【正文】 充模時熔料與型腔腔壁的相對運動速度太高，很容易產(chǎn)生磨擦過熱，使熔料分解產(chǎn)生黑點及知紋。對此，應(yīng)適當(dāng)降低注射速度和注射壓力。（4）料筒及模具排氣不良。如果料筒或模具排氣不良，熔降低流道的加熱溫度。（6）原料不符合成型要求。如果原料中易揮發(fā)物含量太高，再生料用量太多，細(xì)粉料太多，原料著色不均，潤滑劑品種選用不正確或使用超量，都會不同程度地導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生黑點及條紋。對此應(yīng)針對不同情況，采取相應(yīng)措施，分別排除。8十 翹曲變形故障分析及排除方法（1）分子取向不均衡。熱塑性塑料的翹曲變形很大程度上取決水敏性樹脂干燥不良于塑件徑向和切向收縮的差值，而這一差值是由分子取向產(chǎn)生的。通常，塑件在成型過程中，沿熔料流動方向上的分子取向大于垂直流動方向上的分子取向，這是由于充模時大部分聚合物分子沿著流動方向排列造成的，充模結(jié)束后，被取向的分子形態(tài)總是力圖恢復(fù)原有的卷曲狀態(tài)，導(dǎo)致塑件在此方向上的長度縮短。因此，塑件沿熔料流動方向上的收縮也就大于垂直流動方向上的收縮。由于在兩個垂直方向上的收縮不均衡，塑件必然產(chǎn)生翹曲變形。為了盡量減少由于分子取向差異產(chǎn)生的翹曲變形，應(yīng)創(chuàng)造條件減少流動取向及緩和取向應(yīng)力的松馳，其中最為有效的方法是降低熔料溫度和模具溫度。在采用這一方法時，最好與塑件的熱處理結(jié)合起來，否則，減小分子取向差異的效果往往是暫時性的。因為料溫及模溫較低時，熔料冷卻很快，塑件內(nèi)會殘留大量的內(nèi)應(yīng)力，使塑件在今后使用過程中或環(huán)境溫度升高時仍舊出現(xiàn)翹曲變形。如果塑件脫模后立即進行熱處理，將其置于較高溫度下保持一定時間再緩冷至室溫，即可大量消除塑件內(nèi)的取向應(yīng)力，熱處理的方法為；~43度溫水中任其緩慢冷卻。（2）冷卻不當(dāng)。如果模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理或模具溫度控制不當(dāng)，塑件冷卻不足，都會引起塑件翹曲變形。特別是當(dāng)塑件壁厚的厚薄差異較大時，由于塑件各部分的冷卻收縮不一致，塑件特別容易翹曲。因此，在設(shè)計塑件的形體結(jié)構(gòu)時，各部位的斷面厚度應(yīng)盡量一致。此外，塑料件在模具內(nèi)必須保持足夠的冷卻定型時間。例如。硬質(zhì)聚氯乙烯的導(dǎo)熱系數(shù)較小，若其塑件的中心部位未完全冷卻就將其脫模，塑件中心部位的熱量傳到外部，就會使塑件軟化變形。對于模具溫度的控制，應(yīng)根據(jù)成型件的結(jié)構(gòu)特征來確定陽模與陰模，模芯與模壁，模壁與嵌件間的溫差，從而利用控制模具各部位冷卻收縮速度的差值來抵消取向收縮差，避免塑件按取向規(guī)律翹曲變形。對于形體結(jié)構(gòu)完全對稱的塑件，模溫應(yīng)相應(yīng)保持一致，使塑件各部位的冷卻均衡。值得注意是，在控制模芯與模壁的溫差時，如果模芯處的溫度較高，塑件脫模后就向模芯牽引的方向彎曲，例如，生產(chǎn)框形塑件時，若模芯溫度高于型腔側(cè)，塑件脫模后框邊就向內(nèi)側(cè)彎曲，特別是料溫較低時，由于熔料流動方向的收縮較大，彎曲現(xiàn)象更為嚴(yán)重。還需注意的是，模芯部位很容易過熱，必須冷卻得當(dāng)，當(dāng)模芯處的溫度降不下來時，適當(dāng)提高型腔側(cè)的溫度也是一種輔助手段。