【正文】 可適當(dāng)擴大澆口和流道截面積。但是，如果在塑件的薄弱區(qū)域設(shè)置澆口，應(yīng)采用正方形截面。如果產(chǎn)生年輪狀波流痕的主要原因是樹脂性能較差時，可在條件充許的情況下，選用低粘度的樹脂。當(dāng)熔料從流道狹小的截面流入較大截面的型腔或模具流道狹窄，光潔度很差時，流料很容易形成湍流，導(dǎo)致塑件表面形成螺旋狀波流痕。模具的澆口應(yīng)設(shè)置在厚壁部位或直接在壁側(cè)設(shè)置澆口，澆口形式最好采用柄式，扇形或膜片式。此外，應(yīng)節(jié)制模具內(nèi)冷卻水的流量，使模具保持較高的溫度。（3）揮發(fā)性氣體導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。對此，應(yīng)適當(dāng)降低模具及機筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當(dāng)擴大澆口截面，還應(yīng)考慮更換潤滑劑品種或減少數(shù)量。熔體注入型腔后先在模具腔壁上形成一層薄的表殼，當(dāng)這層表殼在充模過程中受到后續(xù)熔料的擠壓時，就會導(dǎo)致熔體破裂。例如，在熔體指數(shù)較小的低密度聚乙烯塑件上，其表面徑?？梢钥吹矫靼到惶娴臈l形區(qū)域，其產(chǎn)生的部位一般離澆口有一定距離，并遍布整個表面，尤其是薄壁塑件最容易產(chǎn)生這類故障，這主要是由于熔料在充填小熔腔尚未結(jié)束前受到較大的壓力，導(dǎo)致熔體破裂，形成表面缺陷。對于模腔表面的局部加熱，可利用安裝在澆口附近及熔體破裂部位的小型管式電加熱器來實現(xiàn)。熔料的流動特性與其流變性能有關(guān)，還與決定熔料在模具入口處剪切速率的澆口截面積有關(guān)。有時，少量冷料會沿著模腔表面移動，使表面混濁及斑紋產(chǎn)生在離澆口較遠的部位。對于排除這類故障，在工藝操作方面，應(yīng)適當(dāng)提高模具，料筒及噴嘴溫度，降低注射時螺桿的前進速度。此外，應(yīng)減少潤滑劑的用量并選擇適宜的品種。當(dāng)塑件內(nèi)的殘余應(yīng)力高于樹脂的彈性極限時，塑件表面就會產(chǎn)生裂紋及破裂。同時，熔料在冷模內(nèi)因溫差較大，很快由粘流態(tài)變化為玻璃態(tài)，已取向的大分子來不及恢復(fù)初始的穩(wěn)定狀態(tài)就被凍結(jié)，也使塑件表面殘余了一部分內(nèi)應(yīng)力。此外，當(dāng)塑件的壁厚不均勻，熔料的冷卻速度不一致時，由于厚薄部位的收縮量不同，前者受后者的拉伸，也會產(chǎn)生殘余應(yīng)力。減少殘余應(yīng)力的主要方法是改進澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式和調(diào)整好塑件的成型條件。?杓撇嘟嬌謔保剎捎貿(mào)尚禿罌山屏巡糠殖サ耐蠱嬌諦問?。例燃偓聚碳酸脂，聚录x蟻?，聚背C訓(xùn)仍系娜厶辶鞫閱懿渙跡枰詬哐固跫倫⑸涑尚停嬌詿撞鹽?，染J捎猛蠱蠆嘟嬌?，可将成卸d蟛諭蠱糠值牧鹽撇糠殖?。此外，哉V嬌謚芪Ш俠聿捎沒紛醇憂拷鉅部杉跎俳嬌詿Φ牧鹽啤?BR在工藝操作方面，通過降低注射壓力來減少殘余應(yīng)力是一種最簡便方法，因為注射壓力與殘余應(yīng)力呈正比例關(guān)系。在料溫及模溫較低的條件下成型時，為使型腔充滿，必然要采用較高的注射壓力，致使塑件內(nèi)殘余大量應(yīng)力。此外，在保證補料不足，不使塑件產(chǎn)生收縮凹陷的前提下，可適當(dāng)縮短保壓時間，因為保壓時間太長也容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力引起裂紋。