【正文】 時(shí)而造成的加工誤差，稱(chēng)為基準(zhǔn)不重合誤差。 ? ② 基準(zhǔn)位移誤差 ? 工件在夾具中定位時(shí)，由于工件定位基面與夾具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合間隙的影響，導(dǎo)致定位基準(zhǔn)與限位基準(zhǔn)不能重合，從而使各個(gè)工件的位置不一致，給加工尺寸造成誤差，這個(gè)誤差稱(chēng)為基準(zhǔn)位移誤差，用△ Y表示 a是圓套銑鍵槽的工序簡(jiǎn)圖 b是加工示意圖 ?基準(zhǔn)位移誤差的大小 ： ? 應(yīng)等于因定位基準(zhǔn)與限位基準(zhǔn)不重合造成工序尺寸的最大變動(dòng)量。 ? 當(dāng)定位基準(zhǔn)的變動(dòng)方向與工序尺寸的方向相同時(shí)，基準(zhǔn)位移誤差等于定位基準(zhǔn)的變動(dòng)范圍，即 ? △ y＝ △ i ? 此時(shí)：△ i＝ imax－ imin ? imax—— 定位基準(zhǔn)的最大位移； ? imin—— 定位基準(zhǔn)的最小位移。 工序簡(jiǎn)圖 加工示意圖及基準(zhǔn)位移誤差 αα△ i△ y定位誤差分析 定位誤差： 因工件定位而產(chǎn)生的工序基準(zhǔn)在工序尺寸上的最大變動(dòng)量△Ｄ。 定位基準(zhǔn)與限位基準(zhǔn)不重合引起的誤差。 由于定位基面和限位基面的制造公差和 間隙 造成的?！?Y 當(dāng)工件以平面定位時(shí) : △ D=△ B，（△ Y=0） 當(dāng)工件以?xún)?nèi)孔定位時(shí) : △ Y=1/2（ ?D+?d） 當(dāng)工件以外圓柱面定位時(shí) : △ Y=?D （ 90176。 如右圖 細(xì)長(zhǎng)軸車(chē)削時(shí)受力變形 ?① 工藝系統(tǒng)受力變形對(duì)加工精度的影響主要有 ： ? ●切削過(guò)程中 受力點(diǎn)位置變化 引起的加工誤差 ? ●毛坯加工 余量 不均，材料 硬度 變化導(dǎo)致切削力大小變化引起的加工誤差 —— 誤差復(fù)映 ? ②減小工藝系統(tǒng)受力變形的措施主要有 ： ? 一是提高 工件加工 時(shí)的剛度； ? 二是提高 工件安裝 時(shí)的夾緊剛度； ? 三是提高 機(jī)床部件 的剛度。由于工藝系統(tǒng) 熱源分布 的不均勻性及 各環(huán)節(jié)結(jié)構(gòu)、材料的不同 ，使工藝系統(tǒng)各部分的變形產(chǎn)生差異，從而破壞了刀具與工件的準(zhǔn)確位置及運(yùn)動(dòng)關(guān)系，產(chǎn)生加工誤差 。 ?此外，還應(yīng)注意改善機(jī)床結(jié)構(gòu)，減小其熱變形。任何調(diào)整工作必然會(huì)帶來(lái)一些原始誤差，這種原始誤差即 調(diào)整誤差 。 ?③ 減小或消除內(nèi)應(yīng)力的措施： ?一是采用適當(dāng)?shù)臒崽幚砉ば颉? ?三是零件結(jié)構(gòu)要合理，結(jié)構(gòu)要簡(jiǎn)單，壁厚要均勻。 ?誤差源對(duì)加工精度的影響及抑制的途徑主要有以下幾個(gè)方面 ： ?①機(jī)床重復(fù)定位精度的影響 ?②檢測(cè)裝置的影響（反饋） ?③刀具誤差的影響 ?抑制數(shù)控機(jī)床產(chǎn)生誤差的途徑有 ： ?