【正文】 板的長(zhǎng)度，在動(dòng)模板長(zhǎng)度的基礎(chǔ)上兩側(cè)各加上壓板空間尺寸20㎜。即：300＋40＝340㎜；模具寬度與動(dòng)模板一致取200㎜。8） 確定模架的厚度，并使之與注射機(jī)要求的最大、最小模具厚度適應(yīng)。XSZY125注射機(jī)要求： 最大模具厚度Hmax＝300㎜。 最小模具厚度Hmin＝200㎜。 圖27 模架尺寸的確定 模具厚度確定為H＝220㎜ Hmin﹤H＝220㎜﹤Hmax 模具厚度滿(mǎn)足注射機(jī)要求。9)選擇動(dòng)模部分和定模部分的緊固螺釘動(dòng)模部分的緊固螺釘選用M12120的內(nèi)六角螺釘，共6個(gè)。定模部分的緊固螺釘選用M1240的內(nèi)六角螺釘，共6個(gè)。10） 選擇動(dòng)模部分和定模部分的定位銷(xiāo)動(dòng)、定模部分都是有兩塊以上模板組成，安裝時(shí)，為了保證模板間的位置正確，應(yīng)使用定位銷(xiāo)定位。選用直徑為10㎜的圓柱銷(xiāo)。 動(dòng)模部分：圓柱銷(xiāo)10140 定模部分：圓柱銷(xiāo)106011）注塑模的設(shè)計(jì)結(jié)果參數(shù) 1）模具外形尺寸（長(zhǎng)寬厚）：340200240㎜ 2）定位圈尺寸：直徑100㎜ 3）模具開(kāi)模距離：70＋230＋10＝140㎜ 4）塑件推出距離：27＋3＝30㎜ 5）成型周期：48＋24＝72秒 6）模具固定壓板螺釘：M1625㎜第五章 模具部分裝配過(guò)程與爆炸過(guò)程 裝配1）先打開(kāi)要裝配的零件圖，然后單擊【開(kāi)始】→【裝配】→【添加組件】，在【添加組件】工具欄中打開(kāi)要添加的零件，然后設(shè)置欄里的【設(shè)置】→Referencen Set為模型，最后點(diǎn)【應(yīng)用】，界面如圖 28： 圖282）在單擊【應(yīng)用】后，彈出【裝配約束】然后設(shè)置【類(lèi)型】，選中要約束的參數(shù)，如圖29：圖293)總裝圖，如圖30：圖303)更改【裝配約束】的【類(lèi)型】中的選項(xiàng)為【接觸對(duì)齊】→【方位】為接觸，然后選著要約束的參數(shù)，最后【確定】，如圖31312：圖311圖312爆炸 打開(kāi)總裝圖，單擊【裝配約束】里的【爆炸圖】，出現(xiàn)一條工具欄，然后單擊欄里的【編輯爆炸圖】→【選擇對(duì)象】選擇要移動(dòng)的零件→【移動(dòng)對(duì)象】拖動(dòng)可用的坐標(biāo)系中Z軸，如圖32322：圖321圖3223） 爆炸圖于本產(chǎn)品結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單質(zhì)量較高，所以這里我們采用整體式凹模。凸模是指注射模中成型塑件有較大內(nèi)表面的凸?fàn)盍慵?，它又稱(chēng)為主型芯。凸?；蛐托居姓w式和組合式兩大類(lèi)。整體式型芯結(jié)構(gòu)牢固，成型的塑件質(zhì)量較好，但機(jī)械加工不便，優(yōu)質(zhì)鋼材耗量較大。組合式型芯是將凸模和模板采用不同材料制成，然后連接成一體。為了避免裝配上的麻煩這里我們采用整體式型芯。凹模與凸模結(jié)構(gòu)如下圖4所示： 圖3 凹模圖4 凸模查有關(guān)資料得ABS塑料的收縮率為S = % ——% ，故平均收縮率S平 = （%+%）/2 = % = 根據(jù)塑件尺寸公差要求，模具的公差取δz = Δ/3 。具體設(shè)計(jì)如下：型腔的內(nèi)徑尺寸 () LM = (L+LS平 3Δ/4) =（+**） = 型芯的直徑尺寸 () lM = (l+l*S平 + 3Δ/4) =(+*+*) =型腔的深度尺寸 () Hm =(H+H*S平 2Δ/3) =(+**) =型芯的高度尺寸 （） hm =(h+h* S平 2Δ/3)=(+**) =所謂工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度或型芯的高度尺寸、中心距尺寸等。任何塑件都有一定的尺寸要求，在安裝和使用中有配合要求的塑件，其尺寸公差常要求較小。這里我采用的PBT是不加任何其他纖維的，%～%，我們只要把塑件尺寸加上其收縮量就是模具上成型零件尺寸了。型腔徑向尺寸：Lm=型芯徑向尺寸：lm=型腔深度尺寸：Hm=型芯高度尺寸：hm= 模具型腔側(cè)壁和底板厚度的設(shè)計(jì)塑料模型腔壁厚及底板厚度的計(jì)算方法是模具設(shè)計(jì)中經(jīng)常遇到的重要問(wèn)題，尤其對(duì)大型模具更為突出。目前常用計(jì)算方法有按強(qiáng)度和按剛度條件計(jì)算兩大類(lèi)，但實(shí)際的塑料模卻要求既不允許因強(qiáng)度不足而發(fā)生明顯變形甚至破壞，也不允許因剛度不足而發(fā)生過(guò)大變形。