【正文】 九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 4） ? (1)使?jié)撛诘墓收厦黠@化（即找出潛在的故障）。 (2)使人為劣化轉(zhuǎn)變?yōu)樽匀涣踊? 自然劣化：由于設(shè)備的運(yùn)動(dòng)、負(fù)荷、時(shí)間等物理、化學(xué)原因而引起的壽命降低和性能劣化。 人為劣化：使用不當(dāng)、保養(yǎng)不善、損壞性維修或其他人為原因引起的性能降低和壽命降低。 要通過根除劣化，強(qiáng)化清潔、緊固、潤(rùn)滑等保養(yǎng)環(huán)節(jié)，保持設(shè)備基本狀態(tài)來(lái)避免人為劣化，保持其自然劣化狀態(tài)。 (3)改善設(shè)計(jì)。通過不拘泥于原設(shè)計(jì)的改善維修，主動(dòng)維修方式，使劣化徹底根除，反饋到設(shè)計(jì)部門，改善設(shè)計(jì)，提高新設(shè)備的可靠性，達(dá)到維修預(yù)防的目標(biāo)。 (4)徹底的預(yù)防維修。設(shè)備可分六大系統(tǒng)：①氣動(dòng)系統(tǒng)；②潤(rùn)滑系統(tǒng)；③液壓系統(tǒng)；④驅(qū)動(dòng)、傳遞系統(tǒng)；⑤變速系統(tǒng)；⑥電氣控制系統(tǒng)。 對(duì)這六大系統(tǒng)進(jìn)行定期的檢查，看是否有異常，并研究其自然劣化的周期，及時(shí)予以修理、更換是十分必要的。 鑒于各系統(tǒng)及系統(tǒng)內(nèi)元器件、部件的劣化并不一定同步，可用項(xiàng)修、小修代替大修，并適當(dāng)延長(zhǎng)其修理周期，以降低維修成本。 九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 5） ? 良好的預(yù)防維修實(shí)踐要點(diǎn)為： ①研究零部件自然劣化周期，確定其使用壽命； ②配備點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)表格，定期點(diǎn)檢； ③設(shè)定劣化基準(zhǔn)，以便及時(shí)取代劣化零部件； ④提高維修方法技能。 (5)走向預(yù)知維修和狀態(tài)維修。 預(yù)知維修是通過監(jiān)測(cè)設(shè)備狀態(tài)來(lái)確定維修時(shí)間的方法。其程序如圖 13所示。 ? 在計(jì)算機(jī)軟件、檢測(cè)手段不斷進(jìn)步的條件下，設(shè)備管理即從預(yù)知維修轉(zhuǎn)入狀態(tài)維修。狀態(tài)維修應(yīng)該是預(yù)知維修發(fā)展的結(jié)果，是更高階段的預(yù)知維修。 圖 13 預(yù)知維修程序 九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 6） ? （ 6)提高人的可靠性。 ①人的行為來(lái)自知識(shí)、規(guī)則和技能。 ②人的失誤是必然的。 心理：忘記，忽略、漏掉，沒注意，記錯(cuò)，不關(guān)心，誤解。 行為：過多，過少，過大，過小，反向，過快，過慢，無(wú)反應(yīng)。 損失：操作失誤，維修失誤，無(wú)對(duì)策，對(duì)策不力，對(duì)策錯(cuò)誤。 ③減少人的失誤靠管理。 內(nèi)容：合理分工，用人得當(dāng)；定置、目視化、標(biāo)記化管理；行為規(guī)范。 訓(xùn)練：良好的工作氛圍和心理、物理環(huán)境。 目標(biāo)：讓容易失誤的事情難于發(fā)生，讓難于正確的做法易于實(shí)現(xiàn)。 TPM的零故障是一個(gè)嚴(yán)格、細(xì)致、實(shí)在的工作過程，是不斷找出問題，進(jìn)行分析研究，制定對(duì)策和技術(shù)攻關(guān)，不斷解決問題的過程。一個(gè)優(yōu)秀的企業(yè)，沒有什么驚天動(dòng)地的大事，就是點(diǎn)點(diǎn)滴滴的積累過程。 