【正文】 1. NECK及必需的 2. 能取得顯著效果 3. 3個月內(nèi)能改善的 自主保全體制 設(shè)備保全體制 故障解析方法 提高設(shè) 備固有 信賴度 個 別 改 善 PJT活動 81 4M 6大 浪費 = 24大 LOSS 4 M 6 大 浪 費 Machine (Hour Loss) Material (Ton,Kg loss) Man (Hour loss) Method (Control loss) ① 計劃保全浪費 ②生產(chǎn)調(diào)整浪費 ③ ④ ⑤速度低下浪費 ⑥空轉(zhuǎn)暫停浪費 ① 不良修理浪費 ②再加工浪費 ③ ④廢品浪費 ⑤能源浪費 ⑥ ① 未充分用人浪費 ②人員過多浪費 ③ ④能力未開發(fā)浪費 ⑤技能的浪費 ⑥附加工時浪費 ① 生產(chǎn)計劃浪費 ②工程管理浪費 ③品質(zhì)管理浪費 ④設(shè)計浪費 ⑤成本浪費 ⑥其他管理浪費 82 (13) 測定調(diào)整 Loss 價值 運轉(zhuǎn)時間 純工作工時 有效工時 負(fù)荷工時 負(fù)荷時間 運轉(zhuǎn)時間 純運轉(zhuǎn)時間 投入工時 投入時間 (日歷 ) 計劃停止 (8) SD Loss (1) 故障 Loss (2) 準(zhǔn)備調(diào)整 Loss (3) 更換品種 Loss (4) 初期效率 Loss 其他停止 Loss (5)空轉(zhuǎn)瞬間停止 Loss (6) 速度低下 Loss 計劃停止 性能 Loss 不良 Loss 價值工時 (生產(chǎn)量 ,工時 ) (9) 管理 Loss (10) 動作 Loss 有效 ENERGY 良 品重量 良品數(shù)量 投入 ENERGY 材料投入 (數(shù)量、重量 ) (7) 不良修理 Loss 不良 Loss 初期效率 Loss CUT Loss 收縮 Loss 添加 Loss (14) 效率 Loss (12) 物流 Loss (11) 編 制 Loss (15) Energy Loss (16)模具 /器 工具 Loss 阻礙單位成本效率化的 3大 LOSS 每人 (工時 )的良品生產(chǎn)數(shù) 材料 ENERGY 每小時的良品生產(chǎn)數(shù) 等待指示的 Loss 等待材料 Loss 設(shè)備停止 Loss 設(shè)備性能 Loss 方法順序 Loss 技能 /士氣 Loss 編制 Loss 自動化轉(zhuǎn)換 Loss 初期效率 Loss 超負(fù)荷 Loss 散熱 Loss 阻 礙 人 的 效 率 化 的 5 大 L O S S 工時 經(jīng)過時間 阻 礙 設(shè) 備 效 率 的 8 大 L O S S 清掃檢查 等待指示 等待材料 等待工作 等待 確認(rèn)質(zhì)量 (調(diào)整測定 ) 設(shè)備 人 作業(yè) Loss 工時 編 制 Loss 工時 差錯 Loss 工時 停止 Loss 經(jīng)營生產(chǎn) 16大 LOSS 83 ? 綜合生產(chǎn)效率 = 人的效率 ? 設(shè)備綜合效率 ? 材料效率 ? Energy效率 ? 人的效率 = 運轉(zhuǎn)效率 ? 編制效率 ? 價值效率 ? 運轉(zhuǎn)效率 = (純工作工時 / 負(fù)荷工時 ) ?100 ? 編制效率 = (有效工時 / 純工作工時 ) ?100 ? 價值效率 = (價值工時 / 有效工時 ) ?100 ? 設(shè)備綜合效率 = 時間運轉(zhuǎn)率 ? 性能運轉(zhuǎn)率 ? 良品率 ? 時間運轉(zhuǎn)率 = { (負(fù)荷時間 停止時間 ) / 負(fù)荷時間 } ?100 ? 性能運轉(zhuǎn)率 = { (理論 Cycle time ? 加工數(shù)量 ) / 運轉(zhuǎn)時間 }?100 ? 良品率 = { (加工數(shù)量 不良數(shù)量 ) / 加工數(shù)量 } ?100 ? 