【正文】 。 ? ?cmCaDB932???????? 根據(jù)板材的標(biāo)準(zhǔn)，查板材的標(biāo)準(zhǔn)可知，宜采用 750mm 1000mm 的冷軋鋼板，每張鋼板可以剪裁為 8 張條料（ 93mm 1000mm），每張鋼板可以沖出 10 個(gè)工件。 排樣的目的在于節(jié)約原材料盡可能降低成本，利用率是衡量排樣經(jīng)濟(jì)性的指標(biāo)，一般以一個(gè)進(jìn)距內(nèi)的材料利用率η來表示，也可以用一張板料的總利用率η ∑ 來表示。 ? ?? ?%1 0 0%1 0 0?? ?? ALNA Bhns?? 式中， ???S 沖裁件的面積（包括沖出的小孔在內(nèi)） ? ?2mm ； ???N 一個(gè)步距內(nèi)的沖件數(shù)； ???B 條料的寬度 ? ?mm ； 16 ???H 進(jìn)距； ???N 一張板料上的沖件數(shù)； ???L 板料長度 ? ?mm ； ???A 板料的寬度 ? ?mm ； 由上述公式可知：η越大，材料廢料越少，材料的利用率就越高。 沖裁件的面積： 42DS ??? ? ?22 mm? ??? 步距： aDS ?? ? ? ? ?? 一個(gè)步距材料的利用（ n=1）： ? ? %100?? BhnS? %76 %? ?? 每張鋼板的材料利用率： ? ? %100?? ALNAZ? %68 ? ??? 17 5. 工作部分尺寸計(jì)算 拉深凸凹尺寸的確定 因?yàn)樵摴ぜ笈c另一工件配合 ,所以在設(shè)計(jì)時(shí)可將其尺寸做小些 ,即拉深模尺寸取, mm?? 拉深凸模尺寸取 mm0 ?? 。工件底部尺寸 mmRmmmmmm 23,40,43 與?? 因?yàn)閷儆谶^渡尺寸，要求不高，為簡單方便，實(shí)際生產(chǎn)中直接按工件尺寸作拉深凸、凹模為該處尺寸。 落料凸、凹模工作部分尺寸的確定：因?yàn)闉槁淞霞砸园寄樵O(shè)計(jì)基準(zhǔn)。 查表 初始雙面間隙可知， ?Z ， , in 取xmmZ ? 。 因?yàn)楣ぜ闹圃旃顬樽杂晒睿匀?IT14 級，工件的公差為 。 表 初始雙面間隙 Zmax、 Zmin 材料厚度t/mm 0 35 09M Q235 Q345 50 65Mn Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin 小于 極小間隙 凸凹模的制造公差為； , ?? ta ?? 。 18 因?yàn)?+=， , ??? 故 m inm a x ZZta ??? ?? ,所以，將以上各值代入公式 ? ? ? ?? ? ? ?001m i n00??????????????????????ttanaZDaDxDD 式中， ???aD 凸模的尺寸； ???tD 凹模的尺寸； ???? 工件的公差； ???ta ?? , 凸凹模的制造公差，此處選取 IT14 級； 拉深凸、凹模工作部分尺寸的確定： 工件的公差為 ；凸凹模具的制造公差為 和 。 因?yàn)楣ぜ榕c另一件配合的蓋，所以外形的尺寸要求較高，應(yīng)以凹模為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)： ? ?? ?? ?000000m a x)(?????????????????tZDDDDatna?? 式中， ???maxD 為工件外形的工稱尺寸； ??? 工件的公差； ???ta ?? , 凸凹模的制造公差； 圓角半徑的確定 1. 圓角半徑對拉深過程的影響 拉深力是通過凸模圓角傳遞到被拉深工件上的，位于凸模圓角處的工件材料是最容易破裂的，“危險(xiǎn)斷面”凸模圓角半徑 r 增大，則該處拉深件材料因厚度變薄量減小而強(qiáng)度增大，所傳遞的極限拉深力 F也增大，因而可以減小拉深系數(shù) m。 拉深模的凹模圓角半徑要取得適 當(dāng)，如果增大凹模圓角半徑 ra則材料拉入凹模時(shí)的阻 19 力減小，拉深系數(shù) m也減小，但當(dāng)如果當(dāng) ra取得過大，則有更多的材料未被壓料圈壓住，而容易起皺。在拉深工件時(shí)，對于變形量較大處，就需要用較大的 ra，由于在矩形件拉深時(shí)，角部的變形量最大，為了使金屬的流動性較為均勻，角部的凹模圓角半徑應(yīng)比直邊處的凹模圓角半徑大。 3. 圓角半徑數(shù)值 一般應(yīng)按經(jīng)驗(yàn)公式取得凹模的最小圓角半徑； ? ?tdDra ?? 