【正文】 1m)對軌底表面兩點（分別距軌底邊緣 10mm 處）進行測量，如下圖所示。 京滬高速鐵路 60kg/m 鋼軌技術條件 4 螺栓孔 鋼軌螺栓孔邊緣應予倒棱，尺寸為 mm～ ，角度為 45176。 4 技術要求 制造方法 鋼軌鋼應采用堿性 氧氣轉(zhuǎn)爐或電弧爐冶煉，并經(jīng)爐外精煉和真空脫氣處理。 鋼軌應采用連鑄坯制造。 連鑄坯加熱后應采用高壓水除鱗。 鋼軌軋制壓縮比應不小于 9： 1。 鋼軌應采用二段輥式矯直機對其斷面的水平軸和垂直軸方向分別進行矯直，且只允許輥矯一次。端頭或局部不平直可以用壓力機補充矯直。 化學成份 鋼軌化學成份及殘留元素（熔煉分析）應符合表 3 及表 4 的規(guī)定。 表 3 化學成份 (%) 鋼 號 C Si Mn P S V Al EN 260 ～ ～ ～ ≤ ～ ≤ ≤ U75V ～ ～ ～ ≤ ～ ～ ≤ 表中所列成分范圍與其它標準規(guī)定的相同鋼號的成分范圍稍有不同。 表 4 殘留元素上限（％） Cr Mo Ni Cu Sn Sb Ti Nb Cu+10Sn Cr+Mo+Ni+Cu 需方要求對成品化學成分進行驗證分析時 ,與表 3 規(guī)定成分范圍的偏差值應符合 GB/T2221984中表 1 的規(guī)定。 鋼水氫含量應小于等于 104%。成品鋼軌氫含量應小于等于 104%。 鋼水或成品鋼軌總含氧量應小于等于 20104%。 京滬 高速鐵路 60kg/m 鋼軌技術條件 5 拉伸性能 鋼軌的抗拉強度和伸長率應符合表 5 的規(guī)定。 表 5 抗拉強度、伸長率和軌頭踏面硬度 鋼號 抗拉強度 Rm(MPa) 伸長率 A(％ ) 軌頭踏面中心線硬度(HBW10/3000) EN 260 ≥ 880 ≥ 10 260～ 300 U75V ≥ 980 ≥ 10 280～ 320 拉伸試驗前，應將試樣在 200℃溫度下保溫 6h。 硬度 鋼軌軌頭踏面中心線上的表面硬度值應符合表 5 的規(guī)定。在同一根鋼軌上，其硬度變化范圍應不大于 30HB。 顯微組織 鋼軌全斷面的顯微組織應為珠光體（允許有少量的鐵素體）組織，不應有馬氏體、貝氏體及晶界滲碳體。 脫碳層 在圖 1 所規(guī)定的軌頭表面任何部位，測量圖 2 所示連續(xù)封閉鐵素體網(wǎng)。深度不應超過 。 非金屬夾雜物 按 GB/T10561 中方法 A 和 ASTM 評級圖評定， A（硫化物）類夾雜物不應超過 2 級， B(氧化鋁 )、C(硅酸鹽 )、 D(球狀氧化物 )類夾雜物均不應超過 1 級。 低倍組織 鋼軌橫向酸浸試片的低倍組織按 AREMA 第四章 第 2 部分《鋼軌技術條件》中的規(guī)定執(zhí)行，見附錄 B。 落錘 鋼軌應進行落錘試驗，試樣經(jīng)打擊一次后不應有斷裂現(xiàn)象。應在質(zhì)量證明書內(nèi)給出撓度值，以供參考。 京滬高速鐵路 60kg/m 鋼軌技術條件 6 表面質(zhì)量 鋼軌表面不應有裂紋。 鋼軌踏面、軌底下表面及距軌端 1m 內(nèi)影響接頭夾板安裝的所有凸 出部分都應修磨掉。 在熱狀態(tài)下形成的鋼軌縱向?qū)话骞蝹?、磨痕、熱刮傷、縱向線紋、折迭、氧化皮壓入、軋痕等的最大允許深度： a）鋼軌踏面 ； b）鋼軌其它部位 。 在鋼軌長度方向的任一部位，縱向?qū)话骞蝹疃嘀辉试S有二處，深度不應超過規(guī)定，但在鋼軌走行面上，只允許有一處。沿同一軸線重復發(fā)生導位板刮傷可作為一處認可。 導位板刮傷的最大寬度為 4mm。導位板刮傷的寬度與深度之比大于等于 3： 1。 與軋輥直徑等距的周期性熱軋痕可作為一處認可，并且可 以修磨，但在軌冠部位其修磨處數(shù)每40m 不應多于三處。 在冷狀態(tài)下形成的鋼軌縱向及橫向劃痕等缺陷最大允許深度： a）鋼軌踏面和軌底下表面 （軌底下表面不應有橫向劃痕）； b）鋼軌其它部位 。 表面缺陷修磨 如果缺陷深度無法測量，可用深度探測器進行探測，然后修磨到符合以下標準。修磨時可用手砂輪、銼刀或砂帶，但應保證鋼軌的顯微組織不受影響和修磨面輪廓應圓滑。 最大允許修磨深度： a）鋼軌踏面 ； b）鋼軌其它部位 。 