【正文】 于取出，廢除了成捆作業(yè)的方式，結果取放的浪費就減去了一半。 50 這種 “ 取放 ” 的浪費，不管是那一家工廠都可見到。比方說，沖壓的工廠，這種取放所造成的浪費至少有 50%左右。能夠產生錢的動用率大概不到 20%，其他雖是必要的動作，但是不產生錢的動用率又占30%，剩下的就是一些浪費的動作了。 因此，只要把這項 “ 取放的浪費 ” 徹底消除整個工廠一定會面目一新，效率馬上提高。凡是不產生金錢的浪費動作要徹底消除之。 51 第 2位：等待之浪費 等待之浪費有兩種。一種為材料供應不足所造成之等待。尤其是轉換品種時最容易產生。所以設臵 “存料 ” 、 “ 買單傳票 ” 、 “ 信號燈 ” 等防止缺料之對策是必要的。 另外一個等待之浪費為自動機器監(jiān)視之閑視作業(yè)。如果我們把監(jiān)視作業(yè)加以分析的話，可以發(fā)現(xiàn)一半的時間都是閑視作業(yè)，這也是等待的浪費。 52 為消除這項等待之浪費，因此徹底實施 “ 廢除作勢作業(yè) ” 、 “ 兼顧多項制造 ” 、 “ 兼顧數(shù)臺機器 ” 、“ 廢除分工作業(yè)之害 ” 。在一般自動操作的化學工廠里，如果能夠認清監(jiān)視時間就是閑視時間，即等于向“ 消除等待浪費 ” 邁出了成功的第一步。 如果欠缺這項觀念，改善方案就無法設計出來。只要你把裝配作業(yè)該為生產線化作業(yè)你就會了解，所有的困擾都變成等待而暴露出來。所以在現(xiàn)場推行SPH（每小時產出目標）管理是相當重要的。 53 第 3位：動作之浪費 中國人比起歐洲或美國人，手指比較靈活，但若要兩手同時動作，那就不見得那么靈活了。因為我們都用單手拿筷子吃飯，而他們卻用雙手拿刀叉吃飯的緣故。 當你分析針車作業(yè)時，這種 “ 單手吃飯 ” 民族與“ 雙手吃飯 ” 民族的差異就很明顯地表現(xiàn)出來。我想在效率方面大概有 20%之差，所以要徹底磨練雙手并用的動作。 54 第 4位：生產過剩之浪費 生產過剩之發(fā)生大都起因于過度的分工。本來應該是停工待料的，卻因為有在制品存在，所以把下一個作業(yè)也都做了。尤其是車縫作業(yè)，只要一提前生產，馬上就發(fā)生許多在制品，而且在這上面又把在制品堆上下面的就成為呆滯品，壓得滿是皺紋同時又走了樣。下一個制造的人為了依每捆的號碼（批號）順序加工，就必須要從最下面把呆滯品拖出來，發(fā)現(xiàn)皺得一團糟，因此又要用熨斗去熨平，如此一來又多了一道加工過程，多耗了一些時間。 此外，東西熨了之后難免會變形，又使得尺寸參差不齊。材料本身也會受損，所以在成衣加工廠里，這項浪費的消除是相當重要的課題。因此在各制程間的標準庫存量之外的在制品都將成為呆滯品。為了使呆滯品易于發(fā)現(xiàn)，生產線化的生產有絕對必要。 55 第 5位：整修、不良、退回之浪費 整修、不良之浪費在基本上是與缺料相同，所以會發(fā)生 “ 等待之浪費 ” 。首先它就是造成增加成本的一次前科犯，其次要把它拆開以回復原狀這又要浪費工時。 這項拆開的工作比作新的更費時，幾乎要花上兩倍的時間。這又罪上加罪成為二次前科犯。拆開了之后又要把它縫好，這就成為三次前科犯。最后在外觀上又要整修以免被發(fā)現(xiàn)瑕疵，這又成為四次前科犯。 56 產品退回需要花運費。同時還要向客戶道歉。不但如此，公司的信用也將因此受損，退回、索賠又造成提高成本的七次前科犯。這幾乎就構成惡性重大的要犯。 成衣加工廠首先就要對這些提高成本之要犯，如整修、不良、退回等一一采取對策。這項對策有 “正面的展開 ”“夾具、固定器之設計 ”“避免造成不良 ”等三種。 57 第 6位：轉換品種之浪費 在成衣加工業(yè)里準備時間之浪費大都發(fā)生于轉換品種時所引起之等待時間。轉換品種時，對于下一品種之材料、附件、夾具、量具等之準備、制造標準之發(fā)行、作業(yè)之分配、指示、調整、教育等都是相當繁重的工作。 如果每天轉換品種一次，那么至少要浪費一小時，也就是一天有八分之一的時間浪費掉。這就相當于廣義的 “ 等待之浪費 ” 。因此就要開發(fā) “ 品種轉換用信號燈” ，以謀求品種轉換時間能減少一半。 58 第 7位：搬運之浪費 搬運是必需的但也是一種浪費。當你在考慮廠房配臵時，如果配臵愈差，搬運之浪費就愈容易發(fā)生。毫無意義的搬運、反復進行過長距離的搬運、暫時的放臵、重新堆放、移動等，這些都是浪費的現(xiàn)象。如果要把搬運變?yōu)榱悖敲淳鸵捎脩覓焓捷斔蛶?。但M公司是以不花費太多為原則，所以采用了 “ 手堆式生產線化 ” 以減少搬運之浪費。實施的要點是把搬運的批量縮小，加工的批量也與此相同，這樣搬運批數(shù)就會減少。