【正文】 料存留起來(lái)。設(shè)計(jì)要求：冷料穴底部成曲折的鉤形或下陷的凹槽，使冷料穴兼有分模時(shí)將主流道凝料從主流道襯套中拉出并滯留在動(dòng)模一側(cè)的作用。冷料穴的位置一般都設(shè)計(jì)在主流道或分流道的末端，亦即塑料最先到達(dá)的部位。在開(kāi)模時(shí)，冷料穴又起到將主流道的凝料從澆口套中拉出的作用。具體見(jiàn)圖44流道及澆口位置圖。一般包括凹模、凸模和滑塊等。成型零部件在注射成型過(guò)程中需要經(jīng)常承受溫度、壓力及塑料熔體對(duì)它們的沖擊和摩擦作用，長(zhǎng)期工作后會(huì)發(fā)生磨損、變形和破裂，因此必須合理設(shè)計(jì)其結(jié)構(gòu)形式，準(zhǔn)確計(jì)算其尺寸和公差并保證它們具有足夠的強(qiáng)度、剛度和良好的表面質(zhì)量。本設(shè)計(jì)中采用整體式凹模，其特點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，牢固可靠，不容易變形，成型出來(lái)的制品表面不會(huì)有鑲拼接縫的溢料痕跡，還有助于減少注射模中成型零部件的數(shù)量，并且整個(gè)模具的外形結(jié)構(gòu)尺寸較小，不過(guò)模具加工起來(lái)比較困難，要用到數(shù)控加工或電火花加工。 —塑件的尺寸公差； —模具制造公差，取塑件相應(yīng)尺寸公差的1/3～1/6。=凹模二維圖如圖45所示：圖45凹模二維圖 凸模設(shè)計(jì)凸模也稱為型芯，本設(shè)計(jì)中零件結(jié)構(gòu)較為簡(jiǎn)單，深度不大，但經(jīng)過(guò)對(duì)塑件實(shí)體的研究，塑件采用的是整體式型芯。（1） 凸模徑向尺寸的計(jì)算式中：—是塑件內(nèi)形徑向公稱尺寸；K—是塑件的平均收縮率，聚丙烯的收縮率為1%～2%，%—塑件的尺寸公差；—模具制造公差，取塑件相應(yīng)尺寸公差的1/3～1/6。=式中—是塑件外形公稱尺寸。主要由推出零件、推出零件固定板、推板以及推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向和復(fù)位部件等組成。 脫模機(jī)構(gòu)類型的選擇推出機(jī)構(gòu)按其推出動(dòng)作的動(dòng)力來(lái)源分為手動(dòng)推出機(jī)構(gòu)，機(jī)動(dòng)推出機(jī)構(gòu)，液壓和氣動(dòng)推出機(jī)構(gòu)。本設(shè)計(jì)中采用頂針推出機(jī)構(gòu)使塑料制件順利脫模。過(guò)高的模溫會(huì)使塑件在脫模后發(fā)生變形，若延長(zhǎng)冷卻時(shí)間又會(huì)使生產(chǎn)率下降。在注射模中，模具的溫度直接影響到塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。一般注射到模具內(nèi)的塑料粉體的溫度為200℃左右，熔體固化成為塑件后，從60℃左右的模具中脫模、溫度的降低是依靠在模具內(nèi)通入冷卻水，將熱量帶走。模具的冷卻主要采用循環(huán)水冷卻方式，模具的加熱有通入熱水、蒸汽，熱油和電阻絲加熱等。冷卻孔道應(yīng)使用標(biāo)準(zhǔn)尺寸，以方便加工與組裝。通常，鋼模的冷卻孔道與模具表面、模穴或模心的距離應(yīng)維持為冷卻孔道直徑的1～2倍，冷卻孔道之間的間距應(yīng)維持3～5倍直徑。