【正文】 構(gòu)的注塑機(jī)，其最大開模行程有的與模具厚度有關(guān)，有的則與模具厚度無(wú)關(guān)。用校核時(shí)只需使注塑機(jī)最大開模行程大于模具所需的開模距離即可。——模具所需開模距離（）?！沧⑾到y(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度（）。模具閉合高度的校核 模具的高度尺寸296, （模具的最大厚度和最小厚度），校核合格。10 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)注射模的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種類型。錐面定位機(jī)構(gòu)用于動(dòng)、定模之間的精密對(duì)中定位。通常設(shè)在長(zhǎng)邊離中心線的1/3處最為安全。（2）導(dǎo)柱工作部分長(zhǎng)度應(yīng)比型芯端面高出，以確保其導(dǎo)向與引導(dǎo)作用。~2倍，其余部分可以擴(kuò)孔，以減小摩擦，降低加工難度。導(dǎo)柱：國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了兩種結(jié)構(gòu)形式，分為帶頭導(dǎo)柱和有肩導(dǎo)柱，大型而長(zhǎng)的導(dǎo)柱應(yīng)開設(shè)油槽，內(nèi)存潤(rùn)滑劑，以減小導(dǎo)柱導(dǎo)向的摩擦。導(dǎo)套：導(dǎo)套分為直導(dǎo)套和帶頭導(dǎo)套，直導(dǎo)套裝入模板后，應(yīng)有防止被拔出的結(jié)構(gòu)，帶頭導(dǎo)柱軸向固定容易。硬度HRC50～55，或采用45號(hào)鋼碳淬火，其表面硬度為HRC56～60，但其硬度最好比導(dǎo)柱低5度左右；并且對(duì)它的粗糙度要求為。脫模機(jī)構(gòu)的作用包括脫出、取出兩個(gè)動(dòng)作。脫模在開模的后期，常見脫模過程是塑件滯留在動(dòng)模邊，通過脫模機(jī)構(gòu)的頂出動(dòng)作，將塑件從主型芯上脫出。分辨薄壁和厚壁的條件是： 當(dāng)圓形塑件的內(nèi)孔半徑與壁厚之比時(shí)，此時(shí)塑件稱為薄壁塑件。 推出機(jī)構(gòu)形式及分布位置的確定根據(jù)上述推出機(jī)構(gòu)的原則，來對(duì)推出機(jī)構(gòu)進(jìn)行選取。在本次設(shè)計(jì)中，我們采用推桿機(jī)構(gòu)。對(duì)于推桿的位置設(shè)置，首先應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方。根據(jù)制件脫模斜度較大的特征，采取了圓弧式中心推出的形式，推桿直徑為。推出機(jī)構(gòu)由推桿和推出固定板、推板及主流道的拉料桿組成。在推板中一般還固定有復(fù)位桿，復(fù)位桿在動(dòng)模和定模合模時(shí)使推出機(jī)構(gòu)復(fù)位。其次，推桿應(yīng)均勻布置；最后，推桿應(yīng)設(shè)在塑料強(qiáng)度剛度大處。 推桿工作端面圖 推桿分布圖最后，推桿的工作端面在合模注射時(shí)是型腔底面的一部分，推桿端面如果低于或高于該處型腔底面，在塑件上就會(huì)產(chǎn)生凸臺(tái)或凹痕，影響塑件的使用或美觀，因此通常推桿裝入模具后，其端面應(yīng)與型腔底面平齊或高出型腔。本設(shè)計(jì)采用的是圓形推桿，圓形推桿的直徑由歐拉公式簡(jiǎn)化為： （112）（112）式中d—推桿直徑；n—推桿的數(shù)量，n取4；k—安全系數(shù)，?。籐—推桿長(zhǎng)度（估?。?E—推桿材料的彈性模量，取 —總的脫模力，；實(shí)際推桿尺寸直徑為6，可見是符合要求的。對(duì)于推桿的固定形式來說，推桿的固定形式有多種，但最常用的是推桿在固定板中的形式，此外還有螺釘緊固等形式。 