材料效率 = ( 良品數(shù) (數(shù)量、重量 )/(投入材料 (數(shù)量、重量 ) ) ? 100 ? Energy效率 = (有效 Energy /投入 Energy) ? 100 綜合生產(chǎn)效率的計算公式，使你想到了什么？ 84 Q：企業(yè)有哪些急性浪費和慢性浪費？ 時 間 極限值 . 為降低原來的 水平而作的復(fù) 原性的對策 . 為降到極限 狀態(tài)而作的 革新性對策 浪 費 率 0 85 慢 性 浪 費 的 基 因 結(jié) 構(gòu) 發(fā)生原因 發(fā)生原因 發(fā)生原因 發(fā)生原因 發(fā)生原因 發(fā)生原因 發(fā)生原因 原因 分析 ( 基因 ) 抓住原因 , 分析原因的事情較困難 ( 基因 ) ( 基因 ) 86 消 除 慢 性 浪 費 的 六 種 方 法 ( 1 ) 劣化的復(fù)原 清掃是點檢 . 排除強制劣化 ( 2 ) 追求理想的狀態(tài) 維持必要條件 ,整備充分條件 ( 3 ) 撲滅微小的缺陷 顯示微缺陷 . 徹底地消滅 ( 4 ) 調(diào)整變調(diào)節(jié) 作業(yè)的簡單化 . 順手化 . 數(shù)值化 ( 5 ) 提升技能 培養(yǎng)高素質(zhì)的設(shè)備作業(yè)人員 ( 6 ) PM分析 把現(xiàn)象用物理學(xué)徹底地分析 ※ 強制劣化 —— 87 清 掃 是 點 檢 做 清 掃 通 過 清 掃 排除臟物 ,廢物 接觸設(shè)備的各部位 排除強制劣化 引起問題之前確 立對策并實施 反復(fù)檢查變化癥狀 隨 著 接 觸 發(fā)現(xiàn)各部位的不合理現(xiàn)象 (發(fā)熱 , 震動 ,異常聲音等 ) . 指的是微缺陷 (生銹 ,痕跡 ,擺動 ,變形 ) . 發(fā)現(xiàn)基本條件不具備 (螺絲松動 ,潤滑不足 ,臟 )的情況 . 發(fā)現(xiàn)困難部位 (清掃 ,擦油 ,縮緊 ,操作 ) . 發(fā)現(xiàn)灰塵污染發(fā)生源 (灰塵 ,污染 ,玻璃粉等發(fā)生部位 ) . 發(fā)現(xiàn)品質(zhì)不良源 (異物質(zhì)混入等 ) . 發(fā)現(xiàn)不必要的物品和不用的物品 88 『 最 佳 狀 態(tài) 』 的 思 考 方 法 絕對必要的 有就更好的 追求最佳狀態(tài) 在設(shè)備保全時 在重點改善時 必要條件 發(fā)現(xiàn)缺陷的聯(lián)想法 充分條件 不經(jīng)常以 ［ 比原有的更多就更佳 ］ 的 眼睛接近 ,缺陷是不會被發(fā)現(xiàn)的 特別需要 ［ 追求最佳狀態(tài) ］ 的聯(lián)想法 人們都很重視 人們往往忽視 89 『 微 缺 陷 』 的 思 考 方 法 微 缺 陷 無視 . 放置 成 長 集 積 作 用 = 程度上似有非有 ,對結(jié)果影響極微的缺陷 = 法則 = ① 誘發(fā)其他原因 ② 與其他原因復(fù)合 ③ 與其他原因產(chǎn)生 連鎖反應(yīng) 慢性浪費 1 2 9 3 0 0 微缺陷 90 從 調(diào)整 到 調(diào)節(jié)，來 提高 效率！ 能 消 除 的 剩 余 的 不 必 要 的 調(diào)節(jié)可能性的 熟 練 化 提 高 技 能 調(diào) 整 要排除 STOPPER 標(biāo)準(zhǔn)化 標(biāo)準(zhǔn)化 基于手冊的基礎(chǔ)教育 91 你 知道 故障 的 最新定義 嗎？ 什么叫故障 ?…… 設(shè)備失去規(guī)定機能的狀態(tài)。 沒有太在意故障的根本原因是什么。 對于作業(yè)失誤失手方面的故障沒有對策。 修理失誤、修理質(zhì)量沒有重視。 生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)備故障對策的誤區(qū) 93 什 么 是 錯 誤 的 故 障 對 策 一 貫 的 對 策 手 段 . 忽視微小的 缺點引起的 相乘作用 .