因?yàn)閷?duì)塑件進(jìn)行冷卻質(zhì)量分析的時(shí)候，發(fā)現(xiàn)冷卻質(zhì)量不佳的位置位于塑件的上方，在開(kāi)模前，塑件上方要完全凝固，所以冷卻系統(tǒng)設(shè)在A板以及動(dòng)模板上，形狀就是打成通孔的形式，如圖47所示:圖47模具冷卻水路圖 側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)一般指的模具的行位機(jī)構(gòu)，即凡是能夠獲得側(cè)向抽芯或側(cè)向分型以及復(fù)位動(dòng)作來(lái)拖出產(chǎn)品倒扣，低陷等位置的機(jī)構(gòu)。本模具采用滑塊結(jié)構(gòu)，滑塊結(jié)構(gòu)如圖49所示：圖49滑塊抽芯系統(tǒng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的類型（1）手動(dòng)抽芯；（2）液壓或氣動(dòng)抽芯；（3）機(jī)動(dòng)抽芯。 H為通過(guò)測(cè)量出來(lái)的產(chǎn)品抽芯距離； （35）為產(chǎn)品抽芯后的安全距離。 抽芯力計(jì)算將塑料制品從包緊的側(cè)型芯上脫出時(shí)所需克服的阻力稱為抽芯力。；F—單位為N。+sin20)=19kN 滑塊機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)滑塊設(shè)計(jì)的要點(diǎn)在于滑塊與側(cè)向型芯連接以及注射成型時(shí)制品尺寸的準(zhǔn)確性和移動(dòng)的可靠性，滑塊分為整體式和組合式兩種，本設(shè)計(jì)采用整體式。導(dǎo)滑槽設(shè)計(jì)：（1）導(dǎo)滑槽與滑塊導(dǎo)滑部分采用間隙配合，一般采用H7/f6；（2），而保留在導(dǎo)滑槽內(nèi)的長(zhǎng)度不應(yīng)小于導(dǎo)滑配合長(zhǎng)度的2/3；（3）導(dǎo)滑槽材料通常用45鋼制造，硬度在HRC38～42。 楔緊塊設(shè)計(jì)楔緊角β應(yīng)比斜導(dǎo)柱的傾斜角α大2176。 斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)斜導(dǎo)柱和滑塊在模具上因安裝位置不同，組成了抽芯機(jī)構(gòu)的不同結(jié)構(gòu)形式。 （1）設(shè)計(jì)時(shí)必須注意，滑塊與推桿在合模復(fù)位過(guò)程中不能發(fā)生“干涉”現(xiàn)象。（2）如果發(fā)生干涉，常用的先復(fù)位附加裝置有彈簧先復(fù)位、楔形滑塊先復(fù)位、擺桿先復(fù)位等多種形式。斜導(dǎo)柱在動(dòng)模上、滑塊在定模上的結(jié)構(gòu)。斜導(dǎo)柱和滑塊同在動(dòng)模上。具體的裝配過(guò)程如下： 將支撐釘（12）裝入下模座上（11），將支撐板安裝在下模座上，并用螺釘鎖緊； 將頂針及復(fù)位桿（5）放入頂針固定板（9）內(nèi)，然后將頂針墊板（10）與頂針固定板組裝成一體； 將型腔（21）放入型腔固定板（6）內(nèi)，并利用取件頂針安裝空位找正，并用螺釘鎖緊； 將四個(gè)滑塊（14），裝入型腔四個(gè)腰形孔內(nèi)； 將壓緊塊（15）放入型腔固定板上的限位槽內(nèi)； 將型芯（20）放入型芯固定板（24）內(nèi)，根據(jù)型腔固定板內(nèi)腔找正型芯，并用螺釘鎖緊； 將型芯和型芯固定板組裝件裝入型腔內(nèi)，并通過(guò)斜導(dǎo)柱（13）找正定位，并用螺釘鎖緊； 將主流道（17）安裝到上模座（1）內(nèi)； 前模板（23）與上模座（1）組裝為一體，然后安裝定位圈（18），并固定； 在型腔固定板內(nèi)裝入內(nèi)六角螺釘（3），將其與前模板及上模座固定； 1在復(fù)位桿上裝入彈簧（7），將組裝好的型腔及型腔固定板通過(guò)頂針及復(fù)位桿找正后，與下模座及支撐板固定； 1裝配完成后進(jìn)行試模，合格后打標(biāo)記并交驗(yàn)入庫(kù)。 