【正文】 如果塑件的冷卻條件較差，可將塑件脫模后立即放入熱水中緩冷，使其內(nèi)外冷卻速度趨于一致。不過，如果速度降得太多，注射壓力太低，則難以將熔料內(nèi)的氣體排盡，很容易產(chǎn)生氣泡以及凹陷和欠注，因此，調(diào)整注射速度和壓力時應(yīng)特別慎重。如果注射壓力太低，注射速度太快，注射時間和周期太短，加料量過多或過少，保壓不足，冷卻不均勻或冷卻不足，以及料溫及模溫控制不當(dāng)，都會引起塑件內(nèi)產(chǎn)生氣泡。888十三 氣泡及真空泡故障分析及排除方法（1）成型條件控制不當(dāng)。因此，設(shè)計塑件形體結(jié)構(gòu)時，壁厚應(yīng)盡量一致。（4）塑件形體結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理。如果由于熔料流動不暢引起欠注凹陷，可在原料中增加適量潤滑劑，改善熔料的流動性，或加大澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸。如果成型原料的收縮率太大或流動性能太差，以及原料內(nèi)潤滑劑不足或原料潮濕，都會引起塑件表面產(chǎn)生凹陷及縮痕。此外，應(yīng)經(jīng)常檢查模具是否存在磨耗釋壓或排氣不良，及時更換模具中的易耗易損件或改善模具的排氣條件。對于厚壁塑件，應(yīng)優(yōu)先采用翼式澆口。如果凹陷及縮痕發(fā)生在遠離澆口處，一般是由于模具結(jié)構(gòu)中某一部位熔料流動不暢，妨礙壓力傳遞。（2）模具缺陷。一方面可通過調(diào)節(jié)料筒溫度，適當(dāng)降低熔料溫度；另一方面，可采取改變模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)置，降低冷卻水溫度，或在盡量保持模具表面及各部位均勻冷卻的前提下，對產(chǎn)生凹陷的部位適當(dāng)強化冷卻。如果由于供料不足引起塑件表面凹陷，應(yīng)增加供料量。如果注塑機的噴嘴孔太小或噴嘴處局部阻塞，也會因為注射壓力局部損失太大引起凹陷及縮痕。當(dāng)塑件在壁厚處產(chǎn)生凹陷時，應(yīng)適當(dāng)延長塑件在模內(nèi)的冷卻時間。但保壓不能太高，否則會引起凸痕。如果注射壓力太低，注射及保壓時間太短，注射速率太慢，料溫及模溫太高，塑件冷卻不足，脫模時溫度太高，嵌件處溫度太低或供料不足，都會引起塑件表面出現(xiàn)凹陷或桔皮狀的細微凹凸不平。因此，必須采用標準規(guī)定的方法和溫度條件來測定塑件的結(jié)構(gòu)尺寸，并且塑件必須充分冷卻定型后才能進行測??。以掙Y薌諭涯Ｊ?0小時內(nèi)尺寸變化是很大的，24小時才基本定型。如果測定塑件尺寸的方法，時間，溫度不同，測定的尺寸會有很大的差異。這些故障只要查出后可采取針對性的措施予以排除。（4）設(shè)備故障。當(dāng)塑件成型孔的內(nèi)徑甚小于外徑時，芯銷應(yīng)做得大一些，這是由于成型孔處塑件的收縮總是大于其它部位，而且向孔心方向收縮的。如果是在一模一腔條件下塑件壁厚產(chǎn)生偏厚誤差，一般是由于模具的安裝誤差及定位不良導(dǎo)致模腔與型芯的相對位置偏移。當(dāng)塑件的尺寸精度要求很高時，最好不采用一模多腔的結(jié)構(gòu)形式，否則為了保證塑件的成型精度，必須在模具上設(shè)置一系列保證模具精度的輔助裝置，導(dǎo)致模具的制作成本很高。如果成型原料內(nèi)有硬質(zhì)填料或玻璃纖維增強材料導(dǎo)致模腔嚴重磨損，或采用一模多腔成型時，各型腔間有誤差和澆口，流道等誤差及進料口平衡不良等原因產(chǎn)生充模不一致，也都會引起尺寸波動。（3）模具故障。