【正文】 機械制造工藝設計手冊知精鏜可以滿足要求，因此，零件的軸承座孔的工藝路線安排如下所示： 粗鏜 半精鏜 精鏜 軸承座的定位基面 A， Ra 零件的定位基面尺寸精度要求不高 ,但是表面粗糙度要求比較高，因此也需要精加工，查機械制造工藝手冊有：當表面粗糙度要求 Ra 時，需要磨削才可達到精度要求，因此 A 面的機械工藝路線擬安排為： 粗銑 半精銑 磨平面 孔 ? ? 14， Ra 2 孔的尺寸精度要求不高，用麻花鉆鉆即可滿足要求，但是孔要求表面粗糙度為Ra，而孔用鉆達不到該粗糙度要求，故應在鉆孔的工序后加鉸孔的工序才可滿足要求。因此該孔的加工工序安排如下所示： 鉆孔 鉸孔 軸承座孔的兩端面要求尺寸 0 ? ，粗糙度 Ra 查機械制造工藝設計手冊 有：端面的尺寸精度為 8 級，粗糙度為 Ra 時，半精車就可滿足要求，因此孔的兩端面的機械加工工藝路線如下所示： 粗車 半精車 G1/8 螺紋和 ? 20 端面 由零件圖可知螺紋的精度要求和 ? 20 端面的精度要求都不高 ,因此螺紋的加工可以先鉆底孔 ,再進行攻螺紋即可；對于 ? 20 端面加工可以在鉆孔完成后在鉆床上進行锪平面操作，只要保證平面的平整即可滿足要求。 ? 5 錐孔 零件圖上要求 ? 5 錐孔在裝配時配作 ,主要為了保證軸承座的定位精度，因此在機加工中 ? 5 孔可以先不加工，等到裝配的時候便于調(diào)整，進行定好位后由鉗工進行配作，以保證裝配精度 。因此在此不進行 ? 5 的錐孔的機加工工序的安排。 3 工藝規(guī)程設計 確定毛坯的制造形式 零件材料為 HT150，零件在工作中主要是起到支撐作用，因此零件的抗壓性能應該好，因此采用鑄件完全可以滿足要求。又由于零件是大批大量生產(chǎn)，因此可采用機器造型的砂型鑄造，以提高效率。 基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；娴倪x擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出 ，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使得生產(chǎn)無法正常進行。 （ 1） 、粗基準的選擇 對于軸承座來說，安裝軸承的軸承座孔是重要表面，應使該表面加工余量均勻，以保證加工的精度。按照有關粗基準選擇原則中的保證重要加工表面加工余量合理分配的原則，因此選擇軸承座的軸孔作為粗基準。但是，這僅僅限制了工件的五個自由度，因此還需要加一個支撐來限制繞軸線轉動自由度，此時按照粗基準選擇原則即選不加工表面為粗基準，選取 ? 5 錐孔的不加工端面為粗基準定位。到此 零件的六個自由度都限制，工件完全定位。 （ 2） 、精基準的選擇 主要考慮到基準重合問題，當設計基準與工序基準不重合的時候，應該按照尺寸鏈進行換算，加大了工作量，使公差縮小。因此，按照基準重合重合原則，選取軸承座的安裝基面即 A 面作為零件的精基準。 制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已確定為大批大量生產(chǎn)的條件下，可以考慮 4 采用萬能型機床配以專用的工裝夾具，并盡量使工序集中的原則來提高生產(chǎn)效率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便生產(chǎn)成本 盡量下降。 工藝路線方案一 工序 10 鑄造。 工序 20 清砂、涂底漆。 工序 30 劃線。 工序 40 粗銑、半精銑 A 面。 工序 50 鉆孔鉸孔 ? ? 14。 工序 60 粗車軸承座孔端面、軸承座孔。 工序 70 磨 A 面到要求。 工序 80 半精車端面內(nèi)孔。 工序 90 精車內(nèi)孔。 工序 100 鉆及攻螺紋 G1/8。 工序 110 檢驗。 工序 120 入庫。 工 藝方案二： 工序 10 鑄造。 工序 20 清砂、涂底漆。 工序 30 劃線。 