十、設(shè)備綜合效率（ 1） ? 影響設(shè)備綜合效率的主要原因是停機(jī)損失、速度損失和廢品損失。它們分別由時(shí)間開動(dòng)率、性能開動(dòng)率和合格品率反映出來(lái)，故得到下面設(shè)備綜合效率公式： 設(shè)備綜合效率 =時(shí)間開動(dòng)率 性能開動(dòng)率 合格品率 ? 這里，負(fù)荷時(shí)間為規(guī)定的作業(yè)時(shí)間除去每天的停機(jī)時(shí)間，即負(fù)荷時(shí)間 =總工作時(shí)間－計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 工作時(shí)間則是負(fù)荷時(shí)間除去那些非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間，如故障停機(jī)、設(shè)備調(diào)整和更換刀具、工夾具停機(jī)等。 十、設(shè)備綜合效率（ 2） ? 【例 1】若總工作時(shí)間為 8h，班前計(jì)劃停機(jī)時(shí)間是 20min，而故障停機(jī)為20min，安裝工夾具時(shí)間為 20min，調(diào)整設(shè)備時(shí)間為 20min。于是 負(fù)荷時(shí)間 =48020=460min 開動(dòng)時(shí)間 =4602020=400min 時(shí)間開動(dòng)率 =速度開動(dòng)率 凈開動(dòng)率 ? 這里，理論加工周期是按照標(biāo)準(zhǔn)的加工進(jìn)給速度計(jì)算得到的，而實(shí)際的加工周期一般要比理論加工周期長(zhǎng)。開動(dòng)時(shí)間即是設(shè)備實(shí)際用于加工的時(shí)間，也就是工作時(shí)間減去計(jì)劃停機(jī)和非計(jì)劃停機(jī)所得時(shí)間，或是負(fù)荷時(shí)間減去非計(jì)劃停機(jī)所得時(shí)間。 實(shí)際上 ? 從計(jì)算上看，用簡(jiǎn)化了的公式也可以得到同樣的結(jié)果。之所以用速度開動(dòng)率和凈開動(dòng)率共同表示性能開動(dòng)率，是因?yàn)閺挠?jì)算過程更容易看出性能開動(dòng)率的損失原因。 十、設(shè)備綜合效率（ 3） ? 【例 2】有 400件零件加工，理論加工周期為 ，實(shí)際加工周期為 。則 凈開動(dòng)率 = 400/400=80% 速度開動(dòng)率 = 性能開動(dòng)率 =80% %=50% 【例 3】如果仍延用上面的例子，假如設(shè)備合格品率為 98％，則 設(shè)備綜合效率（全效率） =87％ 50％ 98％ =42. 6％ 我們把上面的公式和例子總結(jié)成以下的序列，得到 （ A）每天工作時(shí)間 =60 8=480min。 （ B）每天計(jì)劃停機(jī)時(shí)間（生產(chǎn)、維修計(jì)劃、早晨會(huì)議等）＝ 20min。 十、設(shè)備綜合效率（ 4） ? （ C）每天負(fù)荷時(shí)間 =A－ B=460min。 （ D）每天停機(jī)損失 =60min（其中故障停機(jī) =20min，安裝準(zhǔn)備 =20min，調(diào)整 =20min）。 （ E）每天開動(dòng)時(shí)間 =C－ D=400min。 （ F）每天生產(chǎn)數(shù)量 =400件。 （ G）合格品率 =98％。 （ H）理論加工周期 =0. 5min／件。 （ I）實(shí)際加工周期 = 0. 8min／件。 （ J）實(shí)際加工時(shí)間 =I F=０ . 8 400=320min。 （ K）時(shí)間開動(dòng)率＝ (E/C) 100％＝（ 400/460） 100％ =87％。 （ L）速度開動(dòng)率＝（ H／ I） 100%= (0. 5/) 100％ =62． 5％。 （ M）凈開動(dòng)率＝ (J／ E) 100％＝ (320/400) 100％＝ 80％。 （ N）性能開動(dòng)率 =L M 100％＝ 0. 625 0. 80 100％＝ 50％。 ? 最后得 設(shè)備綜合效率（全效率） =K N G 100％ = 100％＝42． 6％ 日本全員生產(chǎn)維修體制中，要求企業(yè)的設(shè)備時(shí)間開動(dòng)率不低于 90％，性能開動(dòng)率不低于 95％，合格品率不低于 99％，這樣設(shè)備綜合效率才不低于 85％。這也是 TPM所要求達(dá)到的目標(biāo)。 十、設(shè)備綜合效率（ 5） ? 如前所述，提高設(shè)備綜合效率主要靠減少六大損失。圖 11就把全效率的計(jì)算和減少六大損失聯(lián)系起來(lái)。 圖 11 全效率的計(jì)算和減少六大損失的關(guān)系 十、設(shè)備綜合效率（ 6） ? 由于不同資料，對(duì)設(shè)備綜合效率中英文單詞的譯法不盡相同。為了便于對(duì)照參考，現(xiàn)給出以上計(jì)算中出現(xiàn)各種術(shù)語(yǔ)的英文原文。 總工作時(shí)間 ——total available time 計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 ——planned down time 負(fù)荷時(shí)間 ——loading time 工作時(shí)間 ——operation time 停機(jī)時(shí)間 ——down time 時(shí)間開動(dòng)率 ——availability 性能開動(dòng)率 ——performance efficiency 凈開動(dòng)率 —— operation rate 速度開動(dòng)率 ——operating speed rate 理論加工周期 ——theoretical cycle time 實(shí)際加工周期 ——actural cycle time 加工數(shù)量 ——processed amount 合格品率 ——rate of quality products 設(shè)備綜合效率 ——overall equipment efficiency (effectiveness) 十、設(shè)備綜合效率（ 7） ? 設(shè)備綜合效率 (OEE)的計(jì)算結(jié)果，可以作為設(shè)備管理水平評(píng)估的依據(jù)。更重要的是，它之所以展開為復(fù)雜乘積的形式，目的在于幫助我們分析影響設(shè)備綜合效率的因素，我們也可以結(jié)合魚骨分析來(lái)分析影響 OEE的因素，如圖 12所示。 圖 12 利用魚骨分析尋找影響 OEE的因素 十、設(shè)備綜合效率（ 8） ? 進(jìn)一步，我們還可以利用PM分析，向更深層搜尋，找出影響 OEE的深層次原因，如圖 13所示。圖 13所示計(jì)算中，如果時(shí)間開動(dòng)率不高（用方框框出部分），意味著可能的因素是設(shè)備故障。工模具更換或調(diào)整停機(jī)時(shí)間過長(zhǎng)，經(jīng)檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)是故障停機(jī)時(shí)間過長(zhǎng)。再向下分析，發(fā)現(xiàn)既不是軸承，又不是推進(jìn)器的原因，而是密封泄漏。為什么會(huì)發(fā)生密封泄漏呢？檢查結(jié)果發(fā)現(xiàn)是旋流器損壞影響所致。 ? 圖 13 利用 PM分析尋找深層次原因 十、設(shè)備綜合效率（ 9） ? 如此一層層向下分析，直到找出可以解決的答案。減少六大損失應(yīng)注意以下幾個(gè)問題： （ 1)故障與短暫停機(jī)是一個(gè)障礙，應(yīng)該加強(qiáng)對(duì)設(shè)備的檢查，從小處做起。例如前面曾提到的日本西尾泵廠就提出：無(wú)人（化）管理起始于無(wú)塵。 (2)防止設(shè)備劣化。螻蟻雖小，能決萬(wàn)里之堤，設(shè)備劣化往往從塵土開始。