對于模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計，必須注意將冷卻管道設(shè)置在溫度容易升高，熱量比較集中的部位，對于那些比較容易冷卻的部位，應(yīng)盡量進行緩冷，使塑件各部位的冷卻均衡。通常，模具的型腔和型芯應(yīng)分別冷卻，冷卻孔與型腔的距離應(yīng)適中，不宜太遠(yuǎn)或太近，一般控制在15~25mm范圍內(nèi)；水孔的直徑應(yīng)大于8mm,冷卻小孔的深度不能太淺，水管及管接頭的內(nèi)徑應(yīng)與冷卻孔直徑相等，冷卻孔內(nèi)的水流狀態(tài)應(yīng)為紊流，~，~，否則壓力損失太大；冷卻水入口與出口處溫度的差值不能太大，特別是對于一模多腔的模具，溫差應(yīng)控制在2度以下。（3）模具澆注系統(tǒng)不合理。模具澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)參數(shù)是影響塑件形位尺寸的重要因素，特別是模具澆口的設(shè)計涉及到熔料在模具內(nèi)的流動特性，塑件內(nèi)應(yīng)力的形成以及熱收縮變形等。如合理地確定澆口位置及澆口類型，往往可以較大程度地減少塑件的變形。在確定澆口位置時，不要使熔料直接沖擊型芯，應(yīng)使型芯兩側(cè)受力均勻；對于面積較大的矩形扁平塑件，當(dāng)采用分子取向及收縮大的樹脂原料時，應(yīng)采用薄膜式澆口或多點式側(cè)澆口，盡量不要采用直澆口或分布在一條直線上的點澆口；對于圓片形塑件，應(yīng)采用多點式針澆口或直接式中心澆口，盡量不要采用側(cè)澆口；對于環(huán)型塑件，應(yīng)采用盤形澆口或輪輻式十字澆口，盡量不要采用側(cè)澆口或針澆口；對于殼形塑件，應(yīng)采用直澆口，盡量不要采用側(cè)澆口。此外，在設(shè)計模具的澆注系統(tǒng)時，應(yīng)針對熔料的流動特性，使流料在充模過程中盡量保持平行流動，這樣，盡管成型后的塑件在相互垂直方向上的收縮有差別，但不會引起很大的翹曲變形。（4）模具脫模及排氣系統(tǒng)設(shè)計不合理。如果塑件在脫模過程中受到較大的不均衡外力的作用會使其形體結(jié)構(gòu)產(chǎn)生較大的翹曲變形。例如，模具型腔的脫模斜度不夠，塑件頂出困難，頂桿的頂出面積太小或頂桿分布不均，脫模時塑料件各部分的頂出速度不一致以及頂出太快或太慢，模具的抽芯裝置及嵌件設(shè)置不當(dāng)，型芯彎曲或模具強度不足，精度太差，定位可靠等都會導(dǎo)致塑件翹曲變形。對此，在模具設(shè)計方面，應(yīng)合理確定脫模斜度，頂桿位置和數(shù)量，提高模具的強度和定位精度；對于中小型模具，可根據(jù)翹曲規(guī)律來設(shè)計和制作反翹曲模具，將型腔事先制成與翹曲方向相反的曲面，抵消取向變形，不過這種方法較難掌握，需要反復(fù)試制和修模，一般用于批量很大的塑件。在模具操作方面，應(yīng)適當(dāng)減慢頂出速度或增加頂出行程。此外，模具排氣不良對于塑件的翹曲變形也有一定的影響，應(yīng)予以注意。對于容易翹曲變形的塑件，可以采用整形處理技術(shù)，把塑件放入適合其外型結(jié)構(gòu)的木制夾具中強制定型，但要注意對夾具中的塑件不可施加壓力，應(yīng)讓其自由收縮，可適當(dāng)輔以冷卻來促使塑件盡快定型；對于周轉(zhuǎn)箱等箱體類塑件，可以利用支板或框架定型，防止其收縮或膨脹。（5）工藝操作不當(dāng)。在工藝操作過程中，如果注射壓力太低，注射速度太慢，不過量充模條件下保壓時間及注射，周期太短，熔料塑化不均勻，原料干燥處理時烘料溫度過高以及塑件退火處理工藝控制不當(dāng)，都會導(dǎo)致塑件翹曲變形。對此，應(yīng)針對具體情況，分別調(diào)整對應(yīng)的工藝參數(shù)。