【正文】 同長度設相應數(shù)量的壓漿（排氣）管。且與波紋管連接處包裹好，謹防漏漿。f、錨具與波紋管安裝后，應進行封閉處理，以防灰漿滲入堵管。預埋件埋設防位置必須準確，符合設計要求。、混凝土澆筑 混凝土混凝土采用的是自拌砼，坍塌落要求在180mm，拌制的混凝土和易性要求良好。為了加快箱梁塊段的生產(chǎn)周期，要求混凝土三天強度大于設計強度的90%。 混凝土澆筑原則，按照我們的設備能力和工藝水平，采用全斷面一次澆筑成型。施工中采用以內部為主，外部側振為輔的原則，在灌注底板、頂板混凝土時采用插入式振動器加以輔助。振動原則按灌注順序：先底板、腹板、后頂板，在腹板混凝土灌注完成后，不得再在底板上振動，以免腹板混凝土下滑造成空洞。腹板澆筑必須保持兩側相對平衡。頂?shù)装鍛O標高控制點，以保證澆筑厚度和表面平整度。 砼澆筑前的檢查（1）、現(xiàn)澆箱梁在澆筑混凝土前應仔細檢查預埋件的位置、高度是否正確；欄桿的預埋鋼筋是否按設計埋入；并注意預留泄水孔位置。（2）、模板內的雜物和鋼筋上的油污應清除干凈，波紋管應全部檢查一遍，有無破損及時進行修補、防止漏漿。（3）、0塊上掛籃的后支點安裝孔是否正確。 混凝土澆筑順序（1）、現(xiàn)澆箱梁混凝土澆筑：先澆筑由底板至腹板下承托，再澆筑腹板剩余部分和頂板，但底板和腹板、頂板澆筑的時差不應超過混凝土的初凝時間。（2）、澆筑時采用水平分層，斜向分段的澆筑方法，分層厚度為30cm。為確保上下兩層的銜接質量，要求振動棒插入下層510cm。（3）、澆筑底板混凝土時在主墩兩側頂板上各開一個50*50cm的孔，主要用于安放串筒（在必要的情況下底板上也要配備一個溜槽）?；炷凉嘧⒂傻拖蚋咛幱赏鈧认蛑虚g進行澆筑，灌注中避免砂漿集中，防止收縮裂紋的產(chǎn)生。（4）、澆筑腹板采用水平分層，分層灌注厚度不大于30cm。（5）、澆筑頂板時，為避免因頂板懸臂過大，模板支架變形而產(chǎn)生裂紋，頂板宜采用由外向內的澆筑順序。 混凝土澆筑作業(yè)的下料方式（1）、箱梁底板處主要靠兩端安裝滑槽送入混凝土，或在橋面上開洞用漏斗下料，嚴禁用腹板作溜槽灌注底板混凝土。（2）、箱梁腹板及橫隔墻可通過減速溜筒下料，以防止混凝土因下料高度超過規(guī)定而造成離析。下料必須均勻，層厚約30 cm，及時用插入式振動器振搗，必要的情況下補以附著式振搗器側振，以防止碎石堆集在一起，而水泥漿又集中表面的現(xiàn)象出現(xiàn)。（3）、鋼筋布置密集，混凝土灌注時應防止發(fā)生砂漿集中粗骨料未進入的現(xiàn)象發(fā)生。 混凝土澆筑（1）、混凝土采用廠式攪拌站拌和，用混凝土運輸車運至泵車附件，用泵入模。（2）、在混凝土澆筑前必須檢查混凝土的坍落度、和易性等，不符合要求的混凝土堅決不用，以保證混凝土質量。（3）、澆筑順序按底板→腹板→頂板→翼緣板的順序分層、平衡對稱澆筑（兩塊件砼重量相差不得超過30T），混凝土下料必須控制下料高度?；炷敛捎貌迦胧秸駬v，插點以50cm為宜，嚴禁振搗棒碰撞預應力管道、鋼筋、預埋件等，特別注意對錨具及梁端處砼的振搗密實。振搗以砼停止下沉，呈水平狀、泛漿、無氣泡為度，并以人工壓實收光，在終凝再次進行收光減少表面收縮裂紋，然后由人工拉毛。（4）、混凝土澆筑過程中安排專人觀察模板鋼筋情況，一量發(fā)現(xiàn)模板變形、漏漿，鋼筋松動，墊塊脫落等情況及時處理。每批混凝土澆筑按規(guī)定制作試塊，并與結構同條件養(yǎng)護，作為拆模、預應力施工，承受荷載等階段自檢及驗算的依據(jù)。