ca6140車床撥叉（831006）工藝規(guī)程及專用_夾具設(shè)計-文庫吧
2025-07-29 17:09 本頁面
【正文】 軸在最高位置時兩端的差值，其差值一半即為平行度誤差。 第三章 工藝規(guī)程設(shè)計 生產(chǎn)綱領(lǐng)、確定生產(chǎn)類型 此零件為連桿蓋，由設(shè)計任務書要求，此零件要求可知該零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為10000 件 /年，結(jié)合生產(chǎn)實際，備用率 a%和廢品率 b%分別取 3%和 %，帶入公式得 N=10000 臺 /年 *1 件 /臺 *（ 1+3%） *（ 1+%） = 件 /年 所以連桿蓋的生產(chǎn)類型為成批的大批生產(chǎn)類型。 毛坯的選擇與毛坯圖說明 在各類機械中，連桿蓋為為傳動件 ,由于其在工作時處于運動中，經(jīng)常受沖擊和高壓載荷，要求具有一定的強度和韌性。該零件的材料選擇 QT45010，零件的輪廓尺寸不大，形狀不是很復雜，為成批量生 產(chǎn)模型，從減少加工難度來說，經(jīng)查機制工藝手冊，毛坯采用鑄造成型。 因為零件形狀并不復雜，但為減小加工時的切削用量和提高生產(chǎn)效率，節(jié)約毛坯材料，毛坯形狀可以與零件形狀接近。即外形做成臺階形，內(nèi)部孔鑄造出。 確定機械加工余量，及毛坯尺寸： 1）確定機械加工余量 （ 1）鑄件質(zhì)量：零件表面無明顯的裂紋等缺陷。 （ 2）加工精度：零件除孔以外的各表面為一般加工精度。 (3) 機械加工余量。根據(jù)鑄件質(zhì)量、形狀，以及各個加工部位的要求毛坯尺寸和余量如下 2）表：毛坯尺寸和余量 加工表面 基本尺寸 mm 毛坯尺寸 mm 單邊總加工余量 mm 大頭孔直徑 216。 81 216。 75 3 零件厚度 43 48 大頭孔兩端深度 3 鑄造圓角 R3R5 、工藝路線的確定 定位基準的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；娴倪x擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率得以提高。否則，加工工藝過程中會出現(xiàn)諸多問題，更有甚者還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 在連桿蓋機械加工工藝過程中，首先以大頭孔兩端外圓面為粗基準，加工底端面和Φ 10 孔，為后續(xù)加工提供精基準，這樣整個工序加工過程中主要以這一面兩孔兩個精基準為定位基準，把基準同一起來，減少了定位誤差。 為了不斷改善基面的精度，基面的加工與主要表面的加工要適當配合；即在粗加工孔時，粗銑端面，在精加工時，精銑端面。 各表面加工方法的確定 該零件的加工表面有內(nèi)孔，端面，小孔及槽等，材料為 磁療，其加工方法的選擇如下 以毛坯底端面兩外圓面為定位基準，加工底端面和臺階面，表面粗糙度為，和Φ 10 孔。 在車床上加工小頭孔，內(nèi)槽，及倒角，內(nèi)孔表面粗糙度為 。 銑小頭孔溝槽，采用 R67mm 的成型銑刀去加工 兩個螺紋孔的加工：功螺紋孔 大頭孔Φ 81+ 0mm：內(nèi)表面粗糙度為 ，需進行粗鏜 精鏜，以及銑兩端面。此過程是將兩連桿蓋拼和在一起加工。 大孔內(nèi)表面的溝槽為鉗工加工。 工序的順序安排 方案一 ： 工序 1： 鑄造毛坯 工序 2：清理毛刺、飛邊，涂漆。 工序 3： 人工時效處理。 工序 4： 以毛坯底端面兩外圓面為定位基準，加工底端面和臺階面，表面粗糙度為 ，和Φ 10 孔。 工序 工序名稱 機床設(shè)備 切削刀具 量具 1 鑄造毛坯 2 無損探傷，查是否有夾渣，氣孔，疏松等缺陷。 3 清理毛刺、飛邊，涂漆 4 時效處理 5 鉆底端面兩孔，銑地端面和臺階 加工中 心 量規(guī) 6 加工小頭孔，內(nèi)槽和倒角 塞規(guī) 7 銑小頭孔溝槽 量規(guī) 8 車大頭孔表面，鏜大頭孔和倒角 量規(guī) 9 加工大孔內(nèi)表面溝槽 量規(guī) 10 檢查各個部分的尺寸和精度 11 組裝入庫 工序 5： 以一面兩孔 為精基準定位，粗車小頭孔至 ?? mm，半精車至 ?? mm，精車 ?? 倒角， 鏜小頭孔兩凹槽。 工序 7： 以一面兩孔定位，銑小頭孔溝槽至 ?? mm。 工序 8： 加工左右螺紋孔，倒角，攻絲 工序 9： 以一面兩孔定位半精鏜大頭孔至 ? mm，精鏜至 ? mm。 工序 10： 鉗工加工大頭孔內(nèi)表面溝槽 方案二 ： 工序 1： 粗銑有標識平面至 工序 2： 粗銑無標識平面至 45 工序 3： 粗鉆小頭孔至 248。18 工序 4： 拉結(jié)合面至 86 及大頭孔至 80 工序 5： 粗銑下臺階面至 25 工序 6： 銑臺階面和配合面至 25， ， 94 工序 7： 鉆孔 攻絲 倒角 工序 8： 精銑結(jié)合面到尺寸 工序 9： 精銑有標識面到尺寸 工序 10： 銑槽到尺寸 工序 11： 精鏜大頭孔到尺寸 工序 12： 粗銑軸瓦槽 工序 13： 鏜小頭孔到尺寸 工序 14： 粗鏜卡簧槽到尺寸 對比以上兩種方案，得出以下幾種結(jié)論： 一、 方案一將粗加工和精加工分開，先粗后精，這樣有利于保護重要表面。方案二幾乎忽視基面先行、先主后次的原則，加工過的重要表面無法得到有效保護，重要表面的預期精度將無法保證。 二、 方案一很好的將先粗后精、先主后次原則同工序集中原則結(jié)合。 三、 方案一相比于方案二，能夠大大的減少工人的工作量，更加人性化，生產(chǎn)效率更高。 四 、 并且所要求的生產(chǎn)綱領(lǐng)并不大，所以無需用到拉床，可有效的降低成本，且能減少機床種類。 、加工余量、切削用量的確定 確定加工余量 （ 1） ?? 小頭孔 查機有關(guān)資料可知該孔可在車床上加工，也可在鉆床上加工。在老師的知道下得知應在車床上加工，應為這樣可使多道工序集中起來，既能保證加工精度，又提高了生產(chǎn)效率。 查《切削手冊》得精車得到 ?? 、表面粗糙度 、經(jīng)濟精度IT7 加工余量為 ； 查《切削手冊》得半精車得到 ?? 、表面粗糙度 、經(jīng)濟精度 IT8 、加工余量為 ，查機械制造課程設(shè)計指導表 得上下偏差分別為 +,0； 查《切削手冊》得粗車孔得到 ?? mm、表面粗糙度 Rz30181。
公司管理相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1