【正文】 += K =； cKPA = 40 106 106 == T=900KN 。 模具厚度（閉合高度）必須滿足下式： min maxmH H H?? 式中： minH —— 注射機(jī)允許的最小模具厚度（ mm）； mH —— 所設(shè)計的模具厚度（ mm）； maxH —— 注射機(jī)允許的最大模具厚度（ mm）； minH = 200mm， mH = 290mm， maxH = 300mm 200290300 所選本次選用的注射機(jī)滿足此項要求。本設(shè)計所選用的注塑機(jī)的最大行程與模具厚度有關(guān)，故注塑機(jī)的開模行程滿足下式 : Smax≥ H1+H2+(5～ 10)mm單分型面 式中： Smax—— 注射機(jī)最大開模行程， mm H1—— 塑件脫模所需頂出距離， mm H2—— 塑件脫模所需頂出的距離， mm 本設(shè)計的塑件高度 H1=5mm， H2=80mm, 所以 H1+H2+(5～ 10)=5+80+10=95mm, Smax=300mm≥ 95mm 所選注射機(jī)滿足此項要求。 6 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 概述 澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機(jī)噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道，由主流道、分流道、進(jìn)料澆口和冷料穴組成。 2，其位置力求在分型面上，便于加工并易于快速、均勻、平穩(wěn)地充滿型腔；主流道入口應(yīng)在模具中心位置。 4，排氣良好。 流道設(shè)計 澆注系統(tǒng)主要由主流道、分流道、進(jìn)料澆口和冷料穴組成 主流道設(shè)計 主流道是指熔融塑料由注射機(jī)噴嘴噴出后最先經(jīng)過的部位，與注射機(jī)噴嘴同軸，因為與熔融塑料、注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸、碰撞，一般不直接開設(shè)在定模板上，為了制造方便，都制成可拆卸的澆口套，用 螺釘或配合形式固定在定模板上。其澆口選擇不能太大和太小。因此，合理的主澆道參數(shù)，一般情況下取值如下： 1） d=d1+(～ 1) 式中 d1— 注射機(jī)噴嘴孔直徑（ mm） d— 主流道口直徑（ mm） 所以本設(shè)計采用 d1為 4mm，得出 d取為 5mm?！?4о 對流動性較差的塑料可 取 3о ～ 6о 。 。 H— 球面配合高度 4） R=R1+（ 1～ 3） 式中 R1— 注射機(jī)噴嘴球面半徑（ mm）， R1為 6mm， R取為 8mm。 6） L應(yīng)盡量縮短，本設(shè)計取 75mm。多型腔模具一定設(shè)置分流道，大型塑件由于使用多澆口進(jìn)料也需設(shè)置分流道。為此，分流道一要短，二要使粗糙度降到最低，三是容積要小，四是少彎折。 （ 4）便 于加工，便于使用標(biāo)準(zhǔn)刀具，免于制造專用刀具。由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因此分流道的內(nèi)表面粗糙度 Ra 并不要求很低，一般取 m左右即可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩種。因此各個型腔的澆口尺寸可以相同，達(dá)到各個型腔同時均衡進(jìn)料。為了使各個型腔同時均衡進(jìn)料，各個型腔的澆口尺寸必定不相同。 在 UG中的步驟： 冷料穴和拉料桿的設(shè)計 1．冷料穴 冷料穴在塑件模架設(shè)計中起到重要作用。起到了儲存注射間歇期間噴嘴前端的冷料，以防其進(jìn)入流道，阻塞或減緩流料或進(jìn)入型腔，在塑件上形成冷疤或冷斑和將主流道凝料拉出的作用。 2．拉料裝置 本次設(shè)計采用的的拉料桿頭部的型腔處有一圓形凹環(huán)槽，凹環(huán)槽在主流道凝料上形成凸環(huán)，分模時 即可將該凝料從主流道里拉出。當(dāng)熔融的料流在高壓下經(jīng)過澆口時，因截面積小而流速加快，因摩擦作用而溫度升高，黏度降低，流動性提高，有利于充滿型腔。 澆口的作用：⑴快速充型，保壓補(bǔ)縮；⑵防止熱料回流；⑶使塑件與澆注系統(tǒng)分離。先取小值，試模后根據(jù)情況在修正。 澆口的形式和特點 澆口也稱進(jìn)料口，是連接分流道和型腔的熔體通道。 第二，熔體通過時受到摩擦力，可以提高自身溫度。 