塵土粘附在設(shè)備上，產(chǎn)生劃痕，容易腐蝕，逐漸松動(dòng)，繼而又造成振動(dòng)，這就是劣化的開始。除了日常的緊固螺釘之外，還要注意預(yù)防維修。圖 14展示了預(yù)防維修與預(yù)防醫(yī)療之間的關(guān)系。 圖 14 預(yù)防維修與預(yù)防醫(yī)療的比較 十、設(shè)備綜合效率（ 10） ? 圖 15上半部分是設(shè)備故障率浴盆曲線，下半部分則展示了不同時(shí)期的主要故障原因和處理對(duì)策。 (3)零故障的處理對(duì)策。故障是冰山的頂峰，消除故障應(yīng)從小做起。如：①嚴(yán)格保持設(shè)備原始基本狀態(tài)（靠清潔、潤(rùn)滑和緊固螺釘）；②遵守操作規(guī)程；③及時(shí)根除劣化；④改進(jìn)設(shè)備設(shè)計(jì)缺陷；⑤改進(jìn)操作與維修技能。 圖 15 設(shè)備故障率浴盆曲線和處理對(duì)策 十、設(shè)備綜合效率（ 11） ? 圖 16介紹了五類控制故障的措施和防止?jié)撛诠收习l(fā)展為功能故障的措施及相關(guān)部門。 計(jì)算設(shè)備綜合效率不是目的，目的是通過計(jì)算明確損失來(lái)源，采取對(duì)策，提高設(shè)備效率。設(shè)備綜合效率也可以作為衡量、評(píng)估設(shè)備管理水平的重要指標(biāo)。 圖 16 控制故障措施及相關(guān)的部門 十一、 TPM的精髓要義（ 1） ? 1. TPM的定義 TPM是全員生產(chǎn)維修英文縮寫，即全體人員參加的生產(chǎn)維修、維護(hù)體制。TPM要求從領(lǐng)導(dǎo)到工人，包括所有部門都參加，并以小組活動(dòng)為基礎(chǔ)的生產(chǎn)維修活動(dòng)。 TPM涉及到設(shè)備終生、各部位的維護(hù)保養(yǎng)及整個(gè)工作環(huán)境的改善，目的是提高設(shè)備的綜合效率。 2. TPM的五大支柱 （ 1）最高的設(shè)備綜合效率。 （ 2）設(shè)備終生全系統(tǒng)的預(yù)防維修。 （ 3）所有部門都參加。 （ 4）從最高管理層到工人全體參加。 （ 5）實(shí)行動(dòng)機(jī)管理，即通過小組活動(dòng)推進(jìn)生產(chǎn)維修。 3. TPM的三個(gè)“全” 全員、全系統(tǒng)、全效率。三個(gè) “全 ”之間的關(guān)系是：全員是基礎(chǔ)；全系統(tǒng)是載體；全效率是目標(biāo)。還可以用一個(gè)順口溜來(lái)概括： TPM大行動(dòng)，空間、時(shí)間、全系統(tǒng)，設(shè)備管理靠全員，提高效率才成功。 4. TPM要達(dá)到的三個(gè)目的 （ 1）提高設(shè)備的綜合效率。 （ 2）建立一套嚴(yán)謹(jǐn)、科學(xué)的、規(guī)范化的設(shè)備管理模式。 （ 3）樹立全新的企業(yè)形象。 “六大損失” 設(shè)備的 “六大損失 ”為設(shè)備故障、安裝與調(diào)整、閑置、空轉(zhuǎn)與短暫停機(jī)、減速、加工廢品、試運(yùn)行減產(chǎn)。 十一、 TPM的精髓要義（ 2） ? “ 5S” （ 1）整理 —取舍分開，取留舍棄。 （ 2）整頓 —條理擺放，取用快捷。 （ 3）清掃 —清掃垃圾，不留污物。 （ 4）清潔 —清除污染，美化環(huán)境。 （ 5）素養(yǎng) —形成制度，養(yǎng)成習(xí)慣。 TPM小組活動(dòng)的標(biāo)志 （ l）每個(gè)成員都能積極地提出合理化建議。 （ 2）每個(gè)成員都能自覺、自主地參加 5S活動(dòng)。 （ 3）每個(gè)成員都能熟練地掌握設(shè)備管理現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)程序。 （ 4）每個(gè)成員都能自覺地進(jìn)行自我檢查和評(píng)估。 （ 5）小組具有自主維修能力。