因此要求對(duì)強(qiáng)度及剛度加以合理考慮。在塑料注射模注射過(guò)程中，型腔所承受的力是十分復(fù)雜的。型腔所受的力有塑料熔體的壓力、合模時(shí)的壓力、開(kāi)模時(shí)的拉力等，其中最主要的是塑料熔體的壓力。在塑料熔體的壓力作用下，型腔將產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力及變形。如果型腔壁厚和底板厚度不夠，當(dāng)型腔中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力超過(guò)型腔材料的許用應(yīng)力時(shí)，型腔即發(fā)生強(qiáng)度破壞。與此同時(shí)，剛度不足則發(fā)生過(guò)大的彈性變形，從而產(chǎn)生溢料和影響塑件尺寸及成型精度，也可能導(dǎo)致脫模困難等?？梢?jiàn)模具對(duì)強(qiáng)度和剛度都有要求。對(duì)大尺寸型腔，剛度不足是主要矛盾，應(yīng)按剛度條件計(jì)算；對(duì)小尺寸型腔，強(qiáng)度不夠則是主要矛盾，應(yīng)按強(qiáng)度條件計(jì)算。強(qiáng)度計(jì)算的條件是滿(mǎn)足各種受力狀態(tài)下的許用應(yīng)力。剛度計(jì)算的條件則由于模具的特殊性可以從以下幾個(gè)方面加以考慮：1）要防止溢料。2）應(yīng)保證塑件精度。3）要有利于脫模。由于本產(chǎn)品的型腔是整體式型腔，根據(jù)計(jì)算其型腔側(cè)壁尺寸為50mm、65mm，剛度和強(qiáng)度要求都應(yīng)能保證。 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)注射模的澆注系統(tǒng)是指塑料熔體從注射機(jī)噴嘴進(jìn)入模具開(kāi)始到型腔為止，所流經(jīng)的通道。它的作用是將熔體平穩(wěn)地引入模具型腔，并在填充和固化定型過(guò)程中，將型腔內(nèi)氣體順利排出，且將壓力傳遞到型腔的各個(gè)部位，以獲得組織致密，外形清晰，表面光潔和尺寸穩(wěn)定的塑件。因此，澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)的正確與否直接關(guān)系到注射成型的效率和塑件質(zhì)量。澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類(lèi)。由于本產(chǎn)品采用的是普通澆注系統(tǒng)，這里我主要介紹一下普通澆注系統(tǒng)，熱流道澆注系統(tǒng)將不再介紹。 普通澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)主流道設(shè)計(jì)主流道軸線(xiàn)一般位于模具中心線(xiàn)上，與注射機(jī)噴嘴軸線(xiàn)重合。在臥式和立式注射機(jī)注射模中，主流道軸線(xiàn)垂直于分型面，主流道斷面形狀為圓形。在直角式注射機(jī)用注射模中，主流道軸線(xiàn)平行于分型面，主流道截面一般為等截面柱行，截面可為圓形、半圓形、橢圓形和梯形，以橢圓形應(yīng)用最廣。主流道設(shè)計(jì)要點(diǎn)如下：① 為便于凝料從直流道中拔出，主流道設(shè)計(jì)成圓錐形，錐角α=2176?！?176。，通常主流道進(jìn)口端直徑應(yīng)根據(jù)注射機(jī)噴嘴孔徑確定。設(shè)計(jì)主流道截面直徑時(shí)，應(yīng)注意噴嘴軸線(xiàn)和主流道軸線(xiàn)對(duì)中，～1mm。主流道進(jìn)口端與噴嘴頭部接觸的形式一般是弧面。通常主流道進(jìn)口端凹下的球面半徑R2比噴嘴球面半徑R1大1～2mm，凹下深度約3～5mm。② 主流道與分流道結(jié)合處采用圓角過(guò)渡，其半徑R為1～3mm，以減小料流轉(zhuǎn)向過(guò)渡時(shí)阻力。③ 在保證塑件成型良好的前提下，主流道的長(zhǎng)度L盡量短，以減小壓力損失及廢料，一般主流道長(zhǎng)度視模板的厚度，流道的開(kāi)設(shè)等具體情況而定。④ 設(shè)置主流道襯套，由于主流道要與高溫塑料和噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，容易損壞。所以，一般不將主流道直接開(kāi)在模板上，而是將它單獨(dú)設(shè)在一個(gè)主流道襯套中。分流道設(shè)計(jì)對(duì)于小型塑件單型腔的注射模，通常不設(shè)分流道，對(duì)于大型塑件采用多點(diǎn)進(jìn)料或多型腔注射模都需要設(shè)置分流道。