第四，澆口處截面尺寸小，熔體凝固快，減少了由于長時間補(bǔ)料造成的內(nèi)應(yīng)力。 第六，由于阻力大，易于實現(xiàn)各澆口處的平衡進(jìn)料。扇形澆口：流動速度快，比較容易進(jìn)澆，但增加熔接痕 . 在 UG中的步驟： 7 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 冷卻時間計算 注射模實質(zhì)上是 一種熱交換器。為此，首先分析影響冷卻時間的因素。如只考慮材料的冷卻效果時，若熱率越高，從熔融塑料吸收熱量越迅速，冷卻得越快。我們知道水的比熱大，以冷卻水出、入處口溫差小為好，一般控制在 5C 以內(nèi)。 料（塑料） 塑料的熱性能，對冷卻時間有重大影響。 根據(jù)表 61確定冷卻時間（表 61見《塑料模具技術(shù)手冊》 221頁表 342） 表 61塑件壁厚與冷卻時間的關(guān)系 制件厚度（ mm） 冷卻時間 `? （ s） ABS PA HDPE LDPE PP PS PVC 根據(jù)上表，本塑件材料為 ABS，壁厚為 ，故冷卻時間為 。 K) ? —— 冷卻水的密度（ kg/m3） 1t —— 冷卻水的出口溫度（℃） 2t —— 冷卻水的進(jìn)口溫度（℃） 塑件質(zhì)量 M 塑 =,用 UG 作出澆注系統(tǒng)的三維 圖，計算出澆注系統(tǒng)的總質(zhì)量為 ，每小時注射 240 次， G =（ +） ?240/1000=； 計算得 V =1260 ( )iGC t t?? ? = 3 105/60/103/4200/（ 2520） = =?103(m3/min) 參考《塑料模具技術(shù)手冊》，選定冷卻水道直徑為 8mm 。 K） (? =) ： 公式 A= 3600 ( )iwGTT?? ? ? 式中： A—— 冷卻水孔總傳熱面積 (m2) G—— 單位時間內(nèi)注入模具的塑料質(zhì)量（ kg/h） ? —— 冷卻水的傳熱系數(shù)（ W/m2 K) ? —— 冷卻水的密度（ kg/m3） TW—— 模具溫度（℃） T? —— 冷卻水的平均溫度（℃） 計算得： A = 3600 ( )iwGTT?? ? ? = 3 105/3600/「 40（ 2520） /2」 =（ m2） 則傳熱水孔總傳熱面積應(yīng)為 公式 L= 6 0 0 ( ) ( )i wGvd T T??? ? ? ? 式中 L—— 冷卻水孔總長度 (m) L= 6 0 0 ( ) ( )i wGvd T T??? ? ? ?= 則冷卻水孔總長度應(yīng)為 ： 公式 n= Adl? 計算 n= Adl? =因為模具采用的設(shè)計是一模兩腔設(shè)計，選用銅管以防 止漏水，會降低冷卻作用故采用 14根水道。 （ 2）澆口處加強(qiáng)冷卻，因為澆口附近溫度最高，距離澆口越遠(yuǎn)溫度越低。 （ 4）冷卻水道排列形式，由于手機(jī)后蓋成型面積較大，為使加工方便，采用并聯(lián)式直接循環(huán)式水道，冷卻管道中心距約為管徑的 3— 5倍。 根據(jù)本次設(shè)計的塑件形狀及其所需冷卻溫度分布要求以及澆口位置等，設(shè)計出冷卻回路。 冷卻回路的水孔數(shù)量盡可能多、孔徑盡可能大，一般的來說，冷卻水孔中心線與型腔的距離應(yīng)為冷卻通道直徑的 1— 2 倍（通常為 12— 15mm），冷卻通道之間的中心距約為水孔直徑的 3— 5倍，通道一般在 8mm左右以上。 合理確定冷 卻水接頭位置，進(jìn)出口水管接頭的位置應(yīng)盡可能設(shè)在模具的同一側(cè)面。 綜合以上冷卻水孔的布置要點同時還要兼顧水道與其它件是否產(chǎn)生干涉，本次設(shè)計的冷卻水道采用直通式，不會與其他零件產(chǎn)生干涉，水道中插入銅管防止漏水。按模具結(jié)構(gòu)形式分為：一次頂出、二次頂出、螺紋頂出、特殊頂出 。 （ 2）頂出時與塑件的接觸應(yīng)為塑件內(nèi)表面及其他不明顯的位置，以保證塑件外觀。以防變形和損傷。 頂出機(jī)構(gòu)的基本形式 基本形式：常用斷面形狀有圓形、矩形、腰形、半圓形、弓形和盤形等。斜滑頂桿的結(jié)構(gòu)形式如圖 。 圖 的形式 斜頂桿行程 =斜頂桿角度 tanθ (3176。 ） 頂出行程 本設(shè)計的斜頂桿角度為 15176。 7= 推件板頂出機(jī)構(gòu)是由一塊與凹模按一定配合精度相配合的模板和推桿組成應(yīng)用在比較有規(guī)則的薄壁塑件。 