塑件在脫模前，如果脫模頂出機構(gòu)的截面積太小或頂桿設(shè)置的數(shù)量不夠，頂桿設(shè)置的位置不合理或安裝傾斜，平衡不良，模具的脫模斜度不足，頂出阻力太大，都會由于外力作用導(dǎo)致應(yīng)力集中，使塑件表面產(chǎn)生裂紋及破裂。出現(xiàn)這類故障后，應(yīng)認(rèn)真檢查和校調(diào)頂出裝置。如果設(shè)置的頂桿數(shù)由于推頂面積受到條件限制不可能擴大時，可采取用小面積多頂桿的方法。在選定脫模斜度時，必須考慮成型原料的收縮率以及頂出系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)設(shè)置，一般情況下，%，~%,%。因此，塑件內(nèi)的金屬嵌件會妨礙塑件的整體收縮，由此產(chǎn)生的拉伸應(yīng)力很大，嵌件四周會聚集大量的殘余應(yīng)力引起塑件表面產(chǎn)生裂紋。另外，在嵌件材質(zhì)的選用方面，應(yīng)盡量采用膨脹系數(shù)接近樹脂特性的材料。在選用成型原料時，也應(yīng)盡可能采用高分子量的樹脂，如果必須使用低分子量的成型原料時，嵌件周圍的塑料厚度應(yīng)設(shè)計得厚一些，對于聚乙烯，聚碳酸脂，聚酰胺，醋酸纖維素塑料，嵌件周圍的塑料厚度至少應(yīng)等于嵌件直徑的一半；對于聚苯乙烯，一般不宜設(shè)置金屬嵌件。不同原料對產(chǎn)生殘余應(yīng)力的敏感度不同，一般非結(jié)晶型樹脂比結(jié)晶型樹脂容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力引起裂紋；對于吸水性樹脂及摻用再生料較多的樹脂，因為吸水性樹脂加熱后會分解脆化，較小的殘余應(yīng)力就會引起脆裂，而再生料含量較高的樹脂中雜質(zhì)較多，易揮發(fā)物含量較高，材料的強度比較低，也容易產(chǎn)生應(yīng)力開裂。在操作過程中，脫模劑對于熔料來說也是一種異物，如用量不當(dāng)也會引起裂紋，應(yīng)盡量減少其用量。（5）塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計不良。因此，塑件形體結(jié)構(gòu)中的外角及內(nèi)角都應(yīng)盡可能用最大半徑做成圓弧。在設(shè)計塑件的形體結(jié)構(gòu)時，這樣可以延長模具的壽命。在注射成型過程中，由于模具受到注射壓力反復(fù)作用，型腔中具有鋒利銳角的棱邊部位會產(chǎn)生疲勞裂紋，尤其是在冷卻孔附近特別容易產(chǎn)生裂紋。當(dāng)模具型腔表面上的裂紋復(fù)映到塑件表面上時，塑件表面上產(chǎn)生的裂紋總是以同一形狀在同一部位連續(xù)出現(xiàn)。如果是由于復(fù)映作用產(chǎn)生的裂紋，應(yīng)以機械加工的方法修復(fù)模具。殘余應(yīng)力過大是導(dǎo)致塑件表面龜裂的主要原因，在工藝操作中，應(yīng)按照減少塑件殘余應(yīng)力的要求來設(shè)定工藝參數(shù)，特別是在熔料及模具溫度較高，熔體流動性能較好的情況下，應(yīng)盡量降低注射壓力，在排除龜裂故障時可參照排除裂紋及破裂故障的方法。然而，在大批量生產(chǎn)中采取退火的方法消除龜裂，實現(xiàn)起來難度較大，一般不宜采用。（2）塑件表面受到集中外力的作用。多數(shù)情況下，產(chǎn)生白化的部位總是位于塑件的頂出部位。出現(xiàn)白化后，應(yīng)降低注射壓力，適當(dāng)增大脫模斜度，特別是在加強筋和凸臺附近應(yīng)防止倒角。此外，應(yīng)提高型腔表面的光潔度，減小脫模陰力，必要時可使用少量脫模劑。