鋼軌全長 10m 范圍內(nèi)表面缺陷不得多于三處。每 10m 長鋼軌可修磨一處。修磨后鋼軌的尺寸和平直度應滿足表 1 和表 2 的要求。 表面顯微組織損傷 鋼軌表面不應存在馬氏體或白相組織的損傷，如有應予以消除。 京滬 高速鐵路 60kg/m 鋼軌技術條件 7 軌底面自動檢測 應沿鋼軌全長，對軌底面進行自動檢測。 所用設備應能檢測到表 6 所示大小的人工缺陷尺寸。人工缺陷尺寸的公差為177。 。 用軌底自動檢測技術檢測時，允許軌底邊緣每側(cè)有最多 5mm 寬的盲區(qū)。 每隔 8 小時用有人工缺陷的測試軌標定一次。 表 6 人工缺陷的尺寸 單位：毫米 缺陷深度 缺陷長度 缺陷寬度 20 10 超聲波探傷 鋼軌全長應連續(xù)進行超聲波探傷檢驗并應符合 規(guī)定。 軌底殘余應力 軌底的最大縱向殘余拉應力應小于等于 250MPa。 斷裂韌性 在溫度 –20 ℃下測得斷裂韌性 K1c 的最小值及平均值應符合表 7 規(guī)定： 表 7 斷裂韌性 KIC KIC單個最小值（ MPa178。 m1/2） KIC最小平均值 (MPa178。 m1/2) 26 29 在某些情況下， KQ 值可作為指標值，見附錄 D。 疲勞裂紋擴展速率 疲勞裂紋擴展速率 da/dN 應符合表 8 的規(guī)定： 表 8 疲勞裂紋擴展速率 da/dN △ K=10 MPa178。 m1/2 da/dN ≤ 17m/Gc △ K=178。 m1/2 da/dN ≤ 55m/Gc 京滬高速鐵路 60kg/m 鋼軌技術條件 8 疲勞 總應變幅為 1350με時 ,每個試樣的疲勞壽命 (即試樣完全斷裂時的循環(huán)次數(shù) )應大于 5?106 次。 5 試驗方法 檢驗項目、檢驗頻次、取樣部位及試驗方法 鋼軌的檢驗項目、檢驗頻次、取樣部位及試驗方法應符合表 9 的規(guī)定。所有試樣均不應取自“過渡”區(qū)域 （即由兩爐及兩爐以上鋼水混合澆鑄部分）。 表 9 檢驗項目、檢驗頻次、取樣部位及試驗方法 序號 檢驗項目 檢驗頻次 取樣部位 試驗方法 1 化學成份 及殘留元素 每爐 1 次 罐樣；成品鋼軌全斷面 GB/T223 或 GB/T4336 2 含氫量 每爐 1 次 本技術條件 本技術條件 3 總含氧量 每批 1 次 本技術條件 本技術條件 4 拉伸 每爐 1 次 見圖 4 GB228 試樣 d0 =10mm l0=5d0 5 硬度 每爐 1 次 本技術條件 本技術條件 6 顯微組織 每 1000t 或 不足 1000t 1 次 本技術條件 本技術條件 7 脫碳層 每 1000t 或 不足 1000t 1 次 見圖 1 本技術條件 8 非金屬 夾雜物 每批 1 次 在鋼軌頭部距軌頂面 10～ 15mm 縱向切取，檢查面應平行于軌頂面且面積不小于 200mm2。 按 GB/T10561 中 ASTM 評級圖方法 A 評定 9 低倍組織 每爐 1 次 隨機取樣 2 個 GB/T226 10 落錘 每批 1 次 隨機取樣 1 個 本技術條件 11 尺寸 逐根 斷面尺寸在距軌端 300mm 處測量 平直度和扭曲見本技術條件 樣板 (參照 EN136741)或激光自動檢測設備 本技術條件 12 表面質(zhì)量 逐根 所有表面 肉眼、軌底自動檢測 13 超聲波探傷 逐根 全長 本技術條件 14 軌底殘余 應力 每 2 年 1 次 在至少距軌端 3m 處切取 本技術條件 15 斷裂韌性 每 5 年 1 次 在至少距軌端 3m 處按圖 D1 切取 本技術條件 16 疲勞裂紋 擴展速率 每 5 年 1 次 在至少距軌端 3m 處按圖 9 切取 本技術條件 17 疲勞 每 5 年 1 次 在至少距軌端 3m 處按圖 10 切取 本技術條件 京滬 高速鐵路 60kg/m 鋼軌技術條件 9 氫含量 鋼水的氫含量按氫在鋼中的分壓量值確定，用在線浸入式探頭系統(tǒng)進行測量。用新中間包澆鑄的任何連澆的第一爐鋼水中至少測取二個試樣，剩余爐號中每爐測取一個試樣進行氫含量分析。一個連澆中第一爐的第一個試樣應在氫含量最高的時候從中間包中測取。當鋼水氫含量大于 1