【正文】 根據分型面的選擇原則： （1）便于塑件脫模； （2）在開模時盡量使塑件留在動模； 41 分型面的位置（3）外觀不遭到損壞；（4）有利于排氣和模具的加工方便。 注塑模的型腔數目,可以是一模一腔,也可以是一模多腔,在型腔數目的確定時主要考慮以下幾個有關因素：（1）塑件的尺寸精度；（2）模具制造成本；（3）注塑成型的生產效益；（4）模具制造難度。 PS料的流動性好,可適用于各種澆口,為了不影響外觀,簡化模局結構,確定使用側澆口。 在選擇模具鋼時,首先必須考慮材料的使用性能和工藝性能,從使用性能考慮:硬度是主要指標之一,模具在高應力作用下欲保持尺寸不變,必須有足夠的硬度,當承受沖擊載荷時還要考慮折斷,崩刃問題,所以韌性也是一重要指標,耐磨性是決定模具壽命的重要因素,從PS特性看,這三項指標是必須要滿足的,此外還有紅硬性,抗壓屈服強度和抗彎強度和熱疲勞能力的指標。 ,該鋼機械加工性能較好,經熱處理(淬火及回火)后,具有優(yōu)良的耐腐蝕性能,拋光性能,較高的強度和耐磨性,適于制造承受高負荷,高耐磨及在腐蝕介質作用下的塑料模具,:物理性能。它向型腔中的傳質，傳熱，傳壓情況決定著塑件的內在和外表質量，它的布置和安排影響著成型的難易程度和模具設計及加工的復雜程度，所以澆注系統(tǒng)是模具設計中的主要內容之一。； 內表面粗糙度Ra= ； 小端直徑D=d+(~1)mm；半徑R=R+(1~2)mm ； 材料T8A； 由于主流道要與高溫的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分常設計成可拆卸的主流道澆口套，以便選用優(yōu)質的鋼材單獨加工和熱處理。常用分流道斷面尺寸推薦如表41所示。要減少流道內的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成梯形流道。 冷料穴一般位于主流道對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是存放料流前端的冷料，防止冷料進入型腔而形成冷接縫，此外，開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出，冷料穴的尺寸 圖43 冷料穴的尺寸 宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑，冷料穴的尺寸如圖43所示： 澆口是連接分流道與型腔的一段細短的通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的形狀，數量，尺寸和位置對塑件的質量影響很大，澆口的主要作用有兩個，一是塑料熔體流經的通道，二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。(1) 側澆口深度尺寸H的確定H=nt = = ； t塑件在澆口位置處的壁厚，該設計取殼體中間壁厚t= mm。 W=== 取3mm 澆口尺寸如圖43所示： 生產實踐表明，當注射模主流道和分流道的剪切速率R=510~510S、澆口的剪切速率R=10~10S時，所成型的塑件質量最好。（1）主流道剪切速率校核Q= /T =247。 從以上的計算結果看，流道與澆口剪切速率的值都落在合理的范圍內，證明流道與澆口的尺寸取值是合理的。如果型腔壁厚和底版的厚度不夠，當型腔中產生的內應力超過型腔材料本身的許用應力[]時，型腔將導致塑性變形，甚至開裂。因此，有必要對型腔進行強度和剛度的計算，尤其對重要的，精度要求高的大型塑件的型腔，不能僅憑經驗確定。底板厚度計算公式： ≧（） （44） =（）= mm——由底板短邊與長邊邊長之比決定的系數；查表=；——型腔壓力，取30MP；——底版短邊長度(mm)，=180；E——模具材料的彈性模量（MP），10；[]——剛度條件，即允許變形量(mm)，取[]=。