在 UG中的設(shè)計步驟： 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)對于塑料模具是必不可少的部件，它能夠保證注射模具準(zhǔn)確的開合模，并在模具中起定位、導(dǎo)向和承受一定側(cè)壓力的作用，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的 形式主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和精定位裝置。 （ 2）若模具凹凸模合模有方位要求，則應(yīng)采用等直徑導(dǎo)柱不對稱或不等直徑對稱的布置方式。 （ 4）最好裝在定模上以便脫模（特殊情況如推板由導(dǎo)柱導(dǎo)向推出塑件時，裝在動模）。 （ 6）導(dǎo)柱導(dǎo)向：有導(dǎo)柱和導(dǎo)套組成， 導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分的長度要應(yīng)比型芯端面高出 8— 12mm，以避免出現(xiàn)導(dǎo)柱未導(dǎo)正方向而型芯先進(jìn)入型腔與型腔發(fā)生碰撞而損壞。 （ 8）導(dǎo)柱設(shè)在動模一側(cè)可以保護(hù)型芯不受損傷，設(shè)在定模一側(cè)可以讓塑件順利脫模卸出。 （ 9）因為模具的形狀為方形，設(shè)置四個導(dǎo)柱在模具的四周均勻分布，保證動定模按照同一方向合模，不致在合模時將方位弄錯，導(dǎo)柱的布置通常有等直徑不對稱布置和不等直徑對稱布置。 （ 10）動模板和推桿之間也要設(shè)置導(dǎo)柱和導(dǎo)套。 導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合具有導(dǎo)向作用、定位作用、承受一定的側(cè)向壓力。 導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式也可以分為： （ 1）儲油槽導(dǎo)柱：用于小型模具，小型生產(chǎn)。有儲油槽的導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)，此種導(dǎo)柱加工方便、制造容易，常用于中、小型模具和塑料制件生產(chǎn)批量不大的場合。 （ 4）直通式導(dǎo)柱：用于小型模具單件生產(chǎn)。用于塑件投影面積大的情況。 導(dǎo)套可分為直導(dǎo)套和帶頭導(dǎo)套。本設(shè)計中導(dǎo)套選為帶頭的導(dǎo)套，并且?guī)в筒邸? 圖 導(dǎo)柱和導(dǎo)套在模板上的布置 導(dǎo)柱和導(dǎo)套在模板上的布置一般遵循以下幾點： （ 1） 二導(dǎo)柱（用于小型模具）：合模無方位要求時：二導(dǎo)柱直徑相同對稱分布；有方位要求時：二導(dǎo)柱直徑不同或直徑相同不對稱分布。 （ 3）四導(dǎo)柱：用于深腔大型模具，在圓模板上，在矩形模板上。 根據(jù)以上要求本設(shè)計選擇了四導(dǎo)柱。 復(fù)位機(jī)構(gòu)的設(shè)計 復(fù)位機(jī)構(gòu)就是在模具閉合時頂出 系統(tǒng)的各個頂出元件恢復(fù)到原來設(shè)定的位置。但因其端部一般并不直接接觸到定模的分型面上，故模具閉合時并不能驅(qū)動它們復(fù)位，必須依靠特設(shè)的復(fù)位機(jī)構(gòu)。 復(fù)位桿復(fù)位 復(fù)位桿復(fù)位制造簡單，易安裝調(diào)節(jié)，動作穩(wěn)定可靠，應(yīng)用廣泛。一般設(shè)四根，均布，同頂桿固定方式。 （ 3）為避免合模時與定模板發(fā)生干擾而合 模不嚴(yán)，安裝時復(fù)位趕應(yīng)低于動模分型面。 （ 5）材料為 T10A，頭部淬火硬度 HRC 43～ 48。彈簧彈力應(yīng)足以使頂出機(jī)構(gòu)復(fù)位。 頂桿兼作復(fù)位：用于頂桿間距、直徑較大并設(shè)置在塑件周邊的大型塑件的注射模具。 9 成型零件的設(shè)計 9． 1 凹模的設(shè)計 凹 模：結(jié)構(gòu)形式有整體式、整體嵌入式、鑲拼式，由于手機(jī)外殼模具采用一模兩腔，塑件形狀不太復(fù)雜，因此可以采用整體嵌入式凹模，結(jié)構(gòu)簡單，安裝方便。 9． 3 成型零件工作尺寸計算 成型零件工作尺寸計算 （ 1）塑件的收縮率波動：塑件收縮率的波動所引起的誤差應(yīng)小于塑件公差的 1/3。 在此設(shè)計當(dāng)中，塑件的其他尺寸沒有精度要求 ,則模具型腔可直接按制品有關(guān)尺寸加工制作 .