【正文】 青混合料進行馬歇爾試驗，確定產生配合比的最佳油石比 。 C、殘留穩(wěn)定度。按 以上生產配合比，用室內小型拌和機拌制瀝青混合料，做馬歇爾試驗，檢驗殘留穩(wěn)定度 ， 最后確定生產配合比的最佳瀝青用量。 （ 3）生產配合比驗證階段 用生產配合比進行試拌，瀝青混合料的技術指標合格后鋪筑試鋪段。取試鋪用的瀝青混合料進行馬歇爾試驗檢驗和瀝青含量、篩分試驗，檢驗標準配合比礦料合成級配。由此確定正常生產用的標準配合比。標準配合比應作為生產上控制的依據(jù)和質量檢驗的依據(jù)。 路面面層 施工 組織設計 8 、下承層驗收 在攤鋪 面 層前一定要對 基層 (下面層 )進行全面的檢測，包括平面位置、高程、橫坡度、寬度、厚度、 平整度、 壓實度及表面清潔情 況，達不到要求者，采用合理的辦法進行處理，特別是 基層 的松散及起皮材料要徹底清除，決不能留下軟弱夾層。 若水穩(wěn)碎石局部松散，凹凸不平可鑿除后用素混凝土填平，不可薄層找補。 、下封層（或透層） 、粘層 施工 、下封層（或透層）施工 （ 1） 下封層（透層） 施工工藝 流程 清掃基層（保持基層一定的濕潤度） 灑布改性 乳化瀝青 撒布石屑 碾壓 封閉交通 （可安排施工路緣石） 。 （ 2）清掃基層： 施工前，徹底清掃干凈基層頂面，保持基層頂面的清潔。 （ 3）灑布改性乳化瀝青：下封層改性乳化瀝青用量為 ㎡，改性乳化瀝青在常溫下灑布，噴油管與路面垂直，并有適當高度（以噴出的瀝青扇面完全重疊為宜）要求灑布均勻、不露白。 （ 4）撒布碎石：為保護封層不受攤鋪機等施工機械破壞，并為攤鋪機提供施工平臺，需要在改性乳化瀝青膜上撒布碎石，下封層石料粒徑 35mm，用量為58m3/1000 ㎡。改性瀝青灑布 時同步 撒布碎石 （本項目瀝青灑布車可同步灑布碎石） ，要求速度穩(wěn)定，灑布均勻，如有漏撒或堆積的情況，應以人工處理。 （ 5）碾壓：碎石灑布完成后，用輪胎壓路機 靜穩(wěn) 壓一遍，使石屑充分嵌入瀝青膜中，形成一個致密的結構。 （ 6）封閉交通（施工路緣石）：封層施工完成后，須封閉交通。但 因 面層施工需要，應安排施工路緣石。 嚴禁違章作業(yè)，確保施工人員及沿線設施的安全，做到文明施工、安全施工。 、 粘層 施工 （ 1） 工藝流程 ： 掃→刷→清洗→噴→灑→ 上 面層鋪筑 。 （ 2） 在進行粘層撒布前要對下承層表面進行清掃，徹底清除表面灰塵，污染嚴重路段應用水沖洗干凈，待曬干后噴灑粘層油。在此噴灑粘層油的工作面上嚴禁車輛通行，灑布前用塑料膜遮擋路緣、邊石及人工構造物避免污染。 （ 3） 粘層油采 用瀝青灑布車噴灑，并選擇適宜的噴嘴，灑布速度和噴灑量保持穩(wěn)定。噴灑粘層油必須形成均勻霧狀，在路面全寬度內均勻分成一薄層，不 路面面層 施工 組織設計 9 得有灑花漏空或成條狀，也不得有堆積。噴灑不足的要補灑，噴灑過量的應予刮除。粘油層噴灑后嚴禁運料車外的車輛和行人通過。灑鋪時及時檢測噴灑量，噴灑量按 ～ ，不在表面流淌，形成油膜，表面多余瀝青應清除。 （ 4） 粘油層宜在當天灑布 （在瀝青混合料攤鋪前 12－ 24h，灑布長度不超過 3Km） ，待乳化瀝青破乳、水分蒸發(fā)完成，緊跟著鋪筑 上面層 ，確保粘層不受污染。 （ 5） 施工時氣溫不低 于 10oC，風速適度。濃霧或下雨天不得施工。 、 施工放樣 與下封層檢查 （ 1） 施工放樣包括高程測量與平面控制兩項內容，瀝青路面開工前監(jiān)理工程師應對承包人施工放樣記錄報告進行復核，審批。 在下承層上恢復中線 ， 并在兩側路緣石邊緣 處 ， 每 10m（曲線段 5m）設一樁 ， 注明樁號并用紅漆劃出標高，根據(jù)此標高外加操作高度和攤鋪寬度在鋼絲支架上掛出鋼絲 ， 供架設高程控制傳感器基準線使用 （采用 非接觸式平整梁 時不需掛設鋼線） 。 （ 2） 下封層表面應清潔、干燥、堅實，無任何松散的石料、塵土與雜質、不允許有污染。 （ 3） 下封層表面 平整，當其平面凹凸的深度大于鋪筑瀝青面層容許誤差的2倍時 ，應在主層料鋪筑前，予以填充瀝青混合料并壓實 。 、 鋪筑試驗路段 瀝青面層施工開始前，需先做試驗路段。以施工作業(yè)面為單位，通過合格的瀝青混合料組成設計，擬定試驗段鋪筑方案，采用重新調試的正式施工機械，鋪筑試驗路段。試驗路段宜選在主線直線段，長度 200m左右 。 、 瀝青混合料拌和及運輸 、 拌和 （ 1）溫度控制 嚴格掌握瀝青和集料的加熱溫度以及瀝青混合料的出廠溫度， 對各個工序的溫度要按照規(guī)范和設計要求嚴格進行控制。瀝青混合料的 施工溫度檢測采用具有金屬探測器的插入式數(shù)顯溫度計測量，表面溫度采用表面接觸式溫度計測定， 其溫度控制如下表： 瀝青混合料施工溫度控制（℃） 施工工序 下面層 上面層 瀝青加熱溫度 160165 石料加熱溫度 180200 瀝青混合料出料溫度 170185 路面面層 施工 組織設計 10 面層施工最低氣溫 10 混合料攤鋪溫度 不低于 下臥層 1015℃ 165 172 下臥層 1520℃ 160 167 下臥層 2025℃ 155 160 下臥層 25℃ 155 155 碾壓溫度不低于 初壓 開始 內部溫度 155 復 壓 140 終壓結束 表面溫度 110 （ 2） 瀝青混合料采用間歇式拌和機拌制。 拌合樓控制室要逐盤打印瀝青及各種礦料的用量和溫度，并定期對拌合樓計量和測溫進行校核沒有材料用量和溫度自動記錄裝置的拌和機不得使用。 （ 3）瀝青混合料出廠時，應逐車檢測瀝青混合料的重量和溫度，記錄出廠時間，簽發(fā)運料單。 （ 4）拌和時間由試拌確定。必須使所有集料顆粒全部裹覆瀝青混合料，并以瀝青混合料拌和均勻為度。間歇式拌和機每盤的生產周期不宜少于 50－ 60秒。熱混合料成品在貯料倉儲存后，其溫度降低不應超 過 5℃ （ 5）要注意目測檢查混合料的均勻性，及時分析異?，F(xiàn)象，如混合料有無花白、冒青煙和離析等現(xiàn)象。如確認是質量問題，應作廢料處理并及時予以糾正。在生產開始以前，有關人員要熟悉本項目所用各種混合料的外觀特征，這要通過細致地觀察室內試拌的混合料而取得。 （ 6）每臺拌和機每天上午、下午各取一組混合料試樣做馬歇爾試驗的抽提篩分試驗，檢驗油石比，礦料級配和瀝青砼的物理力學性質。 油石比與設計值（生產配合比）的允許誤差 － %－ +%。 礦料級配與生產 設計標準的允許差值。 177。 1% ≤ 177。 3% ≥ 177。 4% （ 7） 面層石料在使用之前須進行粘附性試驗， 為確保石料的粘附性達到要求 ，應 按設計規(guī)定 填加抗剝落劑 。 （ 8）每天結束后，用拌和樓打印的各種數(shù)量，以總量控制，以各倉用量及各倉級配計算平均施工級配、油石比與施工厚度和抽提結果進行校核。 、 運輸 （ 1）采用數(shù)字顯示插入式熱電偶溫度計檢測瀝青混合料的出廠溫度和運到現(xiàn)場溫度。插入深度要大于 150mm。在運料卡車側面中部設專用檢測孔，孔中距 路面面層 施工 組織設計 11 車箱底面約 ，距后門 位置 。 （ 2）拌和機向運料車放料時，汽車應向前后移動，分幾堆裝料，以減少粗集料的分離現(xiàn)象。 由儲料倉向運料車裝混合料時，要盡量縮短儲料倉出料口到車廂板的距離，一般控制運料車頂部到放料口的高度在 以內，要分別在車廂的不同位置分次卸料。 （ 3）瀝青混合料運輸車的運量應較拌和能力和攤鋪速度有所富余，攤鋪機前方應有五輛運料車等候卸料。 運料車不得超載運輸或在路面上急剎車。 （ 4）連續(xù)攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前 10～ 30cm 處停住，不得撞擊攤鋪機。卸料過程中運料車應掛空擋，靠攤鋪機推動前進。 運料料每次卸 料必須倒凈，如有剩余，應及時清除，防止硬結。 （ 5）運料車每次使用前后必須清掃干凈，在車廂板上涂一薄層防止瀝青粘結的隔離劑或防粘劑，但不得有余液積聚在車廂底部。運料車運輸混合料宜采用苫 布覆蓋保溫，防雨、防污染 ，直到攤鋪前方可將覆蓋物打開 。 （ 6）運料車進入攤鋪現(xiàn)場時輪胎上不得沾有泥土等可能污染路面的贓物，否則應清洗干凈后進入工地。瀝青混合料在攤鋪地點憑運料單接收，若混合料不符合施工溫度要求，或已經結成團塊，已遭雨淋的不得鋪筑 ，棄料和剩余殘料不得隨意拋灑，設專人收集 。 、攤鋪 （ 1）連續(xù)穩(wěn)定的攤鋪， 是提高路面平整度的最主要措施。攤鋪機的攤鋪速度應根據(jù)拌和機的產量、施工機械配套情況及攤鋪厚度、攤鋪寬度，按 1～ 3m/min予以調整選擇，做到緩慢、均勻、不間斷地攤鋪。不應任意快速攤鋪幾分鐘，然后再停下來等下一車料。午飯應分批輪換交替進行，切忌停鋪用餐。爭取做到每天收工停機一次。 （ 2）用機械攤鋪的混合料未壓實前，施工人員不得進入踩踏。一般不用人工不斷地整修，只有在特殊情況下，如局部離析，需在現(xiàn)場主管人員指導下，允許用人工找補或更換混合料，缺陷較嚴重時應予鏟除，并調整攤鋪機或改進攤鋪工藝。 （ 3） 瀝青面層采用 兩臺攤鋪機半幅寬攤鋪，兩臺攤鋪機前后相距 8－ 10m采用階梯式進行混合料平行攤鋪 ，兩臺攤鋪機搭接寬度 10－ 20cm。 