式中， ??D 毛坯或上道工序的拉深直徑； ??d 本道工序的拉深直徑； ??T 材料厚度； ? ?)(mmtdDra????? 20 6. 模具的總體設(shè)計(jì) 模具的類型及定位方式的選擇 模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用復(fù)合沖壓，所以模具類型為落料 —— 拉深復(fù)合模。 定位方式的選擇 為保證條料的正確送進(jìn)和毛坯在模具中的正確位置 ，沖裁出外形完整的合格零件，模具設(shè)計(jì)時(shí)必須考慮條料或毛坯的定位。正確位置是依靠定位零件來保證的。由于毛坯形式和模具結(jié)構(gòu)不同，所以定位零件的種類很多。設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)根據(jù)毛坯形式、模具結(jié)構(gòu)、零件公差大小、生產(chǎn)效率等進(jìn)行選擇。定位包含控制送料步距的擋料和垂直方向的導(dǎo)料等。 擋料銷的作用是擋住條料搭邊或沖壓輪廓以限制條料的送進(jìn)距離。國家標(biāo)準(zhǔn)中常見的擋料銷有三種形式：固定擋料銷、活動擋料銷和始用擋料銷。固定擋料銷安裝在凹模上，用來控制條料的進(jìn)距，特點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡單，制造方便。由于安裝在凹模上，安裝孔可能會造成凹模強(qiáng) 度的削弱，常用的結(jié)構(gòu)有圓形和鉤形擋料銷?；顒訐趿箱N常有于倒裝復(fù)合模中。始用擋料銷用于級進(jìn)模中開始定位。 在級進(jìn)模中導(dǎo)正銷通常與擋料銷配合使用，以減少定位誤差，保證孔與外形的相對位置尺寸精度要求。當(dāng)零件上沒有適宜于導(dǎo)正銷導(dǎo)正用的孔時(shí)，對于工步數(shù)較多、零件精度要求較高的級進(jìn)模，應(yīng)在條料兩側(cè)的空位處設(shè)置工藝孔，以供導(dǎo)正銷導(dǎo)正條料使用。此時(shí)，導(dǎo)正銷固定在凸模固定板或彈壓卸料板上。 在級進(jìn)模中，常采用側(cè)刃控制條料步距，從而達(dá)到準(zhǔn)確定位的目的。側(cè)刃實(shí)質(zhì)上是裁切邊料凸模，通過側(cè)刃的兩側(cè)刃口，切除條料 兩側(cè)邊緣部分材料，形成一臺階。條料切去部分邊料后，寬度才能夠繼續(xù)送入到凹模，送進(jìn)的距離為切去的長度。當(dāng)材料送到切料后形成的臺階時(shí)，側(cè)刃擋塊阻止了材料繼續(xù)送進(jìn)，只有通過模具下一次地工作，新的送料步長才能形成。 21 定位板和定位釘是為單個(gè)毛坯定位用的元件，以保證前后工序相對位置精度或工件的內(nèi)孔與外輪廓的位置精度要求。 條料的送料方向是條料靠著一側(cè)導(dǎo)料板，沿著設(shè)計(jì)的送料方向?qū)蛩土希瑸槭箺l料靠緊一側(cè)的導(dǎo)料板，保證送料的精度，可采用側(cè)壓裝置。 因?yàn)樵撃＞呤褂玫氖菞l料，所以導(dǎo)料采用 導(dǎo)料板（本副模具中固定卸料板與導(dǎo)料板為一體），采用擋料銷控制送進(jìn)距。 推件零件的設(shè)計(jì) 卸料零件的設(shè)計(jì) 設(shè)計(jì)卸料零件的目的，是將沖裁后卡在凸模上或凸凹模上，或凸模上的制件或廢料卸掉，保證下次沖壓時(shí)能正常進(jìn)行，常用的卸料方式有以下幾種： （ 1）剛性卸料 剛性卸料是采用固定卸料板卸料，常用于較硬、較厚且精度要求不高的工件沖裁后卸料。當(dāng)卸料板只起卸料作用時(shí)，與凸模的間隙隨著材料厚度的增加而增大，單面間隙取? ?~ ；當(dāng)固定卸料板還要起到對凸模的導(dǎo)向作用時(shí)，卸料 板與凸模的配合間隙應(yīng)小于沖裁間隙。此時(shí)要求卸料后凸模不能完全脫離卸料板，保證凸模與卸料板配合大于 mm5 。 常用的固定卸料板有幾種：卸料與導(dǎo)料為一體的整體式卸料板；卸料板與導(dǎo)料板分開的組合式卸料板（在沖裁中應(yīng)用最廣泛）；用于窄長零件的沖孔或切口卸件的懸臂式卸料板；在沖孔底部用來卸空心件或彎曲的拱形卸料板。 （ 2）彈性卸料板 彈性卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，主要用于沖裁料厚在 以下的板料。由于有壓料作用，沖裁比較平整。彈壓卸 料與彈性元件、卸料螺釘組成彈性卸料裝