典型零件的加工工藝-文庫(kù)吧
2024-12-30 13:12 本頁(yè)面
【正文】 工余量可較小而均勻。 ②保證零件加工表面相對(duì)于不加工表面具有一定位置精度的原則 一般應(yīng)以非加工面做為粗基準(zhǔn)，這樣可以保證不加工表面相對(duì)于加工表面具有較為精確的相對(duì)位置。當(dāng)零件上有幾個(gè)不加工表面時(shí)，應(yīng)選擇與加工面相對(duì)位 置精度要求較高的不加工表面作粗基準(zhǔn)。 故依據(jù)對(duì)加工表面的具體要求 ,可采用如下方案 :粗銑平面（平臺(tái)） 調(diào)質(zhì) 半精銑 精銑 粗鉸孔 精鉸孔 粗磨表面 精磨表面。 精基準(zhǔn)的選擇 選擇基準(zhǔn)思路的順序是，首先考慮以什么表面為精基準(zhǔn)定位加工工件的主要表面，然后考慮以什么面為粗基準(zhǔn)定位加工出精基準(zhǔn)表面，即先確定精基準(zhǔn)，然后選出粗基準(zhǔn)。由零件的工藝分析可以知道，此零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是 M 平面和φ 16mm 和φ 10mm兩孔中心的連線，根據(jù)基準(zhǔn)重合原則，應(yīng)選設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)，即以 M 平面和兩孔為精基準(zhǔn)。 由于多數(shù)工序的定位基準(zhǔn)都是一面兩孔，也符合基準(zhǔn)同一原則。 三、 擬定機(jī)械加工工藝路線 （一）確定各表面的加工方法 各加工表面的加工精度和表面粗糙度的具體加工方法的分析如下： ：為未注公差尺寸、公差等級(jí)按 IT14，表面粗糙度為 ﹝ 3﹞ ，需進(jìn)行粗車。 2.∮ 15H8 孔：表面粗糙度為 ，公差等級(jí) IT8﹝ 3﹞ ，∮ 15H8 孔可采用鉆 — 擴(kuò)— 鉸。 3.∮ 15H8 孔口倒角，表面粗糙度為 ，粗車即可。 ：表面粗糙度為 ，公差等級(jí) IT12，粗 銑可達(dá)到要求。撥叉腳局部淬火，銑后需進(jìn)行磨削。 ：寬度 13（ + ， 0） mm 等級(jí)公差為 IT12，表面粗糙度為 ﹝ 3﹞ ， 可粗銑。 6.∮ 5H12 孔，表面粗糙度為 ， 只需鉆削。 ， 寬度尺寸為 50H12，表面粗糙度為 ，查粗銑即可。 北京農(nóng)業(yè)職業(yè)學(xué)院畢業(yè)論文 典型零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定 7 （二） 擬定加工路線 工序號(hào) 內(nèi)容 設(shè)備 10 車撥叉頭端面、鉆、擴(kuò)、鉸 ∮ 15H8 孔 ，孔口倒角 回輪式轉(zhuǎn)塔車床 20 孔口倒角、校正撥叉腳 鉆床、校正工具 30 粗銑撥叉腳兩端面 銑床 40 銑 撥 叉腳內(nèi)側(cè)面 銑床 50 銑操縱槽 銑床 60 鉆 ∮ 5H12 孔 鉆床 70 去毛刺 80 撥叉腳局部淬火 90 校正撥叉腳 校正工具 100 磨撥叉腳兩端面 磨床 110 清洗 120 檢驗(yàn) 四、 確定機(jī)械加工余量、工序尺寸及公差 加工余量可采用查表修正法確定 。加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標(biāo)注。當(dāng)無(wú)基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時(shí)，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序的加工余量有關(guān)。當(dāng)基準(zhǔn)不重合時(shí)，工序尺寸用工藝尺寸鏈解算。 撥叉零件第一道工序各工步無(wú)基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換，其余各表面加工均用 統(tǒng)一基準(zhǔn)且基準(zhǔn)重合，故只需查得加工余量，確定工序尺寸。 并保證撥叉腳局部淬火淬深。 各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差，如表 12所示 工序號(hào) 工序內(nèi)容 單邊余量/mm 工序尺寸 /mm 表面粗糙度Ra/um 10 車撥叉頭端面 30 鉆 ∮ 15H8 孔 7 ∮ 14 擴(kuò) ∮ 15H8 孔 ∮ 鉸 ∮ 15H8 孔 ∮ 15H8（ ， 0） 孔口倒角 1 C1 30 粗銑撥叉腳兩端面 （ 0， ） 40 銑 撥叉腳內(nèi)側(cè)面 50H12（ +， 0） 50 銑操縱槽 13（ +， 0） 60 鉆 ∮ 5H12 孔 5H12(+,0) 100 磨撥叉腳兩端面 7(,) 北京農(nóng)業(yè)職業(yè)學(xué)院畢業(yè)論文 典型零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定 8 五、 選擇機(jī)床及工藝裝備 對(duì)于高效率的金屬切削機(jī)床加工來(lái)說(shuō)，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大要素。