精益六西格瑪實(shí)施與企業(yè)管理創(chuàng)新-文庫吧
2024-12-27 19:42 本頁面
【正文】 on, AmEx ? 1999：開始呈指數(shù)增長。 ASQ開始提供六西格瑪培訓(xùn)課程 Jamp。J, Air Products, Maytag, Dow Chemical, Dupont, Honeywell, PraxAir, Ford, BMW, Johnstone Controls, Samsung 六西格瑪起源 13/ 49 六 西格瑪定義 六西格瑪 是一套系統(tǒng)的業(yè)務(wù)改進(jìn)方法體系，是旨在持續(xù)改進(jìn)企業(yè)業(yè)務(wù)流程，實(shí)現(xiàn)客戶滿意的 管理方法 。它通過系統(tǒng)地、集成地采用業(yè)務(wù)改進(jìn)流程，實(shí)現(xiàn)無缺陷的過程設(shè)計(jì)（面向六西格瑪?shù)脑O(shè)計(jì)，簡(jiǎn)稱 DFSS），并對(duì)現(xiàn)有過程進(jìn)行過程定義 (Define)、測(cè)量 (Measure)、分析 (Analyze)、改進(jìn) (Improve)、控制 (Control)，簡(jiǎn)稱 DMAIC流程，消除過程缺陷和無價(jià)值作業(yè)，從而提高質(zhì)量和服務(wù)、降低成本、縮短運(yùn)轉(zhuǎn)周期，達(dá)到客戶完全滿意，增強(qiáng)企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力。 14/ 49 公差上限 177。 6 ? 公差下限 177。 3? 181。 ? 6?質(zhì)量水平的 統(tǒng)計(jì)解釋 百萬分之 15/ 49 西格瑪水平與缺陷率 西格瑪水平 缺陷率 6 5 4 3 2 1 16/ 49 六西格瑪?shù)陌l(fā)展 1986 摩托羅拉提出六西格瑪?shù)馁|(zhì)量目標(biāo) 1992 六西格瑪成為企業(yè)質(zhì)量文化 1995 六西格瑪質(zhì)量改進(jìn)戰(zhàn)略 2022 后 企業(yè)整體業(yè)務(wù)改進(jìn)戰(zhàn)略 17/ 49 企業(yè)生存與發(fā)展 客戶滿意 連續(xù)改進(jìn) 質(zhì) 量 成 本 服 務(wù) 時(shí) 間 六西格瑪 統(tǒng)計(jì)學(xué) /工業(yè)工程 /信息技術(shù) /管理科學(xué) 18/ 49 六西格瑪不僅僅是一種目標(biāo) ….. 西格瑪水平的確定取決于你如何定義缺陷 考慮航空公司的例子 19/ 49 六西格瑪 思想的構(gòu)成 質(zhì)量改進(jìn)計(jì)劃 如 8D 歷史基礎(chǔ) TQM, ZD,PM 企業(yè)實(shí)踐 質(zhì)量大師的 質(zhì)量理念 Six Sigma 20/ 49 六西格瑪?shù)暮诵睦砟詈徒鉀Q問題的邏輯 ?企業(yè)在業(yè)務(wù)流程和質(zhì)量、成本、服務(wù)等方面存在問題 ?優(yōu)先解決關(guān)鍵的問題 ?從企業(yè)戰(zhàn)略和顧客角度確定關(guān)鍵問題 ?高層管理層明確企業(yè)的戰(zhàn)略 ?高層管理層需要一個(gè)系統(tǒng)問題解決方案 ?科學(xué)的問題解決方法和組織保證是系統(tǒng)解決方案的關(guān)鍵 ?科學(xué)的問題解決方法是 DMAIC和 DFSS 結(jié)果：六西格瑪取得突破性改進(jìn) 21/ 49 關(guān)于 精益生產(chǎn) 上一世紀(jì)六十年代和七十年代，日本人開發(fā)了一種新的制造模式，他們認(rèn)為庫存是萬惡之源，一切非增值行為都是浪費(fèi)。 Toyota汽車公司 1980年開始采用這種技術(shù)，時(shí)至今日這一方法已風(fēng)靡全球。精益生產(chǎn)是由美國麻省理工學(xué)院 (MIT)倡導(dǎo)的國際汽車研究小組 (IMVPInternational Motor Vehicle Program)用了 5年的時(shí)間全面總結(jié)日本 Toyota公司等 90余家汽車生產(chǎn)企業(yè)的生產(chǎn)方式后在一篇文章中提出的，同時(shí) Krafcik（ 1988）提出了“精益制造”這一術(shù)語，并且在 1996年，Womack 和 Jones引入了“精益思想”的概念。精益生產(chǎn)的生命力在于持續(xù)改進(jìn)，并追求生產(chǎn)水平在各個(gè)領(lǐng)域的完美。 22/ 49 精益生產(chǎn)的定義 通過 持續(xù)改進(jìn) 措施 ， 識(shí)別 和 消除 所有產(chǎn)品和服務(wù)中的 浪費(fèi) /非增值型作業(yè) 的系統(tǒng)方法 。 23/ 49 精益生產(chǎn)的核心理念和解決問題的邏輯 ?企業(yè)業(yè)務(wù)流程和生產(chǎn)過程存在大量的浪費(fèi) ?暴露問題 ?調(diào)動(dòng)員工的主動(dòng)性 ?發(fā)現(xiàn)問題 ,解決問題 ,消除浪費(fèi) ?團(tuán)隊(duì)合作 ,持續(xù)改進(jìn) 24/ 49 六西格瑪與精益生產(chǎn) (LP) ? 六西格瑪和精益生產(chǎn)都是旨在實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)的活動(dòng)。都強(qiáng)調(diào)顧客滿意和系統(tǒng)集成。六西格瑪?shù)某霭l(fā)點(diǎn)是減少變異，精益生產(chǎn)的核心是消除一切不必要的浪費(fèi)。 ? 消除變異的過程本身也消除浪費(fèi)。 ? 目前許多六西格瑪項(xiàng)目也都在自覺或不自覺地采用精益的思想。 ? 精益生產(chǎn)與六西格瑪在方法層面有互補(bǔ)性。 ? 一些企業(yè)成功地實(shí)施了精益六西格瑪。 目的一致性；方法互補(bǔ)性；文化趨同性；理念包容性 25/ 49 精益六西格瑪?shù)闹R(shí)體系分析 ?IIE vs ASQ ?現(xiàn)代工業(yè)工程是精益六西格瑪?shù)幕A(chǔ)。 ?工業(yè)工程 技術(shù)創(chuàng)新和管理創(chuàng)新的結(jié)合 26/ 49 Six Sigma Ce
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