【正文】 承擔不低于鉆桿、鉆具重量之和的 20%，以保證孔位不產(chǎn)生偏差。鉆進護筒以下 3m 可以采用高速鉆進，鉆進速度與壓力有關，采用鉆頭與鉆桿自重摩擦加壓， 150MPa 壓力下，進尺速度為 20cm/min； 200MPa 壓力下，進尺速度為 30cm/min； 260MPa壓力下，進尺速度為 50cm/min。 開孔的孔位必須準確，應使初成孔壁豎直、圓順、堅實。 鉆孔時，起、落鉆頭速度宜均勻，不得過猛或驟然變速， 孔內出土不得堆積在鉆孔周圍。 12 旋挖鉆機在鉆進過程中，對于砂性土層及砂層，直接用旋挖筒鉆進、取渣，遇到礫石層及卵石層時，先用螺旋鉆頭將其攪松，再用旋挖筒取渣。 鉆孔作業(yè)應連續(xù)進行。鉆孔過程中應經(jīng)常檢查及記錄土層變化情況。 （ 3）、 在相 臨 5m 以內的任何臨樁孔完成混凝土灌注施工 24h 后方可開始鉆孔，以避免 擾動混凝土 。 （ 4）、掏取的廢渣應及時清運，嚴禁堆積直接排入河道，堵塞河道。 （ 1）終孔：當鉆孔達到設計終孔標高后，施工單位首先進行自檢，然后請監(jiān)理工程師檢查，確定終孔。 （ 2）清孔：終孔后 30min 左右，采用換漿法施工，抽渣或吸泥時，應保持孔內水位，即向孔內注入經(jīng)過泥漿處理器處理過的泥漿，換出孔底沉碴及濃度較大的泥漿?？變扰懦龅哪酀{手摸無 2～ 3mm 顆粒，泥漿比重不大于 ，含砂率小于 2%，粘度 17～ 20s。澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不得大于10cm，嚴禁采用加深鉆孔深度的方法代替清孔。 清孔完畢，即組織監(jiān)理、主管工程師、質檢工程師及值班技術人員共同對成孔進行檢查。 交底內容： 檢查項目 檢查方法 偏差要求 孔徑 檢孔器 不小于設計孔徑 13 孔形 檢孔器 保證孔規(guī)能下放到孔底 孔深 標準測錘 大于設計孔深 孔底沉渣 標準測錘 不大于 10cm 垂直度 檢孔器 不大于 1% 孔位中心 全站儀 不大于 5cm （ 1）鋼筋工和焊工必須經(jīng)考核合格，持證上崗，鋼筋正式焊接前，應進行現(xiàn)場焊接性能檢驗，合格后方能正式生產(chǎn)。鋼筋加工、焊接、綁扎應嚴格按照設計和驗收規(guī)范執(zhí)行。 鋼筋加工的允許偏差應符合下表的規(guī)定： 序號 名稱 允許偏差（ mm） 1 受力鋼筋長度 L≦ 5000 L≧ 5000 2 彎起鋼筋起彎點 177。10 177。20 （ 2）鋼筋籠拼裝統(tǒng)一在 附近鋼筋加工場 進行，嚴格按圖紙 和規(guī)范要求控制間距和數(shù)量，保證鋼筋籠順直。鋼筋籠制作時，采用加勁筋成型法控制鋼筋籠直徑和主筋間距。鋼筋籠分節(jié)制作與安裝。鋼筋籠主筋采用 雙面搭接焊 ，加強箍采用 單面 搭接焊，雙面焊焊縫長度不小于 5d，單面焊焊縫長度不小于 10d。主筋同一截面焊接接頭不應大于 50%。 14 （ 3）為保證樁基保護層厚度， 嚴格按照圖紙設計制作定位筋 ，橫向圓周 均布4 處，豎向間距 2m。 （ 4）將制作好的鋼筋籠存放于指定位置，存放時骨架底部墊上方木或其它物品，以免粘上泥土。 放置順直，保持水平。 每節(jié)骨架的各階段按次序排好，便于使用時按順序裝車運至樁位 處，在骨架的每個階段上掛上標志牌，標明墩號、樁號、節(jié)號等。 （ 1）鋼筋籠由自制的運輸小車運至樁位附近再由吊車分段吊運運至孔口，運輸過程中必須將鋼筋籠放置平穩(wěn)并 加以 固定，保證鋼筋籠不變形。 （ 2）鋼筋籠安裝采用 三 點起吊。第一吊點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分點之間。 第三點用吊車小鉤 起吊 在鋼筋籠頂端。 在鋼筋籠 端部設鋼扁擔，籠 內部加臨時橫撐，以增加鋼筋籠的整體剛度，鋼筋籠邊下方邊取出橫撐。 （ 3）骨架入口后，觀察鋼筋籠的豎直度，將其扶正徐徐下放，下放過程中嚴禁鋼筋籠碰撞孔壁。 骨架下降到最后一道加強箍筋時，用 2 根型鋼穿過加強箍筋的下方，使骨架位于統(tǒng)一豎直線上，進行孔口連接。 （ 4）鋼筋籠頂部定位方法 ， 根據(jù)現(xiàn)場測量的護筒頂標高計算鋼筋籠頂?shù)脑O計標高。鋼筋籠最后一節(jié)按計算設計標高就位后焊接定位鋼筋，其具體形狀為閉合的彎鉤形，下部焊接在主筋上，灌注完混凝土后即切除定位鋼筋。 15 （ 5）固定鋼筋籠以前，用定位鋼筋將其焊接在護筒上，防止灌注混凝土時鋼筋籠上浮。 （ 6）鋼筋籠制作、安裝允許偏差應符合下表 ： 序號 項目 允許偏差 1 鋼筋骨架直徑 177。10mm 2 主筋間距 177。10mm 3 加強筋間距 177。20mm 4 箍筋間距或螺旋筋間距 177。20mm 5 鋼筋骨架垂直度 1% （ 7）預埋聲測管 預埋聲測管采用鋼管，鋼管內徑 60mm，壁厚 。每顆樁預埋 3跟聲測管，其平面夾角為 120176。 ，檢測管上端高出樁頂不小于 20cm。聲測管焊接在鋼筋籠內側，采用螺紋連接，下端封閉，上端加蓋?；炷翝补嗲?，將管內灌滿水。 埋設 （ 1）導管內壁應光滑圓順，內徑一致，直徑可采用 20～ 30cm，中間節(jié)長宜為2m，底節(jié)長 4m。導管接頭法蘭盤宜加錐形活套，底節(jié)導管下端不得有法蘭盤。 16 導管長度可根據(jù)孔深 、操作平臺高度等因素決定，漏斗底至孔口的距離應大于中間節(jié)導管長。 （ 2）使用前試拼、試壓、不得漏水，并編號及自下而上標示尺度。導管軸線偏差依孔深、鋼筋籠內徑與法蘭盤外徑而定，不宜超過孔深的 %，亦不宜大于 10cm；組裝時，連接螺栓的螺帽宜在上；試壓壓力為孔底靜水壓力的 倍。 （ 3）導管下放 導管拼好并試壓后，利用汽車吊機吊放，導管位置居于孔中，軸線順直，穩(wěn)步沉放，導管底口距孔底 ～ 。 （ 4）導管埋深 導管初埋深不小于 ，其后按 ～ 掌握，當導管內混凝土不滿時，應放慢灌注速 度，禁止在導管內形成高壓氣囊。 12．二次清孔 鋼筋籠安裝完畢，檢查孔底沉淀情況，為了滿足客運專線對橋梁基礎沉降的嚴格要求，必須保證孔底沉碴厚度不超過 100mm。若孔底沉碴厚度不滿足要求，必須利用水封導管采用氣舉法進行二次清孔。 （ 1）水下混凝土采用商品混凝土，強度為 C25，坍落度應采用 18～ 22cm。 （ 2）漏斗和儲料斗的容量（即首批砼儲備量）應使首批灌注下去的砼能滿足導管初次埋置深度的需要，正常灌注時，換用容量較小的漏斗，有利于灌注 17 時的操作?；炷恋膬Υ媪繎獫M足首批混凝土入孔后，導 管埋入混凝土中的深度不得小于 1m，并不得大于 3m；當樁身較長時，導管埋入混凝土的深度可適當加大。 （ 3）灌注首批混凝土前，先配置 ～ 水泥砂漿放入滑閥以上的導管和漏斗中，然后再放入混凝土，確認首批混凝土量備足后，即剪斷鐵絲借助混凝土重量排除導管內的水，使滑閥留在孔底，灌注首批混凝土。 首批灌注混凝土的數(shù)量應滿足導管首次埋置深度 (≥) 和填充導管底部需要，所需混凝土數(shù)量可參考如下公式計算： V=ΠD2 Hc/4+ Πd2 h1/4 考慮擴孔系數(shù) ，實際首批灌注混凝土數(shù)量 V1＝ : V灌注首批混凝土所需數(shù)量 (m3) D樁孔直徑 (m) d導管內徑 (m) h1孔內混凝土面高度達到 Hc 時，導管內混凝土柱平衡導管外水壓所需要的高度 h2導管初次埋置深度 (≧ 1m) h3導管低端至鉆孔底間隙，一般為 Hc 灌注首批混凝土時所需井孔內混凝土面至孔底的高度， Hc = h2 + h3 18 （ 4）水下混凝土應連續(xù)澆筑，不得中途停頓。整個樁的灌注要在砼的初凝時間前完成。混凝土的運輸時間和距離應盡量縮短，以速度、不間斷 為原則，防止在運輸中產(chǎn)生離析。灌注前混凝土坍落度的損失（比出罐時）不得超過2cm。如不符合要求，不得使用。 （ 5）灌注速度不宜過快，控制導管埋深在 26m 之間（灌注速度快、導管堅固、并有足夠起重能力時取大值）。砼面接近鋼筋骨架時，使導管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，減少砼的沖擊力，防止鋼筋籠上浮。砼面進入鋼筋骨架一定深度后，適當提升導管，使鋼筋骨架在導管下口有一定的埋深。 （ 6）提升導管前，將導管置于孔中間，掛不到鋼筋籠的位置，然后提升導管，防止鋼筋籠被拔起。 （ 7）為確保樁頂質量，混凝土澆筑面應高出樁頂 設計高程 一節(jié)長導管時，拔管速度要慢，避免孔內上部泥漿壓入樁中。 （ 8）混凝土面深度測量 采用二點或三點測量法（至少兩人分別測），測深取平均值作為計算深度，以防誤測、誤判。測點位置盡量靠邊，不得以錐面深度作為孔深。 （ 9）鋼護筒在灌注結束、混凝土初凝前拔出，起吊護筒時要保持其垂直度，要慢慢提動導管，導管的接頭處不得用水沖洗。混凝土澆筑過程中，應隨時測量導管埋入深度，并作好記錄。 （ 10） 灌注時注意生測管，聲測管必須固定牢固，頂端保持封閉，避免堵塞生測管。 19 （ 11）灌注過程中按要求數(shù)量制作混 凝土試件，并進行養(yǎng)護。混凝土開澆時和每次制作試件前均做一次坍落度試驗。在滿足坍落度要求的情況下方可澆筑混凝土或制作試件，否則應進行調整。 （ 12）鉆孔灌注樁檢查及允許偏差 序號 項 目 允許偏差 檢驗方法 1 護筒 頂面位置 50mm 測量檢查 傾斜度 1% 2 孔位中心 50mm 3 傾斜度 1% 檢測由專業(yè)檢測機構進行。 