【正文】 料存留起來。設計要求：冷料穴底部成曲折的鉤形或下陷的凹槽，使冷料穴兼有分模時將主流道凝料從主流道襯套中拉出并滯留在動模一側的作用。冷料穴的位置一般都設計在主流道或分流道的末端，亦即塑料最先到達的部位。在開模時，冷料穴又起到將主流道的凝料從澆口套中拉出的作用。具體見圖44流道及澆口位置圖。一般包括凹模、凸模和滑塊等。成型零部件在注射成型過程中需要經(jīng)常承受溫度、壓力及塑料熔體對它們的沖擊和摩擦作用，長期工作后會發(fā)生磨損、變形和破裂，因此必須合理設計其結構形式，準確計算其尺寸和公差并保證它們具有足夠的強度、剛度和良好的表面質(zhì)量。本設計中采用整體式凹模，其特點是結構簡單，牢固可靠，不容易變形，成型出來的制品表面不會有鑲拼接縫的溢料痕跡，還有助于減少注射模中成型零部件的數(shù)量，并且整個模具的外形結構尺寸較小，不過模具加工起來比較困難，要用到數(shù)控加工或電火花加工。 —塑件的尺寸公差； —模具制造公差，取塑件相應尺寸公差的1/3～1/6。=凹模二維圖如圖45所示：圖45凹模二維圖 凸模設計凸模也稱為型芯，本設計中零件結構較為簡單，深度不大，但經(jīng)過對塑件實體的研究，塑件采用的是整體式型芯。（1） 凸模徑向尺寸的計算式中：—是塑件內(nèi)形徑向公稱尺寸；K—是塑件的平均收縮率，聚丙烯的收縮率為1%～2%，%—塑件的尺寸公差；—模具制造公差，取塑件相應尺寸公差的1/3～1/6。=式中—是塑件外形公稱尺寸。主要由推出零件、推出零件固定板、推板以及推出機構的導向和復位部件等組成。 脫模機構類型的選擇推出機構按其推出動作的動力來源分為手動推出機構，機動推出機構，液壓和氣動推出機構。本設計中采用頂針推出機構使塑料制件順利脫模。過高的模溫會使塑件在脫模后發(fā)生變形，若延長冷卻時間又會使生產(chǎn)率下降。在注射模中，模具的溫度直接影響到塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。一般注射到模具內(nèi)的塑料粉體的溫度為200℃左右，熔體固化成為塑件后，從60℃左右的模具中脫模、溫度的降低是依靠在模具內(nèi)通入冷卻水，將熱量帶走。模具的冷卻主要采用循環(huán)水冷卻方式，模具的加熱有通入熱水、蒸汽，熱油和電阻絲加熱等。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。通常，鋼模的冷卻孔道與模具表面、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔道直徑的1～2倍，冷卻孔道之間的間距應維持3～5倍直徑。因為對塑件進行冷卻質(zhì)量分析的時候，發(fā)現(xiàn)冷卻質(zhì)量不佳的位置位于塑件的上方，在開模前，塑件上方要完全凝固，所以冷卻系統(tǒng)設在A板以及動模板上，形狀就是打成通孔的形式，如圖47所示:圖47模具冷卻水路圖 側向抽芯機構設計一般指的模具的行位機構，即凡是能夠獲得側向抽芯或側向分型以及復位動作來拖出產(chǎn)品倒扣，低陷等位置的機構。本模具采用滑塊結構，滑塊結構如圖49所示：圖49滑塊抽芯系統(tǒng)側向分型與抽芯機構的類型（1）手動抽芯；（2）液壓或氣動抽芯；（3）機動抽芯。 H為通過測量出來的產(chǎn)品抽芯距離； （35）為產(chǎn)品抽芯后的安全距離。 抽芯力計算將塑料制品從包緊的側型芯上脫出時所需克服的阻力稱為抽芯力。；F—單位為N。+sin20)=19kN 滑塊機構設計滑塊設計的要點在于滑塊與側向型芯連接以及注射成型時制品尺寸的準確性和移動的可靠性，滑塊分為整體式和組合式兩種，本設計采用整體式。