①硬件補(bǔ)償 ：（過(guò)去一般多采用 ）如加工中心采用螺距誤差補(bǔ)償功能。 ● 誤差復(fù)映，引起本工序誤差； ●定位誤差擴(kuò)大，引起本工序誤差。它是在 查明產(chǎn)生加工誤差的主要因素 之后，設(shè)法 消除或減少 這些因素。 ② 補(bǔ)償原始誤差 ?誤差補(bǔ)償法，是 人為地造出 一種新的誤差，去抵消原來(lái)工藝系統(tǒng)中的原始誤差。 ③ 轉(zhuǎn)移原始誤差 ? 誤差轉(zhuǎn)移法實(shí)質(zhì)上是轉(zhuǎn)移工藝系統(tǒng)的幾何誤差、受力變形和熱變形等。 ? 如當(dāng)機(jī)床精度達(dá)不到零件加工要求時(shí)，常常不是一味提高機(jī)床精度，而是從工藝上或夾具上想辦法，創(chuàng)造條件，使機(jī)床的幾何誤差轉(zhuǎn)移到不影響加工精度的方面去。當(dāng)機(jī)床主軸與工件之間用 浮動(dòng)聯(lián)接 以后，機(jī)床主軸的原始誤差就被轉(zhuǎn)移掉了。 ? 解決這個(gè)問(wèn)題，最好是采用分組調(diào)整均分誤差的辦法。 ⑤ 均化原始誤差 ? 對(duì)配合精度要求很高的軸和孔，常采用 研磨 工藝。這種表面間的 摩擦和磨損的過(guò)程，就是誤差不斷減少的過(guò)程。 ? 它的實(shí)質(zhì)就是利用有密切聯(lián)系的表面相互比較，相互檢查從對(duì)比中找出差異，然后進(jìn)行相互修正或互為基準(zhǔn)加工，使工件被加工表面的誤差不斷縮小和均。 ⑥ 就地加工法 ? 在加工和裝配中有些精度問(wèn)題，牽涉到 零件或部件間的相互關(guān)系，相當(dāng)復(fù)雜 ，如果一味地提高零、部件本身精度，有時(shí)不僅困難，甚至不可能，常采用就地加工法。 這樣就可能很方便地解決看起來(lái)非常困難的精度問(wèn)題。 表面質(zhì)量 ?概念 ： ?機(jī)械加工表面質(zhì)量 ： 是指零件在機(jī)械加工后 表面層 的微觀幾何形狀誤差和物理、化學(xué)及力學(xué)性能。 ? 右圖表示加工表層沿深度方向的變化情況。 ? 壓縮層 ：即為表面塑性變形區(qū)，由 切削力 造成，厚度約為幾十至幾百微米，隨加工方法的不同而變化。 (1) 表面的幾何特性 ① 表面粗糙度 ②表面波度 ③表面紋理方向 ④傷痕 ?① 表面粗糙度 它是指加工表面的微觀幾何形狀誤差 ? 如圖 116所示，其波長(zhǎng) L３與波高 H3的比值一般小于 50，主要由刀具的形狀以及切削過(guò)程中 塑性變形和振動(dòng) 等因素決定。它主要是由機(jī)械加工過(guò)程中工藝系統(tǒng) 低頻振動(dòng) 所引起的。 用測(cè)量長(zhǎng)度上五個(gè)最大的波幅的算術(shù)平均值 ω表示，即 ω＝（ ω1＋ ω2＋ ω3＋ ω4＋ ω5）／ 5 ?③ 表面紋理方向 ?它是指表面刀紋的方向，取決于該表面所采用的 機(jī)械加工方法及其主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)的關(guān)系 。 ?④傷痕 在加工表面的一些個(gè)別位置上出現(xiàn)的 缺陷 。它們大多是隨機(jī)分布的，例如砂眼、氣孔、裂痕和劃痕等。 ?●表面層金相組織變化及由此引起的表層金屬?gòu)?qiáng)度、硬度、塑性及耐腐蝕性的變化。 ２．加工表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響 ?