型芯工藝分析零件圖如圖51所示：圖51零件圖該工件屬于典型的機(jī)械零件，主要保證圓柱和兩側(cè)面與平面的垂直度要求。 確定毛坯制造形式零件的材料和其力學(xué)性能：當(dāng)零件材料為鑄鐵和青銅時(shí)采用鑄件；零件材料為鋼材時(shí)、形狀不復(fù)雜而力學(xué)性能要求較高時(shí)采用鍛件；力學(xué)性能要求不高時(shí)采用棒料。生產(chǎn)類型：在大批量生產(chǎn)時(shí)應(yīng)采用較多專用的設(shè)備和工具制造毛坯，如金屬模機(jī)器造型的鑄件、模鍛或精密鍛造的毛坯；在單件小批生產(chǎn)中一般采用通用設(shè)備和工具制造毛坯，如自由鍛件、木模砂型鑄件，也可以使用焊接的方法制作大件毛坯。充分注意應(yīng)用新工藝、新技術(shù)、新材料：目前，少或無(wú)切屑加工如精密鑄造、精密鍛造、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼材、工程塑料等都在迅速推廣。根據(jù)以上原則，該零件選擇鍛造毛坯。該零件材料為45?；孢x擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。粗基準(zhǔn)的選擇：為了保證垂直度，應(yīng)以平面為精基準(zhǔn)。精基準(zhǔn)的選擇：主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)互換原則，選擇面為精基準(zhǔn)，在加工面和孔時(shí)都以面定位，便于保證垂直度。選擇切削用量的原則是：粗加工時(shí)，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)性和加工成本；半精加工和精加工時(shí)，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本。 切削深度t 切削深度也稱背吃刀量，在機(jī)床、工件和刀具剛度允許的情況下，t等于加工余量，這是提高生產(chǎn)率的一個(gè)有效措施。 切削寬度L在編程中切削寬度稱為步距，一般切削寬度L與刀具直徑D成正比，與切削深度成反比。在使用平底刀進(jìn)行切削時(shí)，一般L的取值范圍為：L=（～）D。而在使用球頭刀進(jìn)行精加工時(shí)，步距的確定應(yīng)首先考慮所能達(dá)到的精度和表面粗糙度。提高Vc值也是提高生產(chǎn)率的一個(gè)有效措施，但Vc與刀具耐用度的關(guān)系比較密切。一般好的刀具供應(yīng)商都會(huì)在其手冊(cè)或者刀具說(shuō)明書中提供刀具的切削速度推薦參數(shù)Vc。例如用立銑刀銑45時(shí)，Vc可采用8m/min左右 主軸轉(zhuǎn)速n主軸轉(zhuǎn)速的單位是r/min，一般根據(jù)切削速度Vc來(lái)選定。在使用球頭刀時(shí)要作一些調(diào)整，球頭銑刀的計(jì)算直徑Deff要小于銑刀直徑Dc，故其實(shí)際轉(zhuǎn)速不應(yīng)按銑刀直徑Dc計(jì)算，而應(yīng)按計(jì)算直徑Deff計(jì)算。 進(jìn)給速度Vf 進(jìn)給速度是指機(jī)床工作臺(tái)在作插位時(shí)的進(jìn)給速度，Vf的單位為mm/min。Vf的增加也可以提高生產(chǎn)效率，但是刀具的耐用度也會(huì)降低。進(jìn)給速度可以按下面公式進(jìn)行計(jì)算：其中：Vf表示工作臺(tái)進(jìn)給量，單位為mm/min；n表示主軸轉(zhuǎn)速，單位為轉(zhuǎn)/分；z表示刀具齒數(shù)，單位為齒；fz表示進(jìn)給量，單位為mm/齒；fz值由刀具供應(yīng)商提供。