下面層 攤鋪厚度采用鋼絲繩引導高程 或采用 非接觸式平整梁的 控制方式， 上 面層攤鋪厚度采用非接觸式平整梁控制方式。 （ 4）攤鋪機應調整到最佳工作狀態(tài)，調好螺旋布料器兩端的自動料位器，并使料門開度、鏈板送料器的速度和螺旋布料器的轉速相匹配。螺旋布料器內混合料表面略高于螺旋布料器 2/3 為度，使熨平板的擋板前混合料的高度在全寬范 路面面層 施工 組織設計 12 圍內保持一致，避免攤鋪層出現(xiàn)離析現(xiàn)象。 （ 5）攤鋪機開工前提前 ～ 1h 預熱熨平 板不低于 100℃。鋪筑過程中，應選擇熨平板的振搗或夯錘壓實裝置具有適宜的振動頻率和振幅，以 保證 路面的初始壓實度 達到 85%－ 90%。 （ 6）用插尺隨時檢測松鋪厚度是否符合規(guī)定，以便隨時進行調整。攤鋪機熨平板必須拼接緊密，不許存有縫隙，防止卡入粒料將鋪面拉出條痕。 （ 7） 施工時盡量避免施工接縫 。 、 碾壓 （ 1）瀝青混合料壓實緊接攤鋪后進行，采用鋼輪壓路機和輪胎壓路機聯(lián)合作業(yè)完成壓實工作。 光輪壓路機輪上的淋水噴頭，應疏通、調試好，應能有效控制噴水量。 （ 2）、碾壓分段進行， 要對初壓、復壓、終壓段落設置明 顯標志，便于司機辨認。對松鋪厚度、碾壓順序、壓路機組合、碾壓變數(shù)、碾 壓速度及碾壓溫度應設專崗管理和檢查，使面層做到既不漏壓也不超壓 。 （ 3）、工作面每天剛開始鋪筑的 30～ 60m段落碾壓采用的碾壓程序為初壓：采用雙鋼輪壓路機靜壓 1～ 2遍，碾壓速度 2～ 3Km/h, 碾壓時將壓路機的驅動輪面向攤鋪機，從外側向中心碾壓。初壓后檢查平整度、路拱，有嚴重缺陷的及時修整乃至返工。復壓緊跟初壓后開始，且不隨意停頓。復壓采用 25T 膠輪壓路機碾壓 1～ 2遍，錯輪 1/3～ 1/2，碾壓速度 3～ 5 Km/h,接著采用雙鋼輪壓路機振動碾壓，碾壓至壓實度合適為止。終壓緊跟在復壓后開始，采用雙鋼輪壓路機靜壓，碾壓速度 3～ 6 Km/h,碾壓至無明顯輪跡為止。 （ 4） 為避免碾壓時混合料堆擠產生擁包，碾壓時應將驅動輪朝向攤鋪機；碾壓路線及方向不應突然改變；壓路機起動 、停止必須減速進行，不準剎車制動。壓路機折回不應在同一橫斷面上 。 （ 5） 加水的水車應隨時跟在壓路機后面。 壓路機加水時，行駛到已復壓的瀝青混凝土路面邊緣停放，加完水后應就原地來回碾壓平整后再離開。 （ 6） 相鄰碾壓重疊 1/3－ 1/2 輪寬，壓路機轉向角度不大于 350。 適宜 最大 適宜 最大 適宜 最大鋼輪式壓路機（10～13T） 3 5 5輪胎壓路機（25T） 8 46 8振動壓路機（18T）（靜壓）5（靜壓）45（靜壓）45（靜壓）23（靜壓）5（靜壓）初壓 復壓 終壓壓路機碾壓速度（km/h ）壓路機類型 路面面層 施工 組織設計 13 （ 7） 初壓后的瀝青混凝 土面層沒有產生推移等現(xiàn)象；復壓后的瀝青混凝土面層表面無明顯輪跡 ，并由施工人員用 6m 直尺檢測路面的縱向平整度，結合終壓及時修補，保證良好的平整度 ；終壓后表面平整，光潔，顏色均勻一致，無明