十一 尺寸不穩(wěn)定故障分析及排除方法（1）型條件不一致或操作不當(dāng)。注射成型時，溫度，壓力及時間等各項工藝參數(shù)，必須嚴(yán)格按照工藝要求進行控制，尤其是每種塑件的成型周期必須一致，不可隨意變動。如果注射壓力太低，保壓時間太短，模溫太低或不均勻，料筒及噴嘴處溫度太高，塑件冷卻不足，都會導(dǎo)致塑件形體尺寸不穩(wěn)定。一般情況下，采用較高的注射壓力和注射速度，適當(dāng)延長充模和保壓時間，提高模溫和料溫，有利克服尺寸不穩(wěn)定故障。如果塑件成型后外型尺寸大于要求的尺寸，應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力和熔料溫度，提高模具溫度，縮短充模時間，減小澆口截面積，從而提高塑件的收縮率。若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸，則應(yīng)采取與之相反的成型條件。值得注意的是，環(huán)境溫度的變化對塑件成型尺寸的波動也有一定的影響，應(yīng)根據(jù)外部環(huán)境的變化及時調(diào)整設(shè)備和模具的工藝溫度。（2）成型原料選用不當(dāng)。成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。如果成型設(shè)備和模具的精度很高，但成型原料的收縮率很大，則很難保證塑件的尺寸精度。一般情況下，成型原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。因此，在選用成型樹脂時，必須充分考慮原料成型后的收縮率對塑件尺寸精度的影響。對于選用的原料，其收縮率的變化范圍不能大于塑件尺寸精度的要求。應(yīng)注意各種樹脂的收縮率差別較大，根據(jù)樹脂的結(jié)晶程度進行分析。通常，結(jié)晶型和半結(jié)晶型樹脂的收縮率比非結(jié)晶型樹脂大，而且收縮率變化范圍也比較大，與之對應(yīng)的塑件成型后產(chǎn)生的收縮率波動也比較大；對于結(jié)晶型樹脂，結(jié)晶度高，分子體積縮小，塑件的收縮大，樹脂球晶的大小對收縮率也有影響，球晶小，分子間的空隙小，塑件的收縮較小，而塑件的沖擊強度比較高。此外，如果成型原料的顆粒大小不均，干燥不良，再生料與新料混合不均勻，每批原料的性能不同，也會引起塑件成型尺寸的波動。（3）模具故障。模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計及制造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在成型過程??，若模具的刚袌A蛔慊蚰Ｇ荒誄惺艿某尚脫沽μ擼鼓＞卟湫?，就概P斐傷薌尚統(tǒng)嘰綺晃榷ā?BR如果模具的導(dǎo)柱與導(dǎo)套間的配合間隙由于制造精度差或磨損太多而超差，也會使塑件的成型尺寸精度下降。如果成型原料內(nèi)有硬質(zhì)填料或玻璃纖維增強材料導(dǎo)致模腔嚴(yán)重磨損，或采用一模多腔成型時，各型腔間有誤差和澆口，流道等誤差及進料口平衡不良等原因產(chǎn)生充模不一致，也都會引起尺寸波動。因此，在設(shè)計模具時，應(yīng)設(shè)計足夠的模具強度和剛性，嚴(yán)格控制加工精度，模具的型腔材料應(yīng)使用耐磨材料，型腔表面最好進行熱處理及冷硬化處理。當(dāng)塑件的尺寸精度要求很高時，最好不采用一模多腔的結(jié)構(gòu)形式，否則為了保證塑件的成型精度，必須在模具上設(shè)置一系列保證模具精度的輔助裝置，導(dǎo)致模具的制作成本很高。