工序 40 粗銑、半精銑 A 面。 工序 50 磨 A 面到要求。 工序 60 鉆孔鉸孔 ? ? 14。 工序 70 鉆及攻螺紋 G1/8。 工序 80 粗車軸承座孔端面、軸承座孔。 工序 90 半精車端面內(nèi)孔。 工序 100 精車內(nèi)孔。 工序 110 檢驗。 工序 120 入庫。 工藝方案比較與分析 以 上方案大致看起來還是合理的。但是通過仔細考慮工件的要求和工藝安排，發(fā)現(xiàn)工序二的工序加工過程中粗、精不分，浪費加工時間，另外加工過程中應當先 5 面后孔先主后次的原則，明顯工序二不能滿足以上要求。因此選用工藝方案一比較合理。因此，最后的工藝方案如下所示： 工序 10 鑄造。 工序 20 清砂、涂底漆。 工序 30 劃線。 工序 40 粗銑、半精銑 A 面。 工序 50 鉆孔鉸孔 ? ? 14。 工序 60 粗車軸承座孔端面、軸承座孔。 工序 70 磨 A 面到要求。 工序 80 半精車端面內(nèi)孔。 工序 90 精車內(nèi)孔。 工序 100 鉆及攻螺紋 G1/8。 工序 110 檢驗。 工序 120 入庫。 以上的工藝過程詳見工藝過程卡片。 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 工件為軸承座，材料為 HT150，硬度為 200HBS，毛坯重量為 左右，生產(chǎn)類型為大批大量生產(chǎn)，采用機器造型的砂型鑄造毛坯。 軸承孔 ? 32 由于生產(chǎn)規(guī)模為大批大量生產(chǎn)，為提高效率和保證鑄件壁厚均勻，防止出現(xiàn)縮孔現(xiàn)象，因此在毛坯制造時采用鑄造出孔的方法，查機械制造手冊有：當 L50mm時 ,采用七級鑄造精度 ,采用砂型鑄造時單面加工余量為 2mm，但由于是重要內(nèi)孔，考慮到錯型和其他誤差，因此采用單邊余量為 。因此查手冊有各個工序間的加工余量為： 鑄造 ? 27 孔 粗鏜孔到 ? 30,9 2Z= 半精鏜孔到 ? 2Z= 精鏜孔到 ? 32 2Z= A 面 6 A 面主要用于安裝配合 ,和作為精加工的基準來使用，因此 A 面也為重要表面，查機械制造手冊有當 L50mm時 ,單邊余量 2mm,由于重要表面要求精加工，因此應加上精加工余量因此選用機械加工余量為 。查機械加工工藝手冊，取各個工序間的加 工余量分別如下所示： 粗銑 A 面保證尺寸 Z= 半精銑 A 面到 Z= 磨削 A 面保證尺寸 Z= 孔 ? 9mm、 ? 14mm 由于孔太小 ,無法鑄造出來 ,因此先鑄造出實體 ,然后再鉆出孔。由于孔的粗糙度要求高，鉆無法達到加工的表面要求，因此鉆后應加鉸孔工序，查工藝手冊確定個工序間的加 工余量如下所示： 鉆孔 ? 2Z= ； 锪孔 ? 2Z=； 鉸孔 ? 9mm、 ? 14 2Z= G1/8 螺紋孔及 ? 20 端面 (1)由于螺紋孔太小 ,無法鑄造出來 ,因此先鑄造出實體 ,然后再鉆出孔。最后在孔的基礎上攻螺紋。查螺紋小徑確定鉆孔的直徑值，由于螺紋的精度要求不高，因此一次攻即可達到要求。查工藝手冊確定各個工序的余量如下所示： 鉆底孔 ? 2Z= 攻螺紋 G1/8 2Z= (2)? 20mm 端面主要作用是保證螺桿安裝時保證面接觸因此只需要求面與孔相垂直，面平整即可，查機械加工手冊取面的加工余量為 3mm，因此 Z=3mm 軸承座孔兩端面 查機械加工工藝手冊有當鑄件的長度為 100mm 時 ,機械加工余量為單邊余量為，又因為由于本設計規(guī)定的是零件為大批量生產(chǎn)，應采用調(diào)整法加工，因此在計算最大最小加工余量時，應該按照加工方式予以確定。 軸承座孔兩端面加工余量和工序余量及公差分布圖見下圖一 由圖可知： 毛坯的名義尺寸： 100+2? =105（ mm） 毛坯最大尺寸： 105+? 2=（ mm） 毛坯最小尺寸： ? 2=（ mm） 7 粗車后最大尺寸： 100+1? 2=102（ mm） 粗車后最小尺寸： =（ mm） 磨削后應與零件圖尺寸相符合，即 0 ?