（5）、混凝土澆筑完成后的裸露混凝土面最易脫水、干裂，使混凝土硬化受到影響，因此必須及時養(yǎng)護。養(yǎng)護時用濕麻布覆蓋，經(jīng)常灑水，保持濕潤，以提高混凝土早期強度。 混凝土澆筑完成后的工作（1）、找平箱梁底板上混凝土，將內側模水平模板端清理露出，用泥抹子刮出一條縫隙以利脫模。（2）、混凝土澆筑完成后，指定專人清除錨具支承板上混凝土，以利張拉。（3）、檢查壓漿孔是否正常，否則應及時處理。（4）、抽掉波紋管內的襯管，對波紋管進行清孔，通孔檢查。（5）、及時加強養(yǎng)護，防止混凝土表面裂紋的出現(xiàn)。 混凝土澆筑注意事項（1）、要求保持振動棒與波紋管的距離，每處振搗完畢后應該徐徐提出振動棒，要盡量避免振動棒碰到模板。振搗要求混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿，為振搗合格?；炷翝仓⒁獾巾敽蠹皶r整平抹面收漿，用麻袋覆蓋灑水養(yǎng)護。（2）、混凝土試塊按時制作，制作數(shù)量要達到規(guī)定要求，養(yǎng)護條件要符合規(guī)范要求，濕度達到90%以下。（3）、待混凝土抗壓強度達到設計強度的30%即可拆端模，達到設計強度的75%以上方可拆內外模板。（4）、對施工過程中產(chǎn)生的微小蜂窩、麻面、掉角等缺陷，要及時進行修補，采用較高強度的水泥砂漿或混凝土填塞搗實，灑水覆蓋養(yǎng)護。（5）、0塊中橫梁體積較大，為防止出現(xiàn)溫度裂縫，澆筑時砼均勻、分層、澆筑后采用薄膜將箱梁包裹并加強養(yǎng)生，降低砼內外溫差，以防止內外溫差過大而產(chǎn)生溫度裂縫。（6）、預埋件的施工，要求數(shù)量及定位必須準確，在每次澆筑混凝土前必須檢查預埋件的數(shù)量并復測其位置，確保準確無誤。預留孔洞外，還有人孔，通風孔、泄水孔、施工預留孔。、預應力施工 預應力施工工藝（1）、預應力施工前的準備工作施加預應力應在混凝土達到設計標號的90%后，澆注完成5天后進行施工。預應力鋼絞線和錨具資料齊全，錨具進場應進行外觀檢查，要求無裂紋，傷痕，銹蝕，尺寸不得超過允許偏差，對錨具，夾片的強度，硬度進行抽樣復驗?？椎澜?jīng)過通孔及清理無殘渣及積水；錨墊板表面清潔，與孔道不垂直的支撐板面要求用鋼板墊平焊實；張拉前必須對千斤頂、油泵進行檢修及配套標定，合格后方可使用，張拉機具必須與錨具配套使用，并配專人使用和管理，定期(使用超過6個月，張拉次數(shù)超過200次)校驗，建立檔案卡片；校核張拉設備的壓力機，壓力環(huán)，測力傳感器其精度不得低于177。2%；，標定后的校正系數(shù)；選用的油壓表應為防震型，，上升不平穩(wěn)；油表表針不能回到零或過零，張拉時連續(xù)斷絲；計算伸長量和實際張拉伸長量相差過大時，發(fā)生上述情況之一時均應及時校驗油表。（2）、預應力孔道安裝主橋縱向預應力管道均采用塑料波紋管制孔內直徑分別為φ75㎜，φ60㎜的圓波紋管豎向預應力管采用內直徑φ45㎜的塑料波紋管。波紋管接頭要求全部采用外連接方式，接頭長度250㎜，接頭直徑要比設計直徑大一號(內徑每增減5㎜為一號)。連接時先將接頭旋轉到一端波紋管上，再回旋接頭波紋管接上另一端波紋管，兩端波紋管各125㎜長度兩頭均用膠布貼封?，F(xiàn)澆箱梁波紋管必須按給定的坐標定位，直線段定位鋼筋網(wǎng)片間距離不得大于80㎝，曲線段適當加密，防此波紋管本身因自重輕，柔性大易變形，上浮，使管道偏設計位置改變預應力束受力狀態(tài).