不考慮構(gòu)成 部品的充分 條件 . 放棄設(shè)備的 劣化 . 對故障的分 析不充分 94 正 確 的 故 障 分 析 為 了 正 確 了 解 故 障 原 因 ● 要學(xué)習(xí)設(shè)備、部品的構(gòu)造、機能及正確的使用方法。 ●以檢查項目為基礎(chǔ)即時進行現(xiàn)品調(diào)查。 ●不合理的發(fā)現(xiàn)方法 日常檢查方法改進。 目 的 通過去除、改善公司內(nèi)存在的浪費、不良、故障等妨礙因素 (LOSS) 的活動，來提高其生產(chǎn)性及業(yè)務(wù)效率。 磨損 ） 2. 尺寸的 （ 必要的精度 ） 3. 動作 （ 搖晃 ,中心偏離 ） 1. 清掃 （ 污染 ， 搖晃 ） 2. 給油 （ 污染 ， 磨損 ） 3. 擰緊 （ 松動 ） 3STEP. 基本作業(yè)的徹底化 1. 正確的操作 2. 準(zhǔn)備作業(yè) （ 調(diào)整方法 ， 設(shè)定 ） 3. 設(shè)備觀察法 （ 發(fā)現(xiàn)異常的方法 ） 4STEP. 最佳條件的分析 1. 安裝條件 （ 角度 /位置 /共振 /氣壓 /真空度 /振幅 ） 2. 加工條件 （ 最佳供給量 ） 5STEP. 理想狀態(tài)的分析 1. 要求的精密度 （ 部品精度 ， 配合精度 ） 的范圍 2. 使用條件 （ 適當(dāng)?shù)姆秶?） 6STEP. 弱點的研究 1. 部品設(shè)計 （ 材質(zhì) ， 技能變更 ） 2. 結(jié)構(gòu) ， 系統(tǒng)分析 重點改善 6 STEP事例 〖 瞬間停止減少的改善程序 〗 99 重點改善主題活動是從 1 STEP主題選定到 7 STEP反省及今后計劃 7個階段 ， 按先后順序進行的活動 。 選定主題的理由：說明為什么選定此主題 ， 簡 略地敘述整體內(nèi)容和貢獻度 、 愛心圈的作用和必要性 2 STEP：現(xiàn)象把握 把握現(xiàn)象的數(shù)據(jù)是非為達成目標(biāo) ， 引出除害要因的數(shù)據(jù)不可 ， 要點是收集方法如何 。 *設(shè)備的結(jié)構(gòu) 、 機能 、 加工 、 動作原理之中理解其原則 ， 直視不合理現(xiàn)象 。 4 STEP：設(shè)定目標(biāo) 目標(biāo)包括兩種，定性目標(biāo)和定量目標(biāo)，在這里都要記錄。 對策內(nèi)容是分為對策前和對策后，使容易看出問題的發(fā)展?fàn)顟B(tài)如何，使用相片或圖片， 并且對策內(nèi)容是根據(jù)時間的經(jīng)過評價其結(jié)果。成果的評價測定值是目標(biāo)的評價值和類似指標(biāo)，包括其 它副效果。目標(biāo)是否達成？如果沒 達成時，對沒達成的原因通過小組會議解決。 第一、通過 TPM 活動，使其成為設(shè)備方面的專家。 ● 技能 對業(yè)務(wù)的處理能力叫做技能 (skill)。也就是說對異?，F(xiàn)象的反應(yīng)時間越短，其能力越突出。通常教育時沒能進行必要內(nèi)容的教育訓(xùn)練，所以達不到預(yù)期效果的情況較多。 3 STEP ：實施運轉(zhuǎn)、保全技能向上方面的訓(xùn)練 4 STEP ：能力開發(fā)培養(yǎng)體系的建立及展開 5 STEP ：創(chuàng)造自我開發(fā)環(huán)境 6 STEP ：探討活動評價和日后的推進方向 教育訓(xùn)練 6 STEP體系事例 107 練習(xí)：如何編制技能教育的課程？ —— 設(shè)備人員的提高課程？ —— 生產(chǎn)人員的提高課程？ 108 第五講： 無窮無盡 篇 設(shè)備長期處于最佳狀態(tài) 109 組 織 中 心 如何使員工全力以赴？ —— TPM小組活動的活性化 110 企業(yè)的 3Q Q Q Q 電影 企業(yè) 形態(tài) 企業(yè) 111 為何 TPM要推進小 組 活動 ? ? TPM活動組織是重復(fù)的小