通常，結(jié)晶型和半結(jié)晶型樹脂的收縮率比非結(jié)晶型樹脂大，而且收縮率變化范圍也比較大，與之對應(yīng)的塑件成型后產(chǎn)生的收縮率波動也比較大；對于結(jié)晶型樹脂，結(jié)晶度高，分子體積縮小，塑件的收縮大，樹脂球晶的大小對收縮率也有影響，球晶小，分子間的空隙小，塑件的收縮較小，而塑件的沖擊強度比較高。對于選用的原料，其收縮率的變化范圍不能大于塑件尺寸精度的要求。一般情況下，成型原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。值得注意的是，環(huán)境溫度的變化對塑件成型尺寸的波動也有一定的影響，應(yīng)根據(jù)外部環(huán)境的變化及時調(diào)整設(shè)備和模具的工藝溫度。如果塑件成型后外型尺寸大于要求的尺寸，應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力和熔料溫度，提高模具溫度，縮短充模時間，減小澆口截面積，從而提高塑件的收縮率。如果注射壓力太低，保壓時間太短，模溫太低或不均勻，料筒及噴嘴處溫度太高，塑件冷卻不足，都會導(dǎo)致塑件形體尺寸不穩(wěn)定。十一 尺寸不穩(wěn)定故障分析及排除方法（1）型條件不一致或操作不當(dāng)。在工藝操作過程中，如果注射壓力太低，注射速度太慢，不過量充模條件下保壓時間及注射，周期太短，熔料塑化不均勻，原料干燥處理時烘料溫度過高以及塑件退火處理工藝控制不當(dāng)，都會導(dǎo)致塑件翹曲變形。對于容易翹曲變形的塑件，可以采用整形處理技術(shù)，把塑件放入適合其外型結(jié)構(gòu)的木制夾具中強制定型，但要注意對夾具中的塑件不可施加壓力，應(yīng)讓其自由收縮，可適當(dāng)輔以冷卻來促使塑件盡快定型；對于周轉(zhuǎn)箱等箱體類塑件，可以利用支板或框架定型，防止其收縮或膨脹。在模具操作方面，應(yīng)適當(dāng)減慢頂出速度或增加頂出行程。例如，模具型腔的脫模斜度不夠，塑件頂出困難，頂桿的頂出面積太小或頂桿分布不均，脫模時塑料件各部分的頂出速度不一致以及頂出太快或太慢，模具的抽芯裝置及嵌件設(shè)置不當(dāng)，型芯彎曲或模具強度不足，精度太差，定位可靠等都會導(dǎo)致塑件翹曲變形。（4）模具脫模及排氣系統(tǒng)設(shè)計不合理。在確定澆口位置時，不要使熔料直接沖擊型芯，應(yīng)使型芯兩側(cè)受力均勻；對于面積較大的矩形扁平塑件，當(dāng)采用分子取向及收縮大的樹脂原料時，應(yīng)采用薄膜式澆口或多點式側(cè)澆口，盡量不要采用直澆口或分布在一條直線上的點澆口；對于圓片形塑件，應(yīng)采用多點式針澆口或直接式中心澆口，盡量不要采用側(cè)澆口；對于環(huán)型塑件，應(yīng)采用盤形澆口或輪輻式十字澆口，盡量不要采用側(cè)澆口或針澆口；對于殼形塑件，應(yīng)采用直澆口，盡量不要采用側(cè)澆口。模具澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)參數(shù)是影響塑件形位尺寸的重要因素，特別是模具澆口的設(shè)計涉及到熔料在模具內(nèi)的流動特性，塑件內(nèi)應(yīng)力的形成以及熱收縮變形等。通常，模具的型腔和型芯應(yīng)分別冷卻，冷卻孔與型腔的距離應(yīng)適中，不宜太遠或太近，一般控制在15~25mm范圍內(nèi)；水孔的直徑應(yīng)大于8mm,冷卻小孔的深度不能太淺，水管及管接頭的內(nèi)徑應(yīng)與冷卻孔直徑相等，冷卻孔內(nèi)的水流狀態(tài)應(yīng)為紊流，~，~，否則壓力損失太大；冷卻水入口與出口處溫度的差值不能太大，特別是對于一模多腔的模具，溫差應(yīng)控制在2度以下。