縱向預應力孔道內插入襯管，以保證孔道不變形或被振搗棒振破。（3）、鋼絞線的下料成束，穿孔。①下料采用切割機或砂輪機切斷，不允許用氧氣切斷。在切斷鋼絞線之前，先在切割線左右兩端各35㎝處扎一道，防止切斷后散頭，用膠帶包裹，不得傷及鋼絞線，不得將電焊線搭在鋼絞線上。②、鋼絞線下料長度按設計圖施工，該下料長度包括張拉端的工作長度，鋼束尺寸以施工放樣為準。③、為使鋼絞線成束時不至互相絞扭紊亂，可用鋼板仿錨板孔位縮小做成梳形板將各鋼絞線梳理順直，每米用一道扎絲捆扎成束，束內每根兩端均用膠布纏貼編號；④、鋼絞線在儲存運輸制作安裝過程中，應防止鋼束銹蝕、沾上油污及損壞變形；⑤、穿束前將錨墊板面上灰漿除凈，檢查錨墊板下砼是否密實，錨墊板與孔道是否垂直，如有問題應及時處理；⑥、穿束前，應先用高壓水沖出波紋管孔道中雜物，并用過濾的壓縮空氣將孔道中的積水吹干；⑦、成束的鋼絞線抬運至梁端后，近梁端頭上穿束套，將鋼絞線對號入孔，掛在孔道上內牽引索上，在人工輔助下，將鋼絞線徐徐穿入孔道內；⑧、為防止在砼澆筑時將管道破壞，漏漿堵管，在砼澆筑時安排專人用通孔器進行通孔；對于曲線過多，管道過長位置采用內套塑料肘管以保證管道的暢通；（4）、安裝錨具及張拉設備①、安裝和拆除順序為：工作錨板→夾片→限位板→千斤頂→工具錨板→夾片；②、安裝工作錨板：先在工作錨板上用石筆編號，在將同一編號的鋼絞線逐根穿入錨板孔內，將錨板推至錨墊板止口環(huán)內，錨板編號、方向、位置在梁的兩端應一致；③、安裝夾片：每副夾片用橡膠圈箍在一起，沿鋼絞線端用手將其推入錨板孔中。安裝時錨板、錐孔、夾片全部安裝就位后，用螺絲刀調勻夾片間隙，用打緊器將每孔夾片擊平，再逐孔打緊；④、預緊：為使孔道內各根鋼絞線松緊一致，夾片握裹使鋼絞線達到張拉時受力均勻，用YDQ道孔千斤頂采用一端張拉方式進行預緊，在張拉端對每根鋼絞線實施張拉力100～160kg，并用小手錘敲擊錨板周遍，使錨板進入錨墊板的正確位置；⑤、安裝限位板：限位板的主要作用是用來控制夾片的移動位置，使夾片跟進比較整齊。限位板與工作錨是配套使用的，其孔位要求兩者一致，將限位板沿鋼絞線端推靠工作錨板。限位板穿孔時應先穿中間孔，后穿周邊孔，由2～3人同時操作完成；⑥安裝千斤頂：先將鋼絞線端部用鐵絲稍加捆扎，保留編號膠布再將千斤頂?shù)跗鹛状┰阡摻g線上，千斤頂前支承口套在限位板外面，將千斤頂充油，千斤頂活塞伸出3～5cm；⑦、安裝工具錨限位器、錨具及夾片：工具錨的錨板、夾片為專用設備與工作錨配套購買，可重復多次使用，安裝時先去掉鋼絞線上的扎絲，按照鋼絞線的編號穿入工作錨對應的錨孔內，然后將工具錨推入千斤頂缸體外口套座內，特別要注意兩錨板孔位方向一致，不得使千斤頂內鋼絞線錯位交叉，然后安裝夾片；⑧、工具錨板及夾片使用注意事項：A、將錨板外壁檫凈，在錐孔內壁涂上防銹油；B、工具錨夾片應在無污、無銹、無渣粘附的情況下使用，可先用棉紗將夾片檫凈，并在夾片錐面涂退錨油（50%石蠟+50%機油制成）。每付夾片用橡皮圈套上；C、錨板錐孔與夾片錐面經(jīng)常用砂紙研磨，從而保證夾片進退方便，可多次使用；D、工具錨安裝要與工作錨、限位板、千斤頂保持在同一軸線上，是鋼鉸線受力均勻，保證張拉質量；E、所有進場的錨具、夾片均要有質量保證書，同時現(xiàn)場要對錨具外觀質量、錨環(huán)、夾片硬度進行分批抽查，并做好記錄。 