銀絲的常見形式是一些被拉長的扁氣泡形成的針狀銀白色條紋，其主要種類有降解銀絲和水氣銀絲。例如，降解銀絲是熱塑性塑料受熱后發(fā)生部分降解，以及氣體分解時形成小氣泡分布在塑件表面上，這些小氣泡在塑件表面留下的痕跡一般排布成“V”形，“V”字的尖端背向澆口中心。排除銀絲故障應(yīng)從三個方面著手；首先，在原料選用及處理方面，對于降解銀絲，要盡量選用粒徑均勻的樹脂，篩除原料中的粉屑，減少再生料的用量，清除料筒中的殘存異料；對于水氣銀絲，必須按照樹脂的干燥要求，充分干燥原料。三是在模具設(shè)計和操作方面，對于降解銀絲，應(yīng)加大澆口，主流道及分流道截面，擴大冷料穴，改善模具的排氣條件，對于水氣銀絲，應(yīng)增加模具排氣孔或采用真空排?爸?，绢w徘迦芰現(xiàn)寫媼艫鈉?，并检矙墸具冷却水道是芬d?，窐饭模緩s礱婀浣崴約氨礱娉筆綣＞叩男捅礱嬗興鄭薌礱婢突岢魷職咨囊亢奐！?BR此外，注射過程中，脫模劑也會產(chǎn)生少量揮發(fā)氣體，應(yīng)盡量減少其用量，可通過提高模具型腔表面光潔度來減少脫模阻力。如果熔料在料筒中加熱不足，塑化不良時，未完全熔融的料粒暴露在塑件表面時即形成斑紋。在透射光下觀察可見，斑紋處的透明度較差，有時可以明顯分辨出凸起狀的未熔透原料微粒。在條件可能的情況下，也可換用料筒長徑比較大的注塑機，增強熔料的塑化。料溫太高會使熔料過熱分解，形成碳化物，為了避免熔料過熱分解，對于聚氯乙烯等熱敏性熱塑材料，必須嚴(yán)格控制料筒尾部溫度不能太高。但值得注意的是，如果料溫和模溫太低，同樣會使塑件表面產(chǎn)生光亮條紋。如果螺桿與料筒的磨損間隙太大，會合熔料在料筒中滯留，導(dǎo)致滯留的熔料局部過熱分解產(chǎn)生黑點及條紋。其次，應(yīng)檢查料筒，噴嘴及模具內(nèi)有無貯料死角并修磨光滑。（3）熔料與模壁磨擦過熱。對此，應(yīng)適當(dāng)降低注射速度和注射壓力。如果料筒或模具排氣不良，熔降低流道的加熱溫度。如果原料中易揮發(fā)物含量太高，再生料用量太多，細粉料太多，原料著色不均，潤滑劑品種選用不正確或使用超量，都會不同程度地導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生黑點及條紋。8十 翹曲變形故障分析及排除方法（1）分子取向不均衡。通常，塑件在成型過程中，沿熔料流動方向上的分子取向大于垂直流動方向上的分子取向，這是由于充模時大部分聚合物分子沿著流動方向排列造成的，充模結(jié)束后，被取向的分子形態(tài)總是力圖恢復(fù)原有的卷曲狀態(tài)，導(dǎo)致塑件在此方向上的長度縮短。由于在兩個垂直方向上的收縮不均衡，塑件必然產(chǎn)生翹曲變形。在采用這一方法時，最好與塑件的熱處理結(jié)合起來，否則，減小分子取向差異的效果往往是暫時性的。如果塑件脫模后立即進行熱處理，將其置于較高溫度下保持一定時間再緩冷至室溫，即可大量消除塑件內(nèi)的取向應(yīng)力，熱處理的方法為；~43度溫水中任其緩慢冷卻。如果模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理或模具溫度控制不當(dāng)，塑件冷卻不足，都會引起塑件翹曲變形。因此，在設(shè)計塑件的形體結(jié)構(gòu)時，各部位的斷面厚度應(yīng)盡量一致。例如。對于模具溫度的控制，應(yīng)根據(jù)成型件的結(jié)構(gòu)特征來確定陽模與陰模，模芯與模壁，模壁與嵌件間的溫差，從而利用控制模具各部位冷卻收縮速度的差值來抵消取向收縮差，避免塑件按取向規(guī)律翹曲變形。