導滑槽設計：（1）導滑槽與滑塊導滑部分采用間隙配合，一般采用H7/f6；（2），而保留在導滑槽內(nèi)的長度不應小于導滑配合長度的2/3；（3）導滑槽材料通常用45鋼制造，硬度在HRC38～42。 楔緊塊設計楔緊角β應比斜導柱的傾斜角α大2176。 斜導柱抽芯機構的結構設計斜導柱和滑塊在模具上因安裝位置不同，組成了抽芯機構的不同結構形式。 （1）設計時必須注意，滑塊與推桿在合模復位過程中不能發(fā)生“干涉”現(xiàn)象。（2）如果發(fā)生干涉，常用的先復位附加裝置有彈簧先復位、楔形滑塊先復位、擺桿先復位等多種形式。斜導柱在動模上、滑塊在定模上的結構。斜導柱和滑塊同在動模上。具體的裝配過程如下： 將支撐釘（12）裝入下模座上（11），將支撐板安裝在下模座上，并用螺釘鎖緊； 將頂針及復位桿（5）放入頂針固定板（9）內(nèi)，然后將頂針墊板（10）與頂針固定板組裝成一體； 將型腔（21）放入型腔固定板（6）內(nèi)，并利用取件頂針安裝空位找正，并用螺釘鎖緊； 將四個滑塊（14），裝入型腔四個腰形孔內(nèi)； 將壓緊塊（15）放入型腔固定板上的限位槽內(nèi)； 將型芯（20）放入型芯固定板（24）內(nèi)，根據(jù)型腔固定板內(nèi)腔找正型芯，并用螺釘鎖緊； 將型芯和型芯固定板組裝件裝入型腔內(nèi)，并通過斜導柱（13）找正定位，并用螺釘鎖緊； 將主流道（17）安裝到上模座（1）內(nèi)； 前模板（23）與上模座（1）組裝為一體，然后安裝定位圈（18），并固定； 在型腔固定板內(nèi)裝入內(nèi)六角螺釘（3），將其與前模板及上模座固定； 1在復位桿上裝入彈簧（7），將組裝好的型腔及型腔固定板通過頂針及復位桿找正后，與下模座及支撐板固定； 1裝配完成后進行試模，合格后打標記并交驗入庫。 型芯工藝分析零件圖如圖51所示：圖51零件圖該工件屬于典型的機械零件，主要保證圓柱和兩側面與平面的垂直度要求。 確定毛坯制造形式零件的材料和其力學性能：當零件材料為鑄鐵和青銅時采用鑄件；零件材料為鋼材時、形狀不復雜而力學性能要求較高時采用鍛件；力學性能要求不高時采用棒料。生產(chǎn)類型：在大批量生產(chǎn)時應采用較多專用的設備和工具制造毛坯，如金屬模機器造型的鑄件、模鍛或精密鍛造的毛坯；在單件小批生產(chǎn)中一般采用通用設備和工具制造毛坯，如自由鍛件、木模砂型鑄件，也可以使用焊接的方法制作大件毛坯。充分注意應用新工藝、新技術、新材料：目前，少或無切屑加工如精密鑄造、精密鍛造、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼材、工程塑料等都在迅速推廣。根據(jù)以上原則，該零件選擇鍛造毛坯。該零件材料為45。基面選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。粗基準的選擇：為了保證垂直度，應以平面為精基準。精基準的選擇：主要應該考慮基準互換原則，選擇面為精基準，在加工面和孔時都以面定位，便于保證垂直度。選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。 切削深度t 切削深度也稱背吃刀量，在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，t等于加工余量，這是提高生產(chǎn)率的一個有效措施。 切削寬度L在編程中切削寬度稱為步距，一般切削寬度L與刀具直徑D成正比，與切削深度成反比。