還需注意的是，模芯部位很容易過熱，必須冷卻得當(dāng)，當(dāng)模芯處的溫度降不下來時，適當(dāng)提高型腔側(cè)的溫度也是一種輔助手段。對于形體結(jié)構(gòu)完全對稱的塑件，模溫應(yīng)相應(yīng)保持一致，使塑件各部位的冷卻均衡。硬質(zhì)聚氯乙烯的導(dǎo)熱系數(shù)較小，若其塑件的中心部位未完全冷卻就將其脫模，塑件中心部位的熱量傳到外部，就會使塑件軟化變形。此外，塑料件在模具內(nèi)必須保持足夠的冷卻定型時間。特別是當(dāng)塑件壁厚的厚薄差異較大時，由于塑件各部分的冷卻收縮不一致，塑件特別容易翹曲。（2）冷卻不當(dāng)。因為料溫及模溫較低時，熔料冷卻很快，塑件內(nèi)會殘留大量的內(nèi)應(yīng)力，使塑件在今后使用過程中或環(huán)境溫度升高時仍舊出現(xiàn)翹曲變形。為了盡量減少由于分子取向差異產(chǎn)生的翹曲變形，應(yīng)創(chuàng)造條件減少流動取向及緩和取向應(yīng)力的松馳，其中最為有效的方法是降低熔料溫度和模具溫度。因此，塑件沿熔料流動方向上的收縮也就大于垂直流動方向上的收縮。熱塑性塑料的翹曲變形很大程度上取決水敏性樹脂干燥不良于塑件徑向和切向收縮的差值，而這一差值是由分子取向產(chǎn)生的。對此應(yīng)針對不同情況，采取相應(yīng)措施，分別排除。（6）原料不符合成型要求。（4）料筒及模具排氣不良。如果注射速度太快，注射壓力太高，充模時熔料與型腔腔壁的相對運動速度太高，很容易產(chǎn)生磨擦過熱，使熔料分解產(chǎn)生黑點及知紋。采取以上措施后，如果故障仍未排除，應(yīng)及時維修設(shè)備，調(diào)整螺桿與料筒的間隙。對此，可先稍微降低料筒溫度，觀察故障能否排除。（2）料筒間隙太大。當(dāng)發(fā)現(xiàn)塑件表面出現(xiàn)黑點及條紋后，應(yīng)立即檢查料筒的溫度控制器是否失控，并適當(dāng)降低料筒及模具溫度。九 黑點及條紋故障分析及排除方法（1）熔料溫度太高。根據(jù)暗斑產(chǎn)生的原因，在排除這一故障時，應(yīng)適當(dāng)提高料筒溫度和延長成型周期，盡量采用內(nèi)加熱式注料口或加大冷料穴及加長流道。這種形若云母片狀的暗斑，每片暗斑的面積接近于一顆料粒的大小。（2）熔料塑化不良。其次，在工藝操作方面，對于降解銀絲，應(yīng)降低料筒及噴嘴溫度，縮短熔料在料筒中的滯留時間，防止熔料局部過熱，也可降低螺桿轉(zhuǎn)速及前進速度，縮短增壓時間；對于水氣銀絲，應(yīng)調(diào)高背壓，加大螺桿壓縮比，降低螺桿轉(zhuǎn)速或使用排氣型螺桿。又如水氣銀絲產(chǎn)生的主要原因是原料中水分含量過高，水分揮發(fā)時產(chǎn)生的氣泡導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生銀絲，特別是聚酰胺和抗沖擊聚苯乙烯等高吸水性樹脂，如果熔料中的水分揮發(fā)產(chǎn)生的氣體不能完全排出時，就會在塑件表面形成水氣銀絲。各種銀絲均產(chǎn)生于從流料前端析出的揮發(fā)物。八 銀絲及斑紋故障分析及排除方法：（1）熔料中含有易揮物。脫模機構(gòu)的頂出裝置要設(shè)置在塑件壁厚處或適當(dāng)增加塑件頂出部位的厚度。例如，塑件在脫模過程中，由于脫模不良，塑件表面承受的脫模力接近于樹脂的彈性極限時，就會出現(xiàn)白化。外力作用是導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生白化的主要原因。此外，由于龜裂的裂痕中留有殘余應(yīng)力，若將產(chǎn)生龜裂缺陷的塑件進行噴涂加工時，涂料中的熔劑很容易使裂痕處溶裂并發(fā)展成為裂紋，在這種情況下，應(yīng)特別注意選用不會發(fā)生熔裂的涂料和稀釋劑。