推桿結(jié)構(gòu) 推桿的材料選擇推桿的材料多為45鋼、T8或T10碳素工具鋼，推桿頭部需淬火處理，硬度大于50HRC，表面粗糙度在以下，較好的表面質(zhì)量可防止推桿與孔咬死，并延長(zhǎng)使用壽命。在此，推桿的材料選用T10A。但是該機(jī)構(gòu)的推桿數(shù)量不多，因此不用采用導(dǎo)向機(jī)構(gòu)。因此采用復(fù)位桿復(fù)位。模具溫度過高，成型收縮大。模具溫度過低，則熔體流動(dòng)性差，塑件輪廓不清晰，表面還會(huì)產(chǎn)生明顯的銀絲或流紋等缺陷。綜上所述，高溫塑料熔體在模腔內(nèi)凝固將釋放熱量，注射模存在嚴(yán)格合適的模具溫度。模溫調(diào)節(jié)包括冷卻和加熱，但在本次設(shè)計(jì)中，不需要加熱，只需冷卻即可。（2）形狀精度 模具型芯與型腔各部分溫差過大，會(huì)使塑件收縮不均勻而導(dǎo)致翹曲變形，影響塑件的美觀和使用。（3）表面粗糙度 模溫過低會(huì)使塑件輪廓不清晰，產(chǎn)生明顯的熔合紋，提高模溫可改善塑件的表面狀態(tài)，使塑件的表面粗糙度降低。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，一般冷卻水孔中心線與型腔壁的距離應(yīng)為冷卻水孔直徑的 倍，冷卻水孔中心距約為 倍，水孔直徑一般為6～12。（4）澆口處加強(qiáng)冷卻。（5）盡量降低進(jìn)水和出水的溫度。（6）合理選擇冷卻水道的形式。為不影響操作，進(jìn)出口水管接頭通常設(shè)在注射機(jī)背面的模具同一側(cè)。（9）冷卻水孔進(jìn)出接頭應(yīng)埋入模板內(nèi)，以免模具在搬運(yùn)過程中造成損壞。冷卻回路有外接直通式、平面回路式、多層回路式。本次設(shè)計(jì)符合外接直通式，因此選用外接直通式的冷卻回路，因塑件小，單位時(shí)間注射量下，所以需冷卻水道也比較小，但一條冷卻水道對(duì)模具來說是不可取的。根據(jù)注射廠的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)經(jīng)驗(yàn)，本次設(shè)計(jì)水道的直徑為。如果氣體不能被順序的排出，塑件由于填充不足而出現(xiàn)氣泡，接縫或表面輪廓不清等缺陷；甚至因氣體受壓而產(chǎn)生高溫，使塑件焦化。13 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)注塑模閉合時(shí)為了保證型腔形狀和尺寸的準(zhǔn)確性，應(yīng)按一定的方向和位置合模，所以必須設(shè)有導(dǎo)向定位機(jī)構(gòu)，最常見的導(dǎo)向定位機(jī)構(gòu)是在模具型腔四周設(shè)2～4對(duì)互相配合的導(dǎo)向柱和導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱設(shè)在動(dòng)模邊或在定模邊均可，但一般設(shè)在主芯型周圍。(2) 定位作用 在模具閉合后使型腔保持正確的形狀和所有由動(dòng)定模合模構(gòu)成的尺寸的精度，例如定位不準(zhǔn)引起桶形塑件壁厚不均或尺寸精度下降。 導(dǎo)柱和的導(dǎo)套結(jié)構(gòu)與尺寸對(duì)導(dǎo)柱尺寸和結(jié)構(gòu)有以下幾點(diǎn)要求：（1）直徑和長(zhǎng)度 導(dǎo)柱的直徑在之間時(shí)，按經(jīng)驗(yàn)其直徑d和模板寬度B之比為，圓整后選標(biāo)準(zhǔn)值。導(dǎo)柱長(zhǎng)度應(yīng)該比凸模端面的高度高出。大中型模具導(dǎo)柱的導(dǎo)向段應(yīng)開設(shè)油槽，以儲(chǔ)存潤(rùn)滑油脂。（4）粗糙度 固定段表面用,導(dǎo)向段表面采用。