在使用平底刀進行切削時，一般L的取值范圍為：L=（～）D。而在使用球頭刀進行精加工時，步距的確定應首先考慮所能達到的精度和表面粗糙度。提高Vc值也是提高生產(chǎn)率的一個有效措施，但Vc與刀具耐用度的關系比較密切。一般好的刀具供應商都會在其手冊或者刀具說明書中提供刀具的切削速度推薦參數(shù)Vc。例如用立銑刀銑45時，Vc可采用8m/min左右 主軸轉(zhuǎn)速n主軸轉(zhuǎn)速的單位是r/min，一般根據(jù)切削速度Vc來選定。在使用球頭刀時要作一些調(diào)整，球頭銑刀的計算直徑Deff要小于銑刀直徑Dc，故其實際轉(zhuǎn)速不應按銑刀直徑Dc計算，而應按計算直徑Deff計算。 進給速度Vf 進給速度是指機床工作臺在作插位時的進給速度，Vf的單位為mm/min。Vf的增加也可以提高生產(chǎn)效率，但是刀具的耐用度也會降低。進給速度可以按下面公式進行計算：其中：Vf表示工作臺進給量，單位為mm/min；n表示主軸轉(zhuǎn)速，單位為轉(zhuǎn)/分；z表示刀具齒數(shù)，單位為齒；fz表示進給量，單位為mm/齒；fz值由刀具供應商提供。如在初始切削進刀時，特別是Z軸下刀時，因為進行端銑，受力較大，同時考慮程序的安全性問題，所以應以相對較慢的速度進給。在切削過程中，有的平面?zhèn)认蜻M刀，可能產(chǎn)生全刀切削即刀具的周邊都要切削，切削條件相對較惡劣，可以設置較低的進給速度。在實際的加工過程中，可能對各個切削用量參數(shù)進行調(diào)整，如使用較高的進給速度進行加工，雖然刀具的壽命有所降低，但節(jié)省了加工時間，反而能有更好的效益。劉老師也提供了一個計算各種加工時間的Excel文件給我們，我選擇的是NX加工仿真中得到的加工時間。 凸模三維零件建模凸模三維零件建模如圖61所示：圖61凸模三維零件圖 加工界面在“開始”命令中進入加工界面如圖62所示，或用組合件“Ctrl+Alt+M”。 視頻的錄制對合理后的工序仿真進行視頻的錄制，；因此錄制為視頻便于播放和展示。圖66 視頻的錄制 后處理在加工完成并加工合理后，進行加工后處理；。圖67 工序的后處理在后處理的過程中也可以多個程序同時處理，但這多個程序必須為連續(xù)的程序；在選擇處理器時應該選擇“MILLTURN”如圖68所示。用UG設計成型零部件，本模具設計為一模一件，主要的機構有側向分型與抽芯機構，導向與定位機構，脫模機構，以及冷卻系統(tǒng)等。然后是圖紙繪制，從進行繪制裝配草圖開始，進而進行正式的裝配圖，零件圖以及三位圖的繪制，圖紙基本符合國家標準。公差配合以及材料熱處理等基礎知識。在完成設計任務的同時，對設計方法、實驗驗證、文獻資料的查閱、各種設計規(guī)范和設計標準的運用以及文檔的撰寫等方面的能力要求，需要得到全面的訓練與提高。此刻可以說是輕松感與成就感并存。我們通過做畢業(yè)設計，鞏固了我所學的專業(yè)知識以及模具專業(yè)的基礎知識，并使之系統(tǒng)化、條理化，可應用化。在這里首先要感謝的就是我們的導師劉錦雄老師和劉麗娟老師，因為是在老師的指導下我才能按時的完成我的畢業(yè)設計的。我十分感謝老師對我的批評和教育。最后還要感謝系里的領導以及其他老師給我的幫助。 Pressure Vessel Code,Section Ⅷ,Rules for ConstructionOf pressure Vessels[J],Division 1,2007．[13] Auto Co insight 2010 help System [G],2009