如果塑件表面已經(jīng)產(chǎn)生了龜裂，可以考慮采取退火的辦法予以消除，退火處理是以低于塑件熱變形溫度5度左右的溫度充分加熱塑件1小時左右，然后將其緩慢冷卻，最好是將產(chǎn)生龜裂的塑件成型后立即進行退火處理，這有利于完全消除龜裂。七 龜裂及白化故障分析及排除方法：（1）件表面殘余應(yīng)力過大。出現(xiàn)這種裂紋后，應(yīng)立即檢查裂紋對應(yīng)的型腔表面處有無相同的裂紋。當(dāng)模具與噴嘴接觸時，模具底部受到擠壓，如果模具的定位環(huán)孔較大或底壁較薄時，模具型腔表面也產(chǎn)生疲勞裂紋。（6）模具上的裂紋復(fù)映到塑件表面上。實驗表明，最佳的過渡圓弧半徑為圓弧半徑與轉(zhuǎn)角處壁厚的比值為1:,。塑件形體結(jié)構(gòu)中的尖角及缺口處最容易產(chǎn)生應(yīng)力集中，導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生裂紋及破裂。此外，當(dāng)注塑料機由于生產(chǎn)需要更換原料品種時，必須把料斗上料器和干燥器中的余料清理干凈，并排清料筒中的余料。實踐表明，低粘度疏松型樹脂不容易產(chǎn)生裂紋，因此，在生產(chǎn)過程中，應(yīng)結(jié)合具體的情況選擇合適的成型原料。（4）原料選用不當(dāng)或不純凈。例如，采用鋅，鋁等輕金屬材料制作嵌件優(yōu)于鋼材。這樣，對于金屬嵌件應(yīng)進行預(yù)熱，特別是當(dāng)塑件表面的裂紋發(fā)生在剛開機時，大部分是由于嵌件溫度太低造成的。（3）成型原料與金屬嵌件的熱膨脹系數(shù)存在差異，由于熱塑性塑料的熱膨脹系數(shù)要比鋼材大9~11倍，比鋁材大6倍。如果模具型腔的脫模斜度不夠，塑件表面也會出現(xiàn)擦傷形成褶皺花紋。頂桿設(shè)置在脫模阻力最大的部位，如凸出，加強筋等處。一般情況下，這類故障總是發(fā)生在頂桿的周圍。（2）外力導(dǎo)致殘余應(yīng)力集中。對此，應(yīng)適當(dāng)提高料筒及模具溫度，減少熔料與模具的溫差，控制模內(nèi)型胚的冷卻時間和速度，使取向的分子鏈有較長的恢復(fù)時間。如果塑件表面產(chǎn)生的裂紋四周發(fā)黑，即表明注射壓力太高或加料量太少，應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力或增加供料量。在模具設(shè)計和制作方面，可以采用壓力損失最小，而且可以承受較高注射壓力的直接澆口，可將正向澆口改為多個針式點澆口或側(cè)澆口，并減小澆口直徑。由于殘余應(yīng)力是影響塑件裂紋及破裂的一個主要原因，因而可以通過減少殘余應(yīng)力來防止塑件產(chǎn)生裂紋及破裂。一般情況下，澆口附近最容易發(fā)生由殘余應(yīng)力引起的裂紋及破裂，因為澆口處的成型壓力相對其他部位要高一些，尤其是主流道為直接澆口時更是如此。注射成型時，高聚物熔體的分子排列，在外力的作用下會產(chǎn)生分子鏈的取向，當(dāng)高分子鏈從一種自然的穩(wěn)定狀態(tài)強迫過渡到另一種取向狀態(tài)，最后被凍結(jié)在模具內(nèi)時，冷卻后的塑件就會產(chǎn)生殘余應(yīng)力。六 裂紋及破裂故障分析及排除方法殘余應(yīng)力太高。在模具操作方面，應(yīng)擴大澆口尺寸，優(yōu)先選用扇形澆口，如果采用隧道型澆口，其頂部尺寸太小會使?jié)部谔幍臍埩想s質(zhì)影響充模，加劇流料的不規(guī)則流動，應(yīng)適當(dāng)加大其頂部尺寸；若模具排氣不良，也會影響流料的規(guī)則性流動，應(yīng)予以改進。