值得注意是，在控制模芯與模壁的溫差時，如果模芯處的溫度較高，塑件脫模后就向模芯牽引的方向彎曲，例如，生產(chǎn)框形塑件時，若模芯溫度高于型腔側(cè)，塑件脫模后框邊就向內(nèi)側(cè)彎曲，特別是料溫較低時，由于熔料流動方向的收縮較大，彎曲現(xiàn)象更為嚴(yán)重。對于模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計，必須注意將冷卻管道設(shè)置在溫度容易升高，熱量比較集中的部位，對于那些比較容易冷卻的部位，應(yīng)盡量進行緩冷，使塑件各部位的冷卻均衡。（3）模具澆注系統(tǒng)不合理。如合理地確定澆口位置及澆口類型，往往可以較大程度地減少塑件的變形。此外，在設(shè)計模具的澆注系統(tǒng)時，應(yīng)針對熔料的流動特性，使流料在充模過程中盡量保持平行流動，這樣，盡管成型后的塑件在相互垂直方向上的收縮有差別，但不會引起很大的翹曲變形。如果塑件在脫模過程中受到較大的不均衡外力的作用會使其形體結(jié)構(gòu)產(chǎn)生較大的翹曲變形。對此，在模具設(shè)計方面，應(yīng)合理確定脫模斜度，頂桿位置和數(shù)量，提高模具的強度和定位精度；對于中小型模具，可根據(jù)翹曲規(guī)律來設(shè)計和制作反翹曲模具，將型腔事先制成與翹曲方向相反的曲面，抵消取向變形，不過這種方法較難掌握，需要反復(fù)試制和修模，一般用于批量很大的塑件。此外，模具排氣不良對于塑件的翹曲變形也有一定的影響，應(yīng)予以注意。（5）工藝操作不當(dāng)。對此，應(yīng)針對具體情況，分別調(diào)整對應(yīng)的工藝參數(shù)。注射成型時，溫度，壓力及時間等各項工藝參數(shù)，必須嚴(yán)格按照工藝要求進行控制，尤其是每種塑件的成型周期必須一致，不可隨意變動。一般情況下，采用較高的注射壓力和注射速度，適當(dāng)延長充模和保壓時間，提高模溫和料溫，有利克服尺寸不穩(wěn)定故障。若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸，則應(yīng)采取與之相反的成型條件。（2）成型原料選用不當(dāng)。如果成型設(shè)備和模具的精度很高，但成型原料的收縮率很大，則很難保證塑件的尺寸精度。因此，在選用成型樹脂時，必須充分考慮原料成型后的收縮率對塑件尺寸精度的影響。應(yīng)注意各種樹脂的收縮率差別較大，根據(jù)樹脂的結(jié)晶程度進行分析。此外，如果成型原料的顆粒大小不均，干燥不良，再生料與新料混合不均勻，每批原料的性能不同，也會引起塑件成型尺寸的波動。模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計及制造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在成型過程??，若模具的刚袌A蛔慊蚰Ｇ荒誄惺艿某尚脫沽μ擼鼓＞卟湫危透臥斐傷薌尚統(tǒng)嘰綺晃榷ā?BR如果模具的導(dǎo)柱與導(dǎo)套間的配合間隙由于制造精度差或磨損太多而超差，也會使塑件的成型尺寸精度下降。因此，在設(shè)計模具時，應(yīng)設(shè)計足夠的模具強度和剛性，嚴(yán)格控制加工精度，模具的型腔材料應(yīng)使用耐磨材料，型腔表面最好進行熱處理及冷硬化處理。當(dāng)塑件出現(xiàn)偏厚誤差時，往往也是模具故障造成的。此時，對于那些壁厚尺寸要求很精確的塑件，不能僅靠導(dǎo)柱和導(dǎo)套來定位，必須增設(shè)其他定位裝置；如果是在一模多腔條件下產(chǎn)生的偏厚誤差，一般情況下，成型開始時誤差較小，但連續(xù)運轉(zhuǎn)后誤差逐漸變大?庵饕怯捎諛Ｇ揮胄托炯淶奈蟛鈐斐傻模乇鶚遣捎萌攘韉濫３尚褪弊釗菀撞庵窒窒?。