前者適用于模板尺寸為BL≤560mm900mm；后者的模板尺寸BL為（630mm630mm）～（1250mm2000mm）。（1）模仁尺寸的確定因為采用的是整體式凹模和整體式凸模，所以模仁的大小可以任意制定，模仁所承受的力最終是傳遞到凸、凹模上，從節(jié)約材料和見效模具尺寸出發(fā)，模仁的值取的越小越好，但實際中因為要考慮冷卻因素，又因為經過模仁的冷卻系統(tǒng)比經過模仁外部的冷卻系統(tǒng)效率高，所以為了給冷卻系統(tǒng)留有足夠的空間，該設計取模仁的大小為180302 mm。只要凹模長邊的寬度滿足12 mm就可以達到剛度要求，理論上只要取大于12 mm的值就滿足設計要求，但考慮到導柱和導套、螺釘、冷卻水孔等對模架強度、剛度的削弱作用，實際生產中都取比理論值大得多的值，在本設計中，在長度方向，取模仁到模具邊的單邊寬度為45 mm，在寬度方向，取模仁到模具邊的單邊寬度為49 mm（實際生產中寬度方向的邊值一般比長度方向的邊值大）。（3）模具高度尺寸的確定 各塊板的厚度已經標準化，所需要的只是選擇，如何選擇合理的厚度，這里有兩個尺寸需要注意： ①凸模底板厚度和凹模底板厚度；在注射成型時型腔中有很大的成型壓力，當塑件和凝料在分型面上的投影面積很大時，若凸模底板厚度不夠，則極有可能使模架發(fā)生變形或者破壞，所以凸模底板厚度尺寸需要校核才能確定，厚度滿足46可滿足要求，為了安全，取底板厚度為50 mm。 ②推板推出距離；在分模時塑件一般是黏結在型芯上的，需要推桿或推板推出一定的距離才能脫離型芯，該塑件的高度為18 mm左右，黏結在型芯上的尺寸約15 mm左右，所以當推出距離為15 mm時就能使塑件和型芯分離。為了起吊模具，模具上都設有吊環(huán)，關于模具吊環(huán)的說明見。導柱導向機構用于動、定模之間的開合模導向和脫模機構的運動導向。導柱：國家標準規(guī)定了兩種結構形式，分為帶頭導柱和有肩導柱，大型而長的導柱應開設油槽，內存潤滑劑，以減小導柱導向的摩擦。導套：導套分為直導套和帶頭導套，直導套裝入模板后，應有防止被拔出的結構，帶頭導柱軸向固定容易。通常設在長邊離中心線的1/3處最為安全。2）導柱工作部分長度應比型芯端面高出6~8 mm，以確保其導向與引導作用。~2倍，其余部分可以擴孔，以減小摩擦，降低加工難度。 注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤地從模具的凹?；蛐托旧厦摮?，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構，也稱頂出機構。2）由于塑件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大的部位。本設計使用簡單的推桿和推管脫模機構，因為該塑件的分型面簡單，結構也不復雜，采用推簡單的脫模機構可以簡化模具結構，給制造和維護帶來方便。首先需要對塑件進行理想模型建模，如圖46所示：其中A段是塑件凹槽鎖位的長度，長度為5mm，B段是圓弧形殼體的理想建模，長度為10MM，原塑件的兩端斜率不一致，如圖46所示，所以取平均值為脫模斜度。對建模進行受力分析，如圖47所示：F——制件對型芯的包緊力（N）； F、F——F的垂直和水平分量（N）； 圖46 受力建模F′——F的反作用力（N）； F——沿凸模表面的脫模力（N）；F——沿制件出模方向所需的脫模力（N）；——脫模斜度；F= Fcos。 F= F= Fcos。A段： F＝ Lh＝Dh =11010510910 ＝15543(N) 式中 D取的是塑件的平均直徑，D==，取D=110mm。 所以脫模力為：F＝ F+ F ＝F+ F cos( cos－sin)＝15543+15543（）=16662（N） 注：A段脫模斜度為0176。需要按前面的分析求解。