通常，結(jié)晶型聚合物注射時產(chǎn)生的表面混濁及斑紋較難排除，因為這類樹脂的熔融溫度相當(dāng)高，與非結(jié)晶型聚合物相比，結(jié)晶型聚合物的固化速度快，加工溫度區(qū)域窄，而且在壁厚急劇變化和熔料突然改變流動方向處產(chǎn)生的不規(guī)則流動熔料與其余熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很容易產(chǎn)生表面混濁及斑紋。當(dāng)澆口尺寸很小而注射速率很高時，熔料是以細而彎曲的射流態(tài)注入型腔的，若熔料的冷卻速度很快，就會與后續(xù)充模的不規(guī)則流料熔合不良，導(dǎo)致澆口附近產(chǎn)生表面混濁及斑紋。（2）熔料在模腔內(nèi)產(chǎn)生不規(guī)則脈沖流動。通常，減慢熔料在充模過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消除這類故障的最好辦法，可以通過適當(dāng)提高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部溫度來排除這一故障。一旦很薄的表殼被撕破或發(fā)生移動，塑件表面即產(chǎn)生搓痕或皺紋。五 澆口附近表面混濁及斑紋故障分析及排除方法體破裂。當(dāng)采用ABS或其他共聚樹脂原料時，若加工溫度較高，樹脂及潤滑劑產(chǎn)生的揮發(fā)性氣體會使塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。若在工藝操作溫度范圍內(nèi)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度，有利于改善熔料的流動性能。也可適當(dāng)擴大流道及澆口截面，減少流料的流動阻力。對此，可適當(dāng)降低注射速度或?qū)ψ⑸渌俣炔扇÷?，慢分級控制。?）熔料在流道中流動不暢導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生螺旋狀波流痕。此外，注料口底部及分流道端部應(yīng)設(shè)置較大的冷料穴，料溫對熔料的流動性能影響較大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必須設(shè)置在熔料沿注料口流動方向的端部。而澆口及流道截面最好采用圓形，這種截面能夠獲得最佳充模。也可在澆口處設(shè)置加熱器增加澆口部位的局部溫度。針對這一故障產(chǎn)生的原因，可分別采取提高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和充模速度。四 波流痕故障分析及排隊除方法：（1）熔料流動不良導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕。當(dāng)使用的原料水分或易揮發(fā)物含量太高，模具中的油漬末清洗干凈，模腔中有冷料或熔料內(nèi)的纖維填料分布不良，模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理，熔料固化太快，嵌件溫度太低，噴嘴孔太小，注塑機塑化能力不夠，注塑機料筒中壓力損失太大，都會導(dǎo)致不同程度的熔接不良。如果塑件壁厚設(shè)計的太薄可厚薄懸殊以及嵌件太多，都會引起熔接不良。又如硅油甲苯溶液可用于各種塑料，而且涂刷一次可使用很久，但其涂刷后需加熱烘干，用法比較復(fù)雜。對于各種脫模劑的選用，必須根據(jù)成型條件，塑件外形以及原料品種等條件來確定。脫模劑用量太多或選用的品種不正確都會引起塑件表面產(chǎn)生熔接痕。在工藝操作方面，也可采取降低料溫及模具溫度，縮短