當(dāng)塑件出現(xiàn)偏厚誤差時，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔條件下塑件壁厚產(chǎn)生偏厚誤差，一般是由于模具的安裝誤差及定位不良導(dǎo)致模腔與型芯的相對位置偏移。此時，對于那些壁厚尺寸要求很精確的塑件，不能僅靠導(dǎo)柱和導(dǎo)套來定位，必須增設(shè)其他定位裝置；如果是在一模多腔條件下產(chǎn)生的偏厚誤差，一般情況下，成型開始時誤差較小，但連續(xù)運轉(zhuǎn)后誤差逐漸變大?庵饕怯捎諛Ｇ揮胄托炯淶奈蟛鈐斐傻模乇鶚遣捎萌攘韉濫３尚褪弊釗菀撞庵窒窒?。对此，可哉槪具闹G柚夢露炔鉅旌芐〉乃淙椿羋貳Ｈ綣淺尚捅”讜殘腿萜鰨剎捎酶《托荊托競湍Ｇ槐匭臚摹?BR此外，在制作模具時，為了便于修模，一般總是習(xí)慣于將型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模余量。當(dāng)塑件成型孔的內(nèi)徑甚小于外徑時，芯銷應(yīng)做得大一些，這是由于成型孔處塑件的收縮總是大于其它部位，而且向孔心方向收縮的。反之，若塑件成型孔的內(nèi)徑接近于外徑時，芯銷可以做得小一些。（4）設(shè)備故障。如果成型設(shè)備的塑化容量不足，加料系統(tǒng)供料不穩(wěn)定，螺桿的轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定，停止作用失常，液壓系統(tǒng)的止回閥失靈，溫度控制系統(tǒng)出現(xiàn)熱電偶燒壞，加熱器斷路等，都會導(dǎo)致塑件的成型尺寸不穩(wěn)定。這些故障只要查出后可采取針對性的措施予以排除。（5）測試方法或條件不一致。如果測定塑件尺寸的方法，時間，溫度不同，測定的尺寸會有很大的差異。其中溫度條件對測試的影響最大，這是因為塑料的熱膨脹系數(shù)要比金屬大工業(yè)10倍。因此，必須采用標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法和溫度條件來測定塑件的結(jié)構(gòu)尺寸，并且塑件必須充分冷卻定型后才能進行測?俊Ｒ話闥薌諭涯Ｊ?0小時內(nèi)尺寸變化是很大的，24小時才基本定型。十二 凹陷及縮痕故障分析及排除方法（1）成型條件控制不當(dāng)。如果注射壓力太低，注射及保壓時間太短，注射速率太慢，料溫及模溫太高，塑件冷卻不足，脫模時溫度太高，嵌件處溫度太低或供料不足，都會引起塑件表面出現(xiàn)凹陷或桔皮狀的細(xì)微凹凸不平。對此，應(yīng)適當(dāng)提高注射壓力及注射速度，增加熔料的壓縮密度，延長注射和保壓時間，補償熔體收縮，增加注射反沖量。但保壓不能太高，否則會引起凸痕。如果凹陷及縮痕發(fā)生在澆口附近時，可以通過延長保壓時間來解決。當(dāng)塑件在壁厚處產(chǎn)生凹陷時，應(yīng)適當(dāng)延長塑件在模內(nèi)的冷卻時間。如果嵌件周圍由于熔體局部收縮引起凹陷及縮痕，這主要是由于嵌件的溫度太低造成的，應(yīng)設(shè)法提高嵌件溫度。如果注塑機的噴嘴孔太小或噴嘴處局部阻塞，也會因為注射壓力局部損失太大引起凹陷及縮痕。對此，應(yīng)更換噴嘴或進行清理。如果由于供料不足引起塑件表面凹陷，應(yīng)增加供料量。此外，塑件在模內(nèi)的冷卻必須充分。一方面可通過調(diào)節(jié)料筒溫度，適當(dāng)降低熔料溫度；另一方面，可采取改變模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)置，降低冷卻水溫度，或在盡量保持模具表面及各部位均勻冷卻的前提下，對產(chǎn)生凹陷的部位適當(dāng)強化冷卻。否則，塑件在冷卻不足的條件下脫模，不但很容易產(chǎn)生收縮凹陷，而且還會由于硬脫模導(dǎo)致塑件在頂桿局部凹陷。（2）模具缺陷。