本橋設計埋有生測管采用超聲波檢測。 當樁身砼強度達到 80％以上時，即可鑿除樁頭。 （ 1）因大直徑樁的樁身混凝土數(shù)量多，需要的灌注時間長。其首批混凝土拌合物需由孔底被后續(xù)灌注的混凝土拌合物不斷的頂托上升至樁頂，經(jīng)歷時間最長，故需要它始終保持必須的流動性，絕不可初凝。因而配合比中須摻如緩凝減水劑和混合材料粉煤灰等。確保初凝時間 8～ 10 小時。 20 （ 2）首批混凝土的數(shù)量須通過計算決定，公式同上，為了滿足首批混凝土存儲，必須使用特制的儲料斗。 （ 3）澆筑速度和埋管深度 澆筑混凝土過程中嚴格控制澆筑速度和埋管深度。澆筑速度通常為 3～8m/h，埋管深度嚴格控制在 2～ 8m。每次拔管之前，準確測量已澆筑混凝 土的表面高度， 填寫施工記錄， 嚴禁出現(xiàn)將導管底部拔出混凝土面的事故。 （ 二 ） 、 臺 帽 、支座墊石 及耳墻 工程 施工準備 在立柱砼達到一定強度后，鑿去立柱頂層松散的砼，并用水槍沖干凈。 施工放樣 根據(jù)各立柱的中心坐標，利用控制點定出每墩各立柱的中心，從而放出橫橋向軸線。然后以夾角定出縱軸線。以縱、橫軸線和兩立柱中心位置，準確地定出蓋梁底模平面位置。根據(jù)立柱頂設計標高定出每墩立柱相對應的蓋梁底標高。報請監(jiān)理工程師復核，合格后 澆筑施工墊層放線， 進入下道工序的施工。 鋼筋綁扎 鋼筋綁扎前認真檢查圖紙，核對 鋼筋品種、規(guī)格、數(shù)量尺寸等。在鋼筋加工區(qū)加工單片鋼筋骨架。嚴格控制起彎點的位置和電焊焊接質量。在加工區(qū)運至 橋臺 ，由汽車吊吊裝就位，在底模上進行鋼筋骨架綁扎成型。用專用塑料墊塊確保保護層厚度。并經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗認可后方可進入下一步工作。 21 模板加工及安裝 、底模板：破完樁頭后，保證樁基之間填土密實，然后澆筑砂漿墊層，作為底模，并按圖紙進行鋼筋放線 。 、側模板及封頭模板： 側模采用 1m*1m鋼模板，拼裝完成。 每側面 用原子灰膩縫打磨平整 ，兩側封頭均為鋼模板，嚴格要求表面平整度及幾何尺寸均符合規(guī)范要求。 在每次安裝前均要除銹并刷脫模油，脫模油不能用一般機油，根據(jù)我們以往經(jīng)驗，將采用抹布蘸色拉油輕微抹一下即可。 蓋梁側模下端預埋，地錨筋固定，并用鋼管絲杠支撐，內側用兩端磨尖的 ф 16 圓鋼支撐 。在側模板兩側夾以加 拉 桿對栓螺絲固定。 、模板密封：拼裝側模時在相鄰模板間夾一條 5mm 厚的海綿條，此海綿條稍窄以接縫面寬度而不外露，底模板與立柱之間的縫隙用 原子灰 密封 并打磨平整 。防止砼澆筑時因接縫滲水造成漏漿及跑砂現(xiàn)象而影響砼外觀質量。 、支座墊石：支座墊石應反復測量并報檢監(jiān)理合格后，與臺帽一起澆筑成型。澆筑過 程中，控制平面位置及高程。 5.、砼澆筑 、砼澆筑前，先檢查模板內鋼筋保護層厚度及模板的穩(wěn)定性等，并清理模板雜物。 、 砼 拌合是具備資質的商品砼供應商 統(tǒng)