【正文】 （1+a%）（1+b%） （）式中 N ——零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)（件/年）； Q ——產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺、輛/年）； m ——每臺（輛）產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件/臺、輛）； a%——備品率，一般取2%~4%； B%——廢品率，%~%。根據(jù)上式就可以計算求得出零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)，再通過查表，就能確定該零件的生產(chǎn)類型。 根據(jù)本零件的設(shè)計要求，Q=10000臺，m=1件/臺，分別取備品率和廢品率3%%，將數(shù)據(jù)代入生產(chǎn)綱領(lǐng)計算公式得出N=10351件/年，根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》[3]表14，表15可知該零件為輕型零件，本設(shè)計零件氣門搖臂軸支座的的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。第三章 毛坯的確定第4章 擬定工藝路線 定位基準(zhǔn)的選擇 工件在加工時，用作定位的基準(zhǔn)稱為定位基準(zhǔn)。正確的選擇定位基準(zhǔn)，對保證零件技術(shù)要求、確定加工先后順序有著至關(guān)重要的影響。定位基準(zhǔn)可分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)，用毛坯上未經(jīng)加工的表面作定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)；在后續(xù)的加工工序中，采用已加工的表面作定位基準(zhǔn)，稱為精基準(zhǔn)。為使所選的定位基準(zhǔn)能保證整個機(jī)械加工工藝過程順利進(jìn)行，在選擇定位基準(zhǔn)時，一般先根據(jù)零件的加工要求選擇精基準(zhǔn)，然后再考慮用哪一組表面作粗基準(zhǔn)才能將精基準(zhǔn)的表面加工出來，從而確定粗基準(zhǔn)。 精基準(zhǔn)的選擇 根據(jù)定位基準(zhǔn)的選擇原則，氣門搖臂軸支座是形狀比較簡單的帶孔零件，倆Ф18孔以及孔Ф11 均為零件設(shè)計基準(zhǔn)，均可選為定位基準(zhǔn)，而且倆 Ф18孔 設(shè)計精度較高（亦是裝配基準(zhǔn)和測量基準(zhǔn)），工序?qū)才胚@兩個孔在最后進(jìn)行，為遵循“基準(zhǔn)重合”原則，因此選擇加工后的36mm下底面和Ф11 孔作為精基準(zhǔn). 粗基準(zhǔn)的選擇 在該零件需要加工的表面中，由于外圓面上有分型面，表面不平整有飛邊等缺陷，定位不可靠，應(yīng)選Ф28外圓端面及未加工的36mm下端面為粗基準(zhǔn)。 擬定工藝路線 零件表面加工方法的選擇 （1）所選加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度范圍要與加工表面所要求的精度、粗糙度相適應(yīng)。 （2）所選加工方法能確保加工面的幾何形狀精度、表面相互位置精度的要求。 （3）所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應(yīng)。 （4）所選加工方法要與零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。 （5）所選加工方法要與企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備條件和工人技術(shù)水平相適應(yīng)。 根據(jù)本零件圖上所標(biāo)注的各加工表面的技術(shù)要求，： 氣門搖臂軸支座各加工表面方案需加工表面尺寸精度等級表面粗糙度Ra加工方案Ф22上端面IT14粗銑36下端面IT12粗銑→半精銑Ф28前端面IT11粗銑→半精銑Ф28后端面IT11粗銑→半精銑Ф26前端面IT14粗銑Ф26后端面IT14粗銑Ф11通孔IT14鉆Ф3偏10o內(nèi)孔IT14鉆倆Ф18通孔IT8擴(kuò)→鉸 零件加工順序的安排 在安排機(jī)械加工工序時，應(yīng)根據(jù)加工階段的劃分、基準(zhǔn)的選擇和被加工表面的主次來決定，一般應(yīng)遵循以下幾個原則： （1）先基準(zhǔn)后其他 先加工36mm下端面以及Ф11 通孔。 （2）先修正后加工 先進(jìn)行粗加工工序，后進(jìn)行精加工工序。 （3）先主后次、先粗后精 先加工主要表面Ф28和Ф26外圓前后端面，倆Ф通孔，后加工次要表面Ф3偏10o 內(nèi)孔。 （4）先面后孔 先加工36mm下端面，Ф22 上端面，后加工Ф11 通孔；先加工Ф28 和 Ф26外圓前后端面，后加工倆Ф通孔。 確定工序集中和分散的程度 本零件需要采用工序集中原則安排零件的加工工序。本零件氣門搖臂軸支座的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，可以給各機(jī)床設(shè)計配以專用夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運(yùn)用工序集中原則減少工件的裝夾次數(shù)，不但能縮短輔助時間，而且由于在裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求。 選擇各工序加工設(shè)備及工藝裝備 機(jī)床及工藝裝備的選擇是制定工藝規(guī)程的一項重要工作，它不但直接影響工件的加工質(zhì)量，而且還影響工件的加工效率和制造成本。 （1）機(jī)床的選擇原則 機(jī)床的加工尺寸范圍應(yīng)與零件的外廓尺寸相適應(yīng)； 機(jī)床的精度應(yīng)與工序要求的精度相適應(yīng)； 機(jī)床的功率應(yīng)與工序要求的功率相適應(yīng)； 機(jī)床的生產(chǎn)率應(yīng)與工件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)； 還應(yīng)與現(xiàn)有的設(shè)備條件相適應(yīng)。 （2）夾具的選擇 本零件的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)效率，所用的夾具應(yīng)為專用夾具。 （3）刀具的選擇 刀具的選擇主要取決于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、所要求的精度以及表面粗糙度、生產(chǎn)率及經(jīng)濟(jì)性等。在選擇時應(yīng)盡可能采用標(biāo)準(zhǔn)刀具，必要時可采用符合刀具和其他專用刀具。 （4）量具的選擇 量具主要根據(jù)生產(chǎn)類型和所檢驗的精度來選擇。在單件小批量生產(chǎn)中應(yīng)采用通用量具，在大批量生產(chǎn)中則采用各種量規(guī)和一些高生產(chǎn)率的專用量具。 ： 各工序工藝裝備選用工序號機(jī)床設(shè)備刀具量具工序Ⅰ 鑄——游標(biāo)卡尺工序Ⅱ 檢游標(biāo)卡尺工序Ⅲ 熱處理游標(biāo)卡尺工序Ⅳ 銑 數(shù)控立式升降臺銑床（XK5012）硬質(zhì)合金端銑刀游標(biāo)卡尺工序Ⅴ 銑數(shù)控立式升降臺銑床（XK5012）硬質(zhì)合金端銑刀游標(biāo)卡尺工序Ⅵ 鉆立式鉆床Z525直柄麻花鉆Ф11卡尺、塞規(guī)工序Ⅶ 銑數(shù)控立式升降臺銑床（XK5012）硬質(zhì)合金端銑刀游標(biāo)卡尺工序Ⅷ 銑數(shù)控立式升降臺銑床（XK5012）硬質(zhì)合金端銑刀游標(biāo)卡尺工序Ⅸ 鉆TX217臥式鉆床擴(kuò)鉆、機(jī)用鉸刀內(nèi)徑千分尺，塞規(guī)工序Ⅹ 鉆立式鉆床Z525直柄麻花鉆Ф3塞規(guī)工序Ⅺ 鉗——游標(biāo)卡尺工序Ⅻ 檢內(nèi)徑千分尺、游標(biāo)卡尺、塞規(guī) 加工工序設(shè)計 工序間加工余量的確定 查《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》[3]，并綜合對毛坯尺寸以及機(jī)械加工工藝路線的分析，： 各工序加工余量表工序號工步號工步內(nèi)容加工余量/mm工序Ⅳ1粗銑36mm下底面32半精銑36mm下底面1工序Ⅴ1粗銑Ф22上端面4工序Ⅵ1鉆Ф11通孔11工序Ⅶ1粗銑Ф28前端面32粗銑Ф26前端面43半精銑Ф28前端面1工序Ⅷ1粗銑Ф28后端面32粗銑Ф26后端面43半精銑Ф28后端面1工序Ⅸ123精鉸至Ф18H9工序Ⅺ1鉆Ф3偏10o內(nèi)孔3 切削用量以及基本時間定額的確定 工序Ⅳ 加工36mm下端面 粗銑36mm下端面 （1）切削深度為 ap=3mm （2）進(jìn)給量的確定 此工序選擇用YG6硬質(zhì)合金端銑刀，查表硬質(zhì)合金端銑刀的具體參數(shù)如下：D=80mm，D1=70mm，d=27mm，L=36mm，L1=30mm，齒數(shù)為z=10，根據(jù)所選擇的XK5012立式式銑床功率為4KW，查《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》