這些條件決定著加工時(shí)間、刀具壽命和加工質(zhì)量。經(jīng)濟(jì)的、有效的加工方式，要求必須合理地選擇切削條件。 編程人員在確 定每道工序的切削用量時(shí)，應(yīng)根據(jù)刀具的耐用度和機(jī)床說(shuō)明書(shū)中的規(guī)定去選擇。也可以結(jié)合實(shí)際經(jīng)驗(yàn)用類比法確定切削用量。在選擇切削用量時(shí)要充分保證刀具能加工完一個(gè)零件，或保證刀具耐用度不低于一個(gè)工作班，最少不低于半個(gè)工作班的工作時(shí)間。 背吃刀量主要受機(jī)床剛度的限制，在機(jī)床剛度 允許的情況下，盡可能使背吃刀量等于工序的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高加工效率。對(duì)于表面粗糙度和精度要求較高的零件，要留有足夠的精加工余量，數(shù)控加工的精加工余量可比通用機(jī)床加工的余量小一些。 編程人員在確定切削用量時(shí)，要根據(jù)被加工工件材料、 硬度、切削狀態(tài)、背吃刀量、進(jìn)給量，刀具耐用度，最后選擇合適的切削速度。 （一）選擇機(jī)床 10 因加工零件尺寸不大，該工序又包括五個(gè)工步，為減少裝卸到時(shí)間，選回輪式轉(zhuǎn)塔車床。 20 孔口倒角。因零件形狀不規(guī)則、尺寸較小，采用采用立式鉆床上加工。 50 零件大批生產(chǎn)，故選臥式銑床。 60 由于孔的直徑較小，可采用專用夾具在立式鉆床上加工。 100 磨撥叉腳兩端面。為減少工件裝夾次數(shù)，選用臥軸距臺(tái)平面磨床。 （ 二 ） 選擇刀具 該零件無(wú)特性表面，成批生產(chǎn) ，一般采用通 用或標(biāo)準(zhǔn)刀具。 車床上粗車撥叉頭端面 P10 端面車刀，鉆 擴(kuò) 鉸 ∮ 15H8 孔及孔口倒角、鉆 ∮ 5H12孔均可選用標(biāo)準(zhǔn)刀具： ∮ 14mm 標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆、 ∮ 擴(kuò)孔鉆、 ∮ 15H8P10 機(jī)用鉸刀、錐柄 锪鉆和 ∮ 5 直柄麻花鉆。 鉆孔鉸刀（粗鉸孔）鉆孔鉸刀（精鉸孔）、圓盤(pán)銑刀（粗銑刀）、圓柱銑刀（精銑刀）、球刀 北京農(nóng)業(yè)職業(yè)學(xué)院畢業(yè)論文 典型零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定 9 （三） 選用夾具 該零件加工中工序 10 采用三爪自定心卡盤(pán)，其余工序需用夾具。 如 ：臺(tái)式虎鉗。 （四） 選用量具 、鉆 擴(kuò) 鉸 ∮ 15H8 孔量具。 由于精度要求高，加工時(shí)每個(gè)工件都需要進(jìn)行 測(cè)量，故選用極限量規(guī)，孔量具選用錐柄圓柱塞規(guī)。 、內(nèi)側(cè)面、銑操縱槽量具 撥叉腳端面距離尺寸公差 T=，撥叉腳兩內(nèi)側(cè)面距離、槽寬為 IT12，均可選用分度值為 ，測(cè)量范圍 0～ 200mm 的游標(biāo)卡尺。 根據(jù)生產(chǎn) 類型和滿足被加工零件的技術(shù)要求，且結(jié)合工廠現(xiàn)有的生產(chǎn)條件，各工序所選用的機(jī)床設(shè)備和工藝裝備如表 13 所示。 表 13 機(jī)床設(shè)備和工藝裝備選擇 工序號(hào) 工序內(nèi)容 機(jī)床設(shè)備和工藝裝備 10 車撥叉頭端面 鉆 ∮ 15H8 孔 擴(kuò) ∮ 15H8 孔 鉸 ∮ 15H8 孔 孔 口倒角 回輪式轉(zhuǎn)塔車床， P10 端面車刀，游標(biāo)卡尺 ∮ 14mm 標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆， 0～ 200mm∕ 游標(biāo)卡尺 ∮ 擴(kuò)孔鉆 ∮ 15H8P10 機(jī)用鉸刀， ∮ 15H8 孔用塞規(guī) P10 倒角車刀 20 孔口倒角校正撥叉腳 鉆床 ， 湖鉆鉗工臺(tái)，校正工具 30 粗銑撥叉腳兩端面 臥式銑 床 ，專用夾具， P10 三面刃銑刀， 0～ 200 mm∕ 游標(biāo)卡尺 40 銑 撥叉腳內(nèi)側(cè)面 臥式銑 床 ，專用夾具， P10 三面刃銑刀， 0～ 200 mm∕ 游標(biāo)卡尺 50 銑操縱槽 臥式銑 床 ，專用夾具， P10 三面刃 銑刀， 0～ 2
環(huán)評(píng)公示相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號(hào)-1