由于以上所計算得的只是一腔的脫模力，所以總的脫模力為： F=2 F=216662=33324（N）； 推桿脫模機構是最簡單、最常用的一種形式，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等特點。 推桿的截面形狀；可分為圓形，方形或橢圓形等其它形狀，根據塑件的推出部位而定，最常用的截面形狀為圓形；推桿又分為普通推桿和成型推桿兩種，前者只是起到將塑件推出的作用，后者不僅如此還能參與局部成型，所以，推桿的使用是非常靈活的。本設計采用的是圓形推桿，圓形推桿的直徑由歐拉公式簡化為：d=k() （47） =() = mm d—推桿直徑；； n—推桿的數量，n取31（把推管當作推桿）L—推桿長度（參考模架尺寸，估取L=150）； E—推桿材料的彈性模量，取E=10 MPk—安全系數，取k=； F—總的脫模力，F=33324（N）；實際推桿尺寸直徑為5 mm，推管直徑為7 mm，可見是符合要求的。 []—推桿材料的許用壓應力, []=150Mpa。3）推出機構的導向：當推桿較細或推桿數量較多時，為了防止因塑件反阻力不均勻而導致推桿固定板扭曲或傾斜折斷推桿或發(fā)生運動卡滯現象，需要在推出機構中設置導向零件，一般稱為推板導柱。本設計采用彈簧復位機構，彈簧復位機構是一種最簡單的復位方式。5）推桿與模體的配合：推桿和模體的配合性質一般為H8/f7或H7/f7，配合間隙值以熔 圖48 推桿的安裝圖 料不溢料為標準。推管又稱空心推管。推管脫模推頂塑件平穩(wěn)可靠；推管整個周邊推頂塑件，使塑件受力均勻，無變形，無推出痕跡；主型芯和型腔可同時設計在動模一側，有利于提高塑件的同軸度等優(yōu)點。小直徑推管取H8/f8，大直徑推管取H8/f7，如圖49所示。~2倍。主型芯固定于動模型芯固定板和推管開槽結構，限于篇幅，在此不做敘述。該設計本考慮了用推件板脫模機構，但是由于該塑件不是規(guī)則的圓柱體形，并且考慮到還有4個鑲件，若采用推件板雖然能夠讓推出平穩(wěn)，并且不留痕跡，能保證兩個配合面的平整度，但是，這讓模具的制造困難，鑲件與型芯之間，型芯與推件板之間需要精加工才能保證 圖49 推管的安裝圖 配合精度，同時型芯的固定也會造成精度問題，而且推件板的定位精度只是由導柱來決定，~，可見，這樣的定位精度不是很高，當然使用推件板脫模也是可行的，只是要另外增設定位機構，如斜面精定位，加凸、凹模上加裝精定位塊等。 模具推板的厚度為20 mm，從計算結果看，滿足強度要求。凹、凸模工作尺寸的精度直接影響塑件的精度。 成型零件工作尺寸計算方法一般有兩種：一種是平均值法，即按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量進行計算；另一種是按極限收縮率、極限制造公差和磨損量進行計算；前一種方法簡便，但不適合精密塑件的模具設計，后一種復雜，但能較好的保證尺寸精度。 圖410 塑件基本尺寸凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸屬包容尺寸，在使用過程中凹模的磨損會使包容尺寸逐漸變大。模具工作尺寸與塑件尺寸的關系如圖411(a,b,c)所示：1）凹模徑向尺寸的計算 L=[(1+S)L－] （410） =[(1+)－] = mm凹模尺寸如圖411 a所示。 L=[(1+S)L－] （411） =[(1+) －] = 式中 L—； L—。 凸模工作尺寸 的計算凸模是成型塑件外形的，其工作尺寸屬被包容尺寸，在使用過程中凸摸的磨損會使被包容尺寸變小。1）凸模徑向尺寸的計算： L=[(1+ S) L+] 圖411 塑件 =[(1+)+] = mm 凸模尺寸如圖411 c所示。 2）凸模高度尺寸的計算： H=[(1+ S) H+] （415） =[(1+)+] = mm 式中 H—凹模深度減去塑件壁厚型芯的理論高度。此外，在中心距尺寸的計算中不考慮磨損量，如圖411