預應力張拉⑴、張拉順序：設計張拉順利為：先縱向、豎向（精扎螺紋鋼筋）。當節(jié)段混凝土實際強度達到設計強度的90%后，才可以進行頂板束的張拉工作。箱梁腹板豎向預應力粗鋼筋采用φ32mm高強度精軋螺紋鋼筋，縱鋼束張拉完畢后，應立即進行豎向預應力鋼筋的張拉。張拉采用單端張拉，應力應變雙控，兩次張拉，應力控制為主，引伸量控制為輔。每節(jié)段中最后一根豎向預應力需留至下一節(jié)段澆筑完成后方可張拉。豎向預應力引伸量為9mm17mm。⑵、張拉程序圖式：鋼鉸線：0→（初應力）→（2倍初應力）→（6倍初應力）→δk（持荷2分鐘）張拉控制應力：δ=δk；設計錨下張拉控制應力：δk=（Rby =1860Mpa）δk =*1860=1395 Mpa精軋螺紋鋼筋：0→→→持荷2分鐘→擰緊螺帽/錨固→0（當下一塊件結束時，進行二次張拉，張拉應力為δk）⑶、鋼鉸線張拉作業(yè)： ①、0階段：千斤頂充油23cm； ②、初始張拉：張拉力為控制噸位的15%，使鋼鉸線束再次調整松緊，受力均勻，使張拉設備與孔道軸線一致，到達噸位后，用鋼尺丈量油缸外露量及油頂外沿至錨墊板的距離作為初始讀數(shù)，并在兩端每根鋼鉸線上做好標記，記下數(shù)據(jù)以便判斷滑絲、滑移情況，同時丈量工具夾片外露量并做好標記，以便分析其內縮量； ③、張拉噸位：當達到δk時，要求持荷2分鐘并補足噸位，測量延伸量觀察鋼鉸線和夾片受力情況。 ④、自錨：張拉完成后，先將千斤頂回油，油缸回縮，工具錨后退，工作錨夾片便自動將鋼鉸線錨住，回油應緩慢進行，達到自錨的目的，自錨應逐端進行（既一端自錨后，另一端油表讀數(shù)補足至δk，再進行自錨），在一端油表讀數(shù)歸零時迅速關死油閥復測伸長量，（伸長量為鋼鉸線上已做好的標記到錨墊板的距離）最后逐漸使倒鏈受力，吊住千斤頂逐步下滑放穩(wěn)； ⑤、回油：打開千斤頂?shù)幕赜秃洼斢烷y，使千斤頂主油缸繼續(xù)回縮，拆除工具錨和夾片，并詳細檢查鋼鉸線情況； ⑥、退頂：工具錨拆除后，繼續(xù)將千斤頂和限位板拆除，用游標卡尺丈量夾片外露量。⑷、豎向精軋螺紋鋼張拉①、張拉前準備工作 A、張拉的預應力鋼筋在擰上螺帽后，支承板以外的螺紋鋼筋長度在錨固端不少于100mm，在張拉端不少于150mm； B、預應力鋼筋安裝后禁止使用電焊在梁體鋼筋骨架及模板任何部位焊接，以免燒傷預應力鋼筋； C、豎向預應力鋼筋支撐板面上的預留槽口要與張拉頂撐腳校對，以便千斤頂支腳安裝； D、張拉前，應將支撐板上附有的焊渣、毛刺及砂漿雜務清楚干凈； E、安裝千斤頂和油泵，校對千斤頂撐腳位置即可進行張拉，千斤頂及油泵油表均應配套校正，油泵校正系數(shù)≤。每個塊件澆筑結束后需要張拉的鋼絞線項目：邊跨合攏段張拉順序為：先長束后短束張拉至設計噸位中跨合攏段張拉順序為：先長束后短束張拉至設計噸位部位頂板鋼絞線腹板鋼絞線底板鋼絞線編號錨具型號張拉類型編號錨具型號張拉類型編號錨具型號張拉類型0、1塊件T1MJ1512兩端張拉F1MJ157兩端張拉　　　239。塊件T2MJ1512兩端張拉F2MJ157兩端張拉　　　339。塊件T3MJ1512兩端張拉F3MJ157兩端張拉　　　439。塊件T4MJ1512兩端張拉F4MJ157兩端張拉　　　539。塊件T5MJ1512兩端張拉F5MJ157兩端張拉　　　639。塊件T6MJ1512兩端張拉F6MJ157兩端張拉　　　739。塊件T7MJ1512兩端張拉F7MJ157兩端張拉　　　839。塊件T8MJ1512兩