋，防止燒傷支座，并避免鋼體受熱。c 球形支座運營一年后應進行檢查，清除支座附近的雜物及灰塵，并用棉紗仔細擦除不銹鋼表面的灰塵。（8）應注意的質(zhì)量問題a支座受力不均勻。板式支座粘結應平整，且砂漿飽滿。支座粘結完畢后，多余環(huán)氧砂漿應清理干凈，支座周圍不得有松散環(huán)氧砂漿b支座四角高程誤差超標。要求環(huán)氧砂漿攪拌均勻，以免受力后出現(xiàn)不均勻沉降，進而出現(xiàn)脫空現(xiàn)象。模板鋼筋篇1 橫向型鋼及縱向方木的搭設（1）箱梁支架在搭設好下部的鋼管后，施工人員在下部鋼管上測設好高程點，丈量出設置高程點鋼管的里程樁號，根據(jù)里程樁號計算出該處的梁底高程與測設高程的高差。現(xiàn)場的施工人員再適當扣除現(xiàn)場所使用的模板、方木及工字鋼的厚度，以此為依據(jù)進行支架上方頂托的調(diào)整。（2）在施工人員將支架頂托按所計算的高度調(diào)整到位后，分別進行縱、橫向的高度帶線，根據(jù)帶線的高度來對上部的其它部位的頂托進行調(diào)整，要求頂托調(diào)整的高程誤差在177。1cm以內(nèi)。在頂托調(diào)整完畢后報現(xiàn)場施工管理人員進行驗收。（3）在支架上部頂托調(diào)整完畢后進行橫橋向的工字鋼搭設。工字鋼的搭設要求布設在頂托的中部，每兩根工字鋼之間采用連接板進行螺栓連接，相鄰的工字鋼連接接頭應交錯設置。為保證弧形模板下方的支撐。（4）工字鋼搭設完成后進行縱橋向的方木設置。1220mm的竹膠板，因此在沿道路中心線處固定好通長的方木后，在沿路左及路右間距2440mm處同樣設置好通長的方木作為固定模板用。（5）在間距2440mm的通長方木之間，按橫向間距200mm搭設其余的方木，方木的兩端必須交錯設置且連接接頭處必須要有一根端頭搭在工字鋼上。另外在通長方木的連接處左右各加設方木一根，保證模板支撐的質(zhì)量要求。（具體設置見下圖）2 箱梁模板配置箱梁現(xiàn)澆施工的模板系統(tǒng)包括側(cè)模、底模、內(nèi)模和端模4個部分。模板設計均以剛度控制為主,同時確保有足夠的強度及穩(wěn)定性,以便模板再倒用、運輸過程中不發(fā)生大的變形。外模板的撓度不超過模板構件跨度的1 /400, 內(nèi)模板撓度不大于模板構件跨度的1 /250, mm。支架頂縱向方木接頭應相互交錯布置，方木之間用木楔調(diào)整以保證底模線形。底模竹膠板直接鋪釘在方木上，，竹膠板拼縫處成45176。斜面拼接，拼縫下加設方楞木，使拼縫剛好位于方楞木中間，拼縫間夾貼雙面棉膠，拼縫表面用石臘密封。底模鋪設示意圖如下（單位：m）：設底模時在支座位置處根據(jù)梁底的楔塊尺寸在底模上開孔，在開孔處支立梁底楔塊的模板，楔塊的底模根據(jù)預埋鋼板的尺寸也開孔，預埋鋼板與楔塊的底模用高強砂漿密封。 腹板側(cè)模、底模的安裝：在底模鋪設完成后，重新標定橋梁中心軸線，對箱梁的平面位置進行放樣，在底模上標出腹板側(cè)模、內(nèi)腹模、翼板邊線和鋼筋布置的位置。中腹板側(cè)模用高強度膠合板，每隔25cm立豎向背桿木，背桿木采用1010cm方木，豎向背桿木后擱置橫向雙鋼管，并用木楔楔牢，采用對拉螺桿進行加固。邊腹板外模為曲線形，邊腹板外模為10mm塑料模板，采用鋼托架先彎制成型，為方便擱置方木，在托架上每隔25cm焊接6cm左右短鋼筋頭，將塑料板在擱置的木方上將邊腹板外模彎制成型，用鐵釘將模板固定在木方表面上。為保證鋼托架的穩(wěn)定性，采用模板廠家生產(chǎn)的U型卡將托架下端固定在橫向工字鋼上，每個托架采用2個U型卡固定。施工時必須保證模板支架的強度與剛度，箱梁側(cè)模與底模須連成一體。橫梁模板設置與中腹板相同，中腹板側(cè)模、邊腹板內(nèi)、外側(cè)模安裝及托架、U型卡詳圖如下：中腹板側(cè)模加固圖腹板（橫梁）側(cè)模加固平面圖（cm）標準段箱梁圓弧支架圖（mm）托架U型卡示意圖（mm為保證側(cè)模穩(wěn)固在箱梁主筋和腹箍筋上，設置一定數(shù)量的定位鋼筋。準確確定模板位置，并在箱梁橫梁、腹板模板上設置φ16圓鋼對拉螺桿，其中橫梁模板設置為沿豎向方向兩排，間距為80cm，水平間距為50cm，腹板對拉桿設置與橫梁相同，但倒角處增加一排對拉桿，倒角位置對拉桿采用30cmφ16鋼筋一部分焊接在鋼筋骨架內(nèi)另一端固定在倒角模板上。內(nèi)模腹板肋條間距為25cm。腹板間設置對拉桿，頂板底模安裝前預先在箱室內(nèi)底板頂搭設鋼管腳手架，腳手架搭設高度結合箱梁頂面橫坡進行調(diào)整，在腳手架上布置方木安裝頂板底模，頂板底模仍然選用竹膠板。腹板對拉桿設置及受力計算如下：強度驗算要考慮新澆混凝土側(cè)壓力和傾倒混凝土時產(chǎn)生的荷載設計值；撓度驗算只考慮新澆混凝土側(cè)壓力產(chǎn)生荷載標準值。 新澆混凝土側(cè)壓力計算公式為下式中的較小值:： 其中 c—— 混凝土的重力密度，； t —— 取5h； T —— 混凝土的入模溫度，℃； V —— 混凝土的澆筑速度，； H —— 混凝土側(cè)壓力計算位置處至新澆混凝土頂面總高度，； 1—— 外加劑影響修正系數(shù)，； 2—— 混凝土坍落度影響修正系數(shù)。 根據(jù)公式計算的新澆混凝土側(cè)壓力標準值 F1= ，實際計算中采用新澆混凝土側(cè)壓力標準值為： F1== ，倒混凝土時產(chǎn)生的荷載標準值為：F2==。 荷載計算值 q = +=背楞方木計算:方木直接承受模板傳遞的荷載，應該按照均布荷載下的三跨連續(xù)梁計算，計算如下 q = = 最大彎矩 M = == 最大剪力 Q= 截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為: W = 104m3； I = 106m4； 抗彎計算強度 f=（104）= 截面抗剪強度必須滿足: T = 3Q/2bh [T]截面抗剪強度計算值 T=3(2)= Mpa撓度計算（按簡支梁計算） 最大變形 v =5804/(384103106)=107mm，背楞后橫向雙鋼管按均布荷載作用下簡支梁計算：計算荷載q = ，計算參數(shù)如下：W = 106m3 I = 108m4M= ql2/8=抗彎計算強度