如果模具的流道及澆口截面太小，充模阻力太大，澆口設(shè)置不對稱，充模速度不均衡，進料口位置設(shè)置不合理，以及模具排氣不良影響供料，補縮和冷卻，或模具磨損引起釋壓，都會導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生凹陷及縮痕，對此，應(yīng)結(jié)合具體情況，適當(dāng)擴大澆口及澆道截面，澆口位置盡量設(shè)置在對稱處，進料口應(yīng)設(shè)置在塑件厚壁的部位。如果凹陷及縮痕發(fā)生在遠(yuǎn)離澆口處，一般是由于模具結(jié)構(gòu)中某一部位熔料流動不暢，妨礙壓力傳遞。對此，應(yīng)適當(dāng)擴大模具澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)尺寸，特別是對于阻礙熔料流動的“瓶頸”處必須增加注道截面，最好是將注道延伸到產(chǎn)生凹陷的部位。對于厚壁塑件，應(yīng)優(yōu)先采用翼式澆口。這樣，對于不適宜將澆口直接設(shè)置在塑件上以及成型后容易在澆口處產(chǎn)生殘留變形的塑件，可在塑件上附設(shè)一個翼形體，再將澆口設(shè)置在小翼上，設(shè)在小翼上的澆口可采用倒?jié)部诩包c澆口，由此將塑件的凹陷缺陷轉(zhuǎn)移到小翼上，待塑件成型后再將小翼切除。此外，應(yīng)經(jīng)常檢查模具是否存在磨耗釋壓或排氣不良，及時更換模具中的易耗易損件或改善模具的排氣條件。（3）原料不符合成型要求。如果成型原料的收縮率太大或流動性能太差，以及原料內(nèi)潤滑劑不足或原料潮濕，都會引起塑件表面產(chǎn)生凹陷及縮痕。因此，對于表面要求比較高的塑件，應(yīng)盡量選用低收縮率的樹脂牌號。如果由于熔料流動不暢引起欠注凹陷，可在原料中增加適量潤滑劑，改善熔料的流動性，或加大澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸。如果由于原料潮濕引起塑件表面產(chǎn)生凹陷，應(yīng)對原料進行預(yù)干處理。（4）塑件形體結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理。如果塑件各處的壁厚相差很大時，厚壁部位由于壓力不足，成型時很容易產(chǎn)生凹陷及縮痕。因此，設(shè)計塑件形體結(jié)構(gòu)時，壁厚應(yīng)盡量一致。對于特殊情況，若塑件的壁厚差異較大，可通過調(diào)整澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)參數(shù)來解決。888十三 氣泡及真空泡故障分析及排除方法（1）成型條件控制不當(dāng)。許多工藝參數(shù)對產(chǎn)生氣泡及真空泡都有直接的影響。如果注射壓力太低，注射速度太快，注射時間和周期太短，加料量過多或過少，保壓不足，冷卻不均勻或冷卻不足，以及料溫及模溫控制不當(dāng)，都會引起塑件內(nèi)產(chǎn)生氣泡。特別是高速注射時，模具內(nèi)的氣體來不及排出，導(dǎo)致熔料內(nèi)殘留氣體太多，對此，應(yīng)適當(dāng)降低注射速度。不過，如果速度降得太多，注射壓力太低，則難以將熔料內(nèi)的氣體排盡，很容易產(chǎn)生氣泡以及凹陷和欠注，因此，調(diào)整注射速度和壓力時應(yīng)特別慎重。此外，可通過調(diào)節(jié)注射和保壓時間，改善冷卻條件，控制加料量等方法避免產(chǎn)生氣泡及真空泡。如果塑件的冷卻條件較差，可將塑件脫模后立即放入熱水中緩冷，使其內(nèi)外冷卻速度趨于一致。在控制模具溫度和熔料溫度時，應(yīng)注意溫度不能太高，否則會引起熔料降聚分解，產(chǎn)