第二講生產(chǎn)管理與質(zhì)量管理-閱讀頁
2025-01-26 11:08本頁面
【正文】 結(jié)果 .如果有些部門 袖手旁觀，努力的部門也會松懈下來，活動必然夭折。 有形成果： ? 直通率： 83%（ 1999年）提高到 93%（ 2023年） ? 品質(zhì)不良：減少一倍（ 19972023年） ? 平均無故障時間（ MTBF）： 30小時（ 1997年）延長到 316小時（ 2023年） ? 平均故障等待時間（ MTTR）： 150分鐘（ 1997年）減少到 35分鐘（ 2023年） ? 改善提案：件數(shù)提高 50倍（ 19971999年） ? 人均勞動生產(chǎn)率：提高 20%（ 19992023年） ? 質(zhì)量成本：降低 39%（ 19992023年） ? 索賠件數(shù)：減少 75%（ 19992023年） ? 另外，在壓縮庫存、減少工傷事故等方面也有明顯成果。 ? 企業(yè)創(chuàng)造價值的過程則來源于該價值流，企業(yè)經(jīng)營業(yè)績的好壞，也是通過價值流反應(yīng)出來，并最終反應(yīng)到企業(yè)產(chǎn)品競爭力的三大指標：質(zhì)量、成本、交貨期。VSM從價值增加為出發(fā)點，幫助管理人員、工程師、生產(chǎn)人員、計劃人員、供應(yīng)商和客戶認識浪費并找到浪費產(chǎn)生的根源，在這個提升企業(yè)業(yè)績的過程中， VSM是主要的溝通工具。 ? VSM通過繪制“當前狀態(tài)”和“未來狀態(tài)”，并運用精益管理技術(shù)使“當前狀態(tài)”朝著“未來狀態(tài)”的卓越制造系統(tǒng)發(fā)展。 ? 制造工藝方面，將零件按工藝過程相似性分類以形成加工族，然后針對加工族設(shè)計成組工藝過程，成組工藝過程是成組工序的集合，能保證按標準化的工藝進行產(chǎn)品制造，大大降低制造成本和制造周期，提高制造系統(tǒng)的穩(wěn)定性。 (Concurrent Engineering ,CE) ? 傳統(tǒng)的工程方法是采用“流水式”的串聯(lián)工作方式，即產(chǎn)品生命周期（概念設(shè)計、產(chǎn)品設(shè)計、工藝過程設(shè)計、制造、用戶支持等）中的每一步都按順序?qū)崿F(xiàn)，就象接力賽一樣。 (Total Quality Management， TQM) ? 全面質(zhì)量管理的基本特點是全員參加、全過程、全面運用一切有效方法、全面控制質(zhì)量因素、力求全面提高經(jīng)濟效益的質(zhì)量管理模式。 ? 全面質(zhì)量管理的四大觀點： ? 第一，用戶第一的觀點，將此概念擴充到企業(yè)內(nèi)部，即下道工序就是上道工序的用戶，不將問題留給用戶； ? 第二，預(yù)防的觀點，即在設(shè)計和加工過程中消除質(zhì)量隱患； ? 第三，定量分析的觀點，只有定量化才能獲得質(zhì)量控制的最佳效果； ? 第四，以工作質(zhì)量為重點的觀點，因為產(chǎn)品質(zhì)量和服務(wù)均取決于工作質(zhì)量。 五、企業(yè)流程改善分析 ? 企業(yè)流程高效優(yōu)化，將給企業(yè)帶來以下好處： ? ◆ 提高企業(yè)對市場變化的反應(yīng)速度 ? ◆ 提升客戶滿意度，為客戶提供更好的支持 ? ◆ 縮短產(chǎn)品交貨周期 ? ◆ 快速解決產(chǎn)品品質(zhì)問題，提高品質(zhì)管理能力 ? ◆ 降低產(chǎn)品制造成本，提高人工效率 ? ◆ 增加信息溝通，使信息傳遞與公司高層保持一致性 企業(yè)贏利能力不足的流程分析魚刺圖 流程改善分析服務(wù) 六、供應(yīng)鏈管理體系 ? 供應(yīng)鏈管理體系，形成強大供應(yīng)鏈競爭力： ◆ 快速獲取投資回報 ◆ 提高運轉(zhuǎn)和交易的效率 ◆ 建立企業(yè)之間高效溝通，快速有效傳遞信息 ◆ 管理和衡量聯(lián)合業(yè)務(wù)，以支持將來的發(fā)展 ◆ 降低成本，提高利潤 ◆ 增加企業(yè)的競爭優(yōu)勢 七、工業(yè)工程 IE （ Industrial Engineering） ? IE 是以科學(xué)的方法，有效地利用人、財、物、信息、時間等經(jīng)營資源，優(yōu)質(zhì)、廉價并及時地提供市場所需要的商品和服務(wù)，同時探求各種方 法給從事這些工作的人們帶來滿足和幸福。