廢除成捆方式，采用搬運箱方式，并使搬運批量與加工批量相同，以此為基礎進行生產之合理化。 59 第 8位：加工方法之浪費 成衣加工廠在物品的 “ 流通方式 ” 與 “ 制作方式 ”上較機械加工廠落伍。 這項 “ 制作方式 ” 就稱之為加工方法， “ 不合乎目的的方法 ” 、 “ 不合乎工時的方法 ” 在加工方法上都會造成浪費，因此就有實施設計用的價值分析（ VA）之必要。因為一旦決定并劃成圖、訂定加工標準之后，現(xiàn)場就非依此執(zhí)行不可，所以在確認樣品時就要對 “ 制作方法 ” 作檢討。這項工作就稱之為 “ 設計用的 VA” ， M公司稱之為 “ 確認樣品之 VA” 。對于難度 C級的制造，則實施以固有技術為主體之 VA，并進行 “ 制作方法 ” 之改善。然后在應用到現(xiàn)場去生產。 如果加工方法設計不佳，則容易在現(xiàn)場產生 “ 等待” 的現(xiàn)象，耗用更多的工時。 60 第 9位：原材料、物料之浪費 一般的公司對于原材料、物料之超量使用所造成之浪費情形相當普遍。在豐田公司就沒有這種原物料浪費的現(xiàn)象。所以在 “ 七大浪費 ” 里頭把這一項省略掉，因為它把所有的零配件都徹底實施標準化。 在成衣加工廠里，原物料幾乎占有百分之七十，所以這項浪費就成為管理上的重點。尤其是裁剪時所剩下的零碎料通常都用來裁取零件。其裁取之方式通常都是用沖床去沖壓，如果排得不好的話，原來可以沖十片的也許只得到九片，好的話說不定可以得到十一片。只要稍微下點功夫，就可以節(jié)省很多的材料。 ，以提高材料運用率。 “ 小批量 ” 化，以減少裁剪時造成 尺寸上之參差不齊。 61 第 10位：繕寫之浪費 復寫可以允許其存在，但是轉記繕寫是不能允許的。這是造成錯誤的最大原因，同時也浪費時間。但是工廠也實在有趣，繕寫的工作到處可見。把這些作業(yè)上之浪費都清除掉乃為當務之急。在成衣加工廠里，繕寫工作最多的莫過于各捆、各批的號碼書寫于卡片上面。 為了要消除這項浪費，開發(fā)了買單傳票印刷機，這項繕寫的工作就全面廢除了。 62 第 11位：未整理、未整頓之浪費 一般人總認為把雜亂的處所遮掩起來，就看不見其臟亂了。因此把碎片、剩余材料等東西往桌底下一塞就不管了。這一塞不知要經過多久，除非大掃除，否則這些物品就沒有重見天日的機會。 為此而設計了一個整理架子，把零碎的材料分類整理，并把周間計劃也放進去，這樣對材料的利用就可一目了然?，F(xiàn)場作業(yè)員到處東翻西找，大概都是起因于未整理、未整頓。就廣義來說，這何嘗不是一項 “ 等待 ”。所以必須把東西放臵的場所予以標準化，以便于領用。豐田公司認為消除浪費首先要把不用的東西都清理掉。真是一針見血。將沒有用處的東西放在現(xiàn)場，這還談什么 4S（整理、整頓、清掃、清潔）呢？ 沒有用的東西是指： 63 ?銷不出去的東西一直存放在倉庫里 ?無需裝配的零件也給予加工或搬運 ?因為貪便宜所以不用的東西也大量買入 ?因為貪求便利所以設臵了一些不必要的滑道、輸送帶 ?不必要之參考文件（非參考資料）任意編制、復印、 分發(fā) 只要各位注意一下自己的周圍，就可以發(fā)現(xiàn)像這一類的浪費實在太多了。 M公司也不例外，因此公司總動員著手撤除這些不必要的東西。 64 第 12位：聯(lián)絡、傳達錯誤之浪費 聯(lián)絡錯誤或傳達錯誤的結果，雙方一定會因此爭的面紅耳赤。一方說 “ 說了 ” ，一方說 “ 沒聽到 ” 。同事間的爭吵倒還容易解決，如果是公司間的爭執(zhí)，那么事情就嚴重了。不過力量弱的公司永遠屈居下風。 以上就 “ 美娜克公司十二大浪費 ” 作個簡要的說明。把它綜合起來則可分類為四： ?動作之浪費（ 7） ………. 作業(yè)浪費 ?等待之浪費（ 1 12） …….. 管理浪費 ?不良之浪費（ 9） …………. 管理浪費 ?方法之浪費（ 10） ……….. 管理浪費 65 四項浪費之中，最不易察覺的是 “等待之浪費 ”。比方說，三分鐘的工作時間中有一分鐘的寬裕時間，那么他以二分鐘的時間去做事，剩下一分鐘休息，這樣大家都會看到 “等待之浪費 ”。 如果這一分鐘的時間也讓他去做事的話，一時大家就不知道到底是動作的浪費、加工超過之浪費或搬運之浪費。 此外，如果有呆滯品時，這個東西也在加工，因此就更無法了解。生產過剩這項浪費就很難去發(fā)現(xiàn)。 66 （三）撲滅十二大浪費 那么要怎么樣去發(fā)現(xiàn) “等待的浪費 ”呢？ 第一、用眼鏡觀察，生產周程生產線化以便于發(fā)現(xiàn) 浪費。 第二、設定一個周期的時間，依周期時間投入生產 材料進行標準作業(yè)。如果制程內的在制品發(fā) 生問題時，生產線就無法平衡，馬上可以判 斷何處產生 “等待 ”，可立即下達命令矯正之。