对此，可哉槪具闹G柚夢露炔鉅旌芐〉乃淙椿羋貳Ｈ綣淺尚捅”讜殘腿萜鰨剎捎酶《托荊托競湍Ｇ槐匭臚摹?BR此外，在制作模具時，為了便于修模，一般總是習(xí)慣于將型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模余量。反之，若塑件成型孔的內(nèi)徑接近于外徑時，芯銷可以做得小一些。如果成型設(shè)備的塑化容量不足，加料系統(tǒng)供料不穩(wěn)定，螺桿的轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定，停止作用失常，液壓系統(tǒng)的止回閥失靈，溫度控制系統(tǒng)出現(xiàn)熱電偶燒壞，加熱器斷路等，都會導(dǎo)致塑件的成型尺寸不穩(wěn)定。（5）測試方法或條件不一致。其中溫度條件對測試的影響最大，這是因為塑料的熱膨脹系數(shù)要比金屬大工業(yè)10倍。十二 凹陷及縮痕故障分析及排除方法（1）成型條件控制不當(dāng)。對此，應(yīng)適當(dāng)提高注射壓力及注射速度，增加熔料的壓縮密度，延長注射和保壓時間，補償熔體收縮，增加注射反沖量。如果凹陷及縮痕發(fā)生在澆口附近時，可以通過延長保壓時間來解決。如果嵌件周圍由于熔體局部收縮引起凹陷及縮痕，這主要是由于嵌件的溫度太低造成的，應(yīng)設(shè)法提高嵌件溫度。對此，應(yīng)更換噴嘴或進行清理。此外，塑件在模內(nèi)的冷卻必須充分。否則，塑件在冷卻不足的條件下脫模，不但很容易產(chǎn)生收縮凹陷，而且還會由于硬脫模導(dǎo)致塑件在頂桿局部凹陷。如果模具的流道及澆口截面太小，充模阻力太大，澆口設(shè)置不對稱，充模速度不均衡，進料口位置設(shè)置不合理，以及模具排氣不良影響供料，補縮和冷卻，或模具磨損引起釋壓，都會導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生凹陷及縮痕，對此，應(yīng)結(jié)合具體情況，適當(dāng)擴大澆口及澆道截面，澆口位置盡量設(shè)置在對稱處，進料口應(yīng)設(shè)置在塑件厚壁的部位。對此，應(yīng)適當(dāng)擴大模具澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)尺寸，特別是對于阻礙熔料流動的“瓶頸”處必須增加注道截面，最好是將注道延伸到產(chǎn)生凹陷的部位。這樣，對于不適宜將澆口直接設(shè)置在塑件上以及成型后容易在澆口處產(chǎn)生殘留變形的塑件，可在塑件上附設(shè)一個翼形體，再將澆口設(shè)置在小翼上，設(shè)在小翼上的澆口可采用倒?jié)部诩包c澆口，由此將塑件的凹陷缺陷轉(zhuǎn)移到小翼上，待塑件成型后再將小翼切除。（3）原料不符合成型要求。因此，對于表面要求比較高的塑件，應(yīng)盡量選用低收縮率的樹脂牌號。如果由于原料潮濕引起塑件表面產(chǎn)生凹陷，應(yīng)對原料進行預(yù)干處理。如果塑件各處的壁厚相差很大時，厚壁部位由于壓力不足，成型時很容易產(chǎn)生凹陷及縮痕。對于特殊情況，若塑件的壁厚差異較大，可通過調(diào)整澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)參數(shù)來解決。許多工藝參數(shù)對產(chǎn)生氣泡及真空泡都有直接的影響。特別是高速注射時，模具內(nèi)的氣體來不及排出，導(dǎo)致熔料內(nèi)殘留氣體太多，對此，應(yīng)適當(dāng)降低注射速度。此外，可通過調(diào)節(jié)注射和保壓時間，改善冷卻條件，控制加料量等方法避免產(chǎn)生氣泡及真空泡。在控制模具溫度和熔料溫度時，應(yīng)注意溫度不能太高，否則會引起熔料降聚分解，