分流道的要求是：塑件熔體在流動(dòng)中熱量和壓力損失最小，同時(shí)使流道中的塑料量最少；塑件熔體能在相同的溫度、壓力條件下，從各個(gè)澆口盡可能同時(shí)地進(jìn)入并充滿(mǎn)型腔；從流動(dòng)性、傳熱性等因素考慮，分流道的比表面積應(yīng)盡可能小。1） 分流道的截面形狀及尺寸：分流道的形狀尺寸主要取決于塑件的體積、壁厚、形狀以及所加工塑料的種類(lèi)、注射速率、分流道長(zhǎng)度等。分流道斷面積過(guò)小，會(huì)降低單位時(shí)間內(nèi)輸送的塑料量，并使填充時(shí)間延長(zhǎng)，塑料常出現(xiàn)缺料、波紋等缺陷；分流道斷面積過(guò)大，不僅積存空氣增多，塑件容易產(chǎn)生氣泡，而且增大塑料耗量，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。但對(duì)注射粘度較大或透明度要求較高的塑料，如有機(jī)玻璃，應(yīng)采用斷面積較大的分流道。圓形斷面分流道直徑D一般在2～12mm范圍內(nèi)變動(dòng)。實(shí)驗(yàn)證明，對(duì)大多數(shù)塑料來(lái)說(shuō)，分流道直徑在5～6mm以下時(shí)，對(duì)熔體流動(dòng)性影響較大，直徑在8mm以上時(shí)，再增大直徑，對(duì)熔體流動(dòng)性影響不大。分流道的長(zhǎng)度一般在8～30mm之間，一般根據(jù)型腔布置適當(dāng)加長(zhǎng)或縮短，但最短不宜小于8mm。否則，會(huì)給塑件修磨和分割帶來(lái)困難。2） 分流道的布置形式：分流道的布置形式，取決于型腔的布局，其遵循的原則應(yīng)是，排列緊湊，能縮小模板尺寸，減小流程，鎖模力力求平衡。分流道的布置形式有平衡式和非平衡式兩種，以平衡式布置最佳。平衡式的布置形式其主要特征是：從主流道到各個(gè)型腔的分流道，其長(zhǎng)度、斷面形狀及尺寸均相等，以達(dá)到各個(gè)型腔能同時(shí)均衡進(jìn)料的目的。分流道非平衡布置形式其主要特征是各型腔的流程不同，為了達(dá)到各型腔同時(shí)均衡進(jìn)料，必須將澆口加工成不同尺寸。同樣空間時(shí)，比平衡式排列容納的型腔數(shù)目多，型腔排列緊湊，總流程短。因此，對(duì)于精度要求特別高的塑件，不宜采用非平衡式分流道。3） 分流道設(shè)計(jì)要點(diǎn)：① 分流道的斷面和長(zhǎng)度設(shè)計(jì)，應(yīng)在保證順利充模的前提下，盡量取小，尤其對(duì)小型塑件更為重要。② 分流道的表面不必很光，這樣可以使熔融塑料的冷卻皮層固定，有利于保溫。③　當(dāng)分流道較長(zhǎng)時(shí)，在分流道末端應(yīng)開(kāi)設(shè)冷料穴，以容納冷料，保證塑件質(zhì)量。④ 分流道與澆口的連接處要以斜面或弧面過(guò)渡，有利于塑件的流動(dòng)及填充，否則會(huì)引起反壓力，消耗動(dòng)能。 澆口設(shè)計(jì)澆口是連接分流道和型腔的橋梁。澆口對(duì)塑料熔體流入型腔起控制作用；當(dāng)注射壓力撤消后，澆口固化，封鎖型腔，使型腔中尚未冷卻固化的塑料不會(huì)倒流，澆口是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，它對(duì)塑件的質(zhì)量影響很大，一般情況澆口采用長(zhǎng)度很短而截面很窄的小澆口。小澆口可使塑料熔體產(chǎn)生加速度和較大的剪切熱，降低粘度，提高充模能力；小澆口容易冷卻固化，縮短模塑周期，防止保壓不足而引起的倒流現(xiàn)象；小澆口還便于塑件與廢料的分離。這里我選的澆口是點(diǎn)澆口澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)原則，并保證塑件的外觀(guān)質(zhì)量推出力計(jì)算： Ft=Ap(μcosα+sinα) μ——塑件對(duì)鋼的摩擦因素，~~； A——塑件包容型芯的面積； P——塑件對(duì)型芯的單位面積上的包緊力，一般情況下，模外冷卻的塑件p?。▇）10Pa；模內(nèi)冷卻的塑件p取（~）10Pa. 由式子可以看出；脫模力的大小由塑件包容型芯的面積增加而增大，隨脫模斜度的增加而減小。當(dāng)然，影響脫模的因素還很多，所以只是個(gè)估算值。確定推出方式及推桿位置：根據(jù)制品結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，確定制品的推出方式為四根推桿推出，保證塑件不頂出而變形損壞及影響外觀(guān)。尺寸如圖5所示。圖5 頂針尺寸 結(jié)構(gòu)零件設(shè)計(jì) 合模導(dǎo)向裝置的設(shè)計(jì)合模導(dǎo)向裝置是保證動(dòng)模與定模合模時(shí)