（１） 表面質(zhì)量對(duì)零件耐磨性的影響 ?（２） 表面質(zhì)量對(duì)零件疲勞強(qiáng)度的影響 ?（３） 表面質(zhì)量對(duì)零件耐腐蝕性的影響 ?（４）表面質(zhì)量對(duì)配合性質(zhì)的影響 ?（５） 表面質(zhì)量對(duì)零件的使用性能其他方面的影響 （１）表面質(zhì)量對(duì)零件耐磨性的影響 ? 磨損過(guò)程的基本規(guī)律： ? 零件的磨損可分為三個(gè)階段，如圖 117所示。 ? 第 Ⅱ 階段：經(jīng)過(guò)初期磨損后， 實(shí)際接觸面積增大 ，磨損變緩，進(jìn)入磨損的第 Ⅱ 階段，即正常磨損階段。 ? 第 Ⅲ 階段：由于波峰被磨平，表面粗糙度參數(shù)值變得非常小， 不利于潤(rùn)滑油的儲(chǔ)存， 且使接觸表面之間的分子親和力增大，甚至發(fā)生分子粘合，使摩擦阻力增大，從而進(jìn)入磨損的第 Ⅲ 階段，即急劇磨損階段 。圖 118是表面粗糙度對(duì)初期磨損量影響的實(shí)驗(yàn)曲線。 表面紋理方向?qū)δ湍バ缘挠绊? ?表面紋理方向?qū)δ湍バ砸灿杏绊?，這是因?yàn)樗苡绊懡饘俦砻娴膶?shí)際接觸面積和潤(rùn)滑液的存留情況。但是在重載情況下，由于壓強(qiáng)、分子親和力和潤(rùn)滑液的儲(chǔ)存等因素的變化，其規(guī)律與上述有所不同。這是因?yàn)榧庸び不岣吡吮砻鎸拥膹?qiáng)度，減少了表面進(jìn)一步塑性變形和咬焊的可能。所以零件的表面硬化層必須控制在一定的范圍之內(nèi)。 表面粗糙度值 對(duì)零件疲勞強(qiáng)度的影響 ?減小零件表面粗糙度值 可以使零件的 疲勞強(qiáng)度有所提高 。 加工硬化對(duì)零件的疲勞強(qiáng)度影響 ?加工硬化對(duì)零件的疲勞強(qiáng)度影響也很大。但零件表面層硬化程度過(guò)大，反而易于產(chǎn)生裂紋 ，故零件的硬化程度與硬化深度也應(yīng)控制在一定的范圍之內(nèi)。 （３）表面質(zhì)量對(duì)零件耐腐蝕性的影響 ?零件的表面粗糙度在一定程度上影響零件的耐腐蝕性。因此， 減小零件表面粗糙度值，可以提高零件的耐腐蝕性能。 （４）表面質(zhì)量對(duì)配合性質(zhì) 及零件其他性能的影響 ?間隙配合：如果零件的配合 表面粗糙 ，則會(huì)使配合件很快磨損而 增大配合間隙 ，改變配合性質(zhì)，降低配合精度； ?過(guò)盈配合：如果零件的 配合表面粗糙 ，則裝配后配合表面的凸峰被擠平，配合件間的有效過(guò)盈量減小，降低配合件間連接強(qiáng)度， 影響配合的可靠性 。 零件的表面質(zhì)量對(duì)零件的 使用性能 的影響 ?對(duì)于 液壓缸和滑閥 ，較大的表面 粗糙度 值會(huì)影響密封性； ?對(duì)于工作時(shí) 滑動(dòng)的零件 ，恰當(dāng)?shù)谋砻?粗糙度值能提高運(yùn)動(dòng)的靈活性，減少發(fā)熱和功率損失； ?零件表面層的 殘余應(yīng)力 會(huì)使加工好的零件因應(yīng)力重新分布而 變形 ，從而影響其尺寸和形狀精度等。 ? （ 2）物理因素 ? 從切削過(guò)程的物理實(shí)質(zhì)考慮， 刀具的刃口圓角 及后面的擠壓與摩擦使金屬材料發(fā)生塑性變形，嚴(yán)重惡化了表面粗糙度。 ? 切削加工時(shí)的振動(dòng)，使工件表面粗糙度參數(shù)值增大。