如何將企業(yè)的投入以最有效的組合達到高效率、高品質(zhì)、低成本、準時交付、浪費少等，這就是近代工業(yè)工程（ IE）迅速發(fā)展的原因。工業(yè)工程作為精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，幫助豐田汽車公司實現(xiàn)了 50年持續(xù)贏利的世界神話！ ? 1. 提高效率（作業(yè)效率、設(shè)備效率、流程效率、搬運效率 …… ） ? 2. 降低成本（人工成本、材料成本、輔料成本、管理成本、設(shè)備投資及折舊成本 …… ） ? 3. 保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)安全 ? 4. 降低庫存資金、加速企業(yè)資金流以達到企業(yè)資金效益最大化 ? 5. 縮短生產(chǎn)周期、采購周期以達到靈活對應(yīng)市場需求、提升企業(yè)競爭力 工業(yè)工程 IE內(nèi)容 序號 手法 研究范圍 1 時間研究法 主要通過對作業(yè)人員的作業(yè)時間、設(shè)備時間（啟動、運轉(zhuǎn)、停止）等實際發(fā)生的時間進行分析，找出浪費并進行改善，以達到制定標準時間、提升作業(yè)效率 2 動作研究法 改善人體動作要素，使動作更加符合動作經(jīng)濟原則，減少疲勞使工作更舒適輕松、從而提高生產(chǎn)效率 3 稼動分析法 （也稱工作抽樣法） 以抽樣觀察的方法，對生產(chǎn)流程、生產(chǎn)時間、產(chǎn)品品質(zhì)等系統(tǒng)數(shù)據(jù)進行分析，快速找到問題的根因，并采取相應(yīng)的改善手法進行改善 4 生產(chǎn)線平衡法 通過對人與人之間工作量分配的分析、研究，以找出瓶頸時間、平衡損失浪費的地方進行改善，達到提高效率、增加流程穩(wěn)定性、減少在制品和不良品以及提升員工士氣等目的 5 流程分析法 研究、探討涉及 2個以上工作點或地點之間的流動關(guān)系，以發(fā)掘可以改善的地方，以達到縮短工序、提高流程效率 6 聯(lián)合作業(yè)分析法 研究、探討操作人員與設(shè)備工作的過程關(guān)系，以提高人員和設(shè)備的生產(chǎn)力 7 工廠布局分析法 主要通過研究人、設(shè)備、工作臺的傳遞方式、先后關(guān)系，并制定出優(yōu)化的生產(chǎn)布局，以達成高效、暢通的生產(chǎn)現(xiàn)場 IE改善七手法 八、全面質(zhì)量管理（ Total Quality Management: TQM)系統(tǒng) ? TQM不僅僅是解決質(zhì)量問題，統(tǒng)計資料顯示，TQM的可以使企業(yè)： ◆ 成品質(zhì)量缺陷降低 75%— 95% ◆ 產(chǎn)品返修率下降 80%以上 ◆ 來料合格率提升 60— 90% ◆ 制造成本降低 30%— 85% ◆ 產(chǎn)品交貨期縮短 55%— 85% ◆ 客戶投訴率降低 85%— 100% ◆ 員工滿意度提升 65%— 95% ◆ 人員流失率減少 75%— 90% TQM的發(fā)展 以顧客第一為核心，企業(yè)成長和員工發(fā)展為兩翼， TQM 12大管理要素 TQM實施的十大步驟 九、生產(chǎn)管理培訓(xùn) 問題解決小組 PSG ? Problem Solving Group（問題解決小組 PSG） ,PSG管理系統(tǒng)主要目的為建立中基層整體團隊的現(xiàn)場問題解決能力，確保公司日常運營達到高績效。 ? PSG 通過建立一個完善的管理體系，通過小組每天對生產(chǎn)現(xiàn)場的問題進行及時地解決，并討論改善措施的水平展開。而 PSG小組就是每天對這樣的問題進行徹底解決。使公司真正的 每天都在進步。該方法通過對現(xiàn)場的運營管理采用精益技術(shù)分析，使企業(yè)管理不斷朝向精益方向發(fā)展。 ? 建立 BS系統(tǒng)和對中高層經(jīng)理的精益思想培訓(xùn)可以快速成功地導(dǎo)入該系統(tǒng)。 將 PSG與 BS兩大精益實施系統(tǒng)結(jié)合導(dǎo)入，可以使企業(yè)達到以下效果 ? 90%以上； ? 30%； ? 85%； ? 90%； ? 5. 改善提案達到 10000萬條 /年； ? 6. 客戶滿意度提升
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