如在初始切削進(jìn)刀時(shí)，特別是Z軸下刀時(shí)，因?yàn)檫M(jìn)行端銑，受力較大，同時(shí)考慮程序的安全性問(wèn)題，所以應(yīng)以相對(duì)較慢的速度進(jìn)給。在切削過(guò)程中，有的平面?zhèn)认蜻M(jìn)刀，可能產(chǎn)生全刀切削即刀具的周邊都要切削，切削條件相對(duì)較惡劣，可以設(shè)置較低的進(jìn)給速度。在實(shí)際的加工過(guò)程中，可能對(duì)各個(gè)切削用量參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，如使用較高的進(jìn)給速度進(jìn)行加工，雖然刀具的壽命有所降低，但節(jié)省了加工時(shí)間，反而能有更好的效益。劉老師也提供了一個(gè)計(jì)算各種加工時(shí)間的Excel文件給我們，我選擇的是NX加工仿真中得到的加工時(shí)間。 凸模三維零件建模凸模三維零件建模如圖61所示：圖61凸模三維零件圖 加工界面在“開(kāi)始”命令中進(jìn)入加工界面如圖62所示，或用組合件“Ctrl+Alt+M”。 視頻的錄制對(duì)合理后的工序仿真進(jìn)行視頻的錄制，；因此錄制為視頻便于播放和展示。圖66 視頻的錄制 后處理在加工完成并加工合理后，進(jìn)行加工后處理；。圖67 工序的后處理在后處理的過(guò)程中也可以多個(gè)程序同時(shí)處理，但這多個(gè)程序必須為連續(xù)的程序；在選擇處理器時(shí)應(yīng)該選擇“MILLTURN”如圖68所示。用UG設(shè)計(jì)成型零部件，本模具設(shè)計(jì)為一模一件，主要的機(jī)構(gòu)有側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)，導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu)，脫模機(jī)構(gòu)，以及冷卻系統(tǒng)等。然后是圖紙繪制，從進(jìn)行繪制裝配草圖開(kāi)始，進(jìn)而進(jìn)行正式的裝配圖，零件圖以及三位圖的繪制，圖紙基本符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。公差配合以及材料熱處理等基礎(chǔ)知識(shí)。在完成設(shè)計(jì)任務(wù)的同時(shí)，對(duì)設(shè)計(jì)方法、實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證、文獻(xiàn)資料的查閱、各種設(shè)計(jì)規(guī)范和設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)的運(yùn)用以及文檔的撰寫等方面的能力要求，需要得到全面的訓(xùn)練與提高。此刻可以說(shuō)是輕松感與成就感并存。我們通過(guò)做畢業(yè)設(shè)計(jì)，鞏固了我所學(xué)的專業(yè)知識(shí)以及模具專業(yè)的基礎(chǔ)知識(shí)，并使之系統(tǒng)化、條理化，可應(yīng)用化。在這里首先要感謝的就是我們的導(dǎo)師劉錦雄老師和劉麗娟老師，因?yàn)槭窃诶蠋煹闹笇?dǎo)下我才能按時(shí)的完成我的畢業(yè)設(shè)計(jì)的。我十分感謝老師對(duì)我的批評(píng)和教育。最后還要感謝系里的領(lǐng)導(dǎo)以及其他老師給我的幫助。 Pressure Vessel Code,Section Ⅷ,Rules for ConstructionOf pressure Vessels[J],Division 1,2007．[13] Auto Co insight 2010 help System [G],2009