對(duì)導(dǎo)套尺寸和結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)有以下幾點(diǎn)要求：導(dǎo)向孔可以直接加工在模板上，這種結(jié)構(gòu)加工簡(jiǎn)便，但模板上未淬火的導(dǎo)向孔耐磨性差，用于塑件批量小的模具，多數(shù)模具的導(dǎo)向孔鑲有導(dǎo)套，它既可淬硬以提高壽命，又可在磨損后方便更換。（2）公差配合與表面粗糙度 導(dǎo)套內(nèi)孔與導(dǎo)柱之間采用動(dòng)配合H7/f7。（3）材料 導(dǎo)套的材料可用耐磨材料，如銅合金制造，當(dāng)用碳鋼時(shí)也可采用碳素工具鋼淬火處理。本注塑模選帶軸肩的導(dǎo)套，導(dǎo)套、導(dǎo)柱與模板間均采用過渡配合的固定方式（見裝配圖）。 導(dǎo)套結(jié)構(gòu)所選的I型號(hào)帶頭導(dǎo)套尺寸為：， , , 共4根；技術(shù)條件：（1）熱處理50～55HRC；～，淬硬50～60HRC；（2）圖中標(biāo)注的形位公差值按的附錄一，為6級(jí)；（3）圖示倒角不大于；（4）其他按。14 繪制裝配圖和零件圖裝配圖是機(jī)械設(shè)計(jì)中設(shè)計(jì)意圖的反映，是機(jī)械設(shè)計(jì)、制造的重要技術(shù)依據(jù)。本模具裝配圖表達(dá)了模具的工作原理、零件的安裝配合關(guān)系和各零件的主要結(jié)構(gòu)形狀以及裝配、檢驗(yàn)和安裝時(shí)所需要的尺寸和技術(shù)要求。本套模具圖紙中詳細(xì)標(biāo)注了零件的各個(gè)尺寸和公差，位置公差和粗糙度等。模具裝配圖詳見圖紙。今年來，由于計(jì)算機(jī)技術(shù)的迅速發(fā)展，數(shù)控技術(shù)的發(fā)展也相當(dāng)迅速。在執(zhí)行每段NC指令過程中，刀具機(jī)床模型拖動(dòng)從氣勢(shì)位置運(yùn)動(dòng)到終點(diǎn)位置，在虛擬空間形成虛擬形體。本次設(shè)計(jì)采用PRO/E軟件進(jìn)行虛擬加工。但正是由于它的靈活性較大，使得很多的系統(tǒng)設(shè)置可以自行設(shè)置，這在實(shí)際的工作中是非常有效的。有些零件為了加工時(shí)刀具切削載荷的均勻一些，將粗加工分 成若干個(gè)小區(qū)域進(jìn)行粗加工，有些在半精加工之前增加一些清根加工等。這次設(shè)計(jì)中，型腔加工序列的安排為：（1）.考慮到型腔要加工的曲面較多而且加工余量較多，如直接用球刀進(jìn)行加工的話，對(duì)刀具磨損較大且加工效率低，所以仍用平刀但進(jìn)行的是曲面加工（窗口銑削）使用216。（2）.使用216。12鉆頭鉆主流道襯套孔。8鉆頭鉆冷卻水道孔。5端銑刀銑削分流道孔。（7）.216。4端銑刀銑削大部分加工余量。8平刀銑削大部分余料（2）.用216。8平刀加工不到的地方，并進(jìn)行修邊。8鉆頭鉆拉料桿孔。6鉆頭鉆4個(gè)推桿孔。8鉆頭鉆冷卻水道孔（6）.用216。5鉆頭鉆側(cè)型芯孔（7）.用216。1球刀精銑曲面。模擬加工完成后在表面可能會(huì)有黑色條紋，屬系統(tǒng)軟件原因，與加工參數(shù)設(shè)置無(wú)關(guān)，具體設(shè)置和參數(shù)詳見MFG文件。型芯加工序列的安排為：（1）.用216。1平刀車削216。（5）.用 216。 。 側(cè)型芯加工3D效果圖16 主要成型零件加工工藝 動(dòng)、定模鑲塊加工工藝動(dòng)、定模鑲塊是主要的成型零件，我們選用T10A的材料。綜上所述，動(dòng)、定模鑲塊的加工工藝分別如表16表162所示，其動(dòng)、：表161 動(dòng)模鑲塊加工工藝卡序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容1下料開出長(zhǎng)為142mm，寬142mm，高67mm的矩形毛坯。5數(shù)銑，按照?qǐng)D樣要求銑出型腔的形狀，—，另在中心鉆穿絲孔。6熱處理淬火+低溫回火使其表面硬度達(dá)到54—58HRC。c)校正、裝夾、安裝合格；8鉗對(duì)成型表面進(jìn)行拋光、省模。10線切割與推桿、拉料桿配割配合孔。2熱處理退火至3刨 mm mm mm4磨磨基準(zhǔn)：按照零件圖基準(zhǔn)方位在平面磨床上磨出基準(zhǔn)面，同時(shí)磨平各平面，—。用鉆頭鉆出冷卻水道孔。7電火花加工前期準(zhǔn)備：a)工件準(zhǔn)備：模塊材料為T10鋼，銑、磨按圖紙要求加工成型，熱處理54—8HRC后，磨除型腔面以外的面保證平行度及垂直度；b)電極制作：電極材料為紫銅，最好選用銅鎢合金，根據(jù)型腔的形狀，加工出銅公。9磨與定模板配磨，保證定模鑲塊與定模板達(dá)到H7/m6的配合度。 定模鑲塊 側(cè)型芯加工工藝：（1）材料：T10A（2）加工工藝：① 開料：開出長(zhǎng)為100mm，直徑為12mm的圓柱形桿狀毛坯。③ 車基準(zhǔn)面：按照零件圖基準(zhǔn)方位在車出基準(zhǔn)面，車出外圓φ11mm的外圓，長(zhǎng)度超過55mm(留有足夠的長(zhǎng)度用于切斷)。 ⑤送熱處理車間進(jìn)行熱處理：淬火+低溫回火，使其表面硬度達(dá)到54—68HRC。 側(cè)型芯17 模具的試模與維修 模具的試模為了保證正常試模，試模人員必須熟悉模具的結(jié)構(gòu)及技術(shù)要求，對(duì)交付試模的模具首先進(jìn)行有關(guān)的檢查，檢查內(nèi)容如下：1）模具的閉合高度、安裝尺寸、脫件形式、開模距離等是否符合設(shè)備條件2）模具的外露部分應(yīng)無(wú)銳棱角，并應(yīng)敲印用該模具生產(chǎn)的塑件圖號(hào)或代號(hào)3）各種附件、備件應(yīng)備齊4）應(yīng)有合模方向的標(biāo)記5）各滑動(dòng)零件應(yīng)配合適當(dāng)、起止位置的定位正確可靠。7）原材料應(yīng)該合格。對(duì)模具進(jìn)行仔細(xì)的檢查，在試模過程中應(yīng)作詳細(xì)的記錄，并將結(jié)果填入試模記錄卡，注明模具是否合格。試模后，將模具情理干凈，涂上防銹油，然后分別入庫(kù)或返修。不正常的損壞絕大多數(shù)是由于操作不當(dāng)所致，在這些情況下，并不需要將整個(gè)模具報(bào)廢，只需局部修復(fù)即可。修模以前，應(yīng)研究模具圖樣，以了解模具結(jié)構(gòu)、材料和熱處理狀態(tài)。型腔打缺的，當(dāng)其未經(jīng)熱處理硬化時(shí)，可用銅焊或鑲嵌的方法來修復(fù)。此外，應(yīng)注意使設(shè)備具有良好的工作狀態(tài)。在這種情況下，應(yīng)將設(shè)備進(jìn)行維修。故障原因和解決方法如表171表171故障原因和解決方法序號(hào)故障故障原因解決方法1生銹 加工方法本身的不足 未保持模具干燥成形完畢模具卸下前，必須涂敷防銹劑。2滑動(dòng)部(面)的劃痕 潤(rùn)滑不好 溫度差大熱脹冷縮 硬度較低，滑動(dòng)部位碰撞保持滑動(dòng)面的潤(rùn)滑模具材料通過熱處理達(dá)到一定的硬度要求3滑動(dòng)部磨損模具重量大，發(fā)生傾斜安裝時(shí)注意校準(zhǔn)，定時(shí)在滑動(dòng)部件潤(rùn)滑4模具成形部件的磨損反復(fù)受到以下應(yīng)力發(fā)生 注射壓力形成的彎曲和剪切應(yīng)力 鎖模力形成的作用于定、動(dòng)模結(jié)合面上的彎曲、壓縮及剪切力 開模及推出脫模是的阻力形成的壓應(yīng)力 由于模具溫度差所引起的熱膨脹差產(chǎn)生的壓縮及剪切應(yīng)力。選著合適的注射機(jī)。5分型線(面)的鈍化 分型面有異物夾入 硬度不足 分型面刮痕未清除熱處理達(dá)到一定的硬度要求。及時(shí)消除結(jié)合面刮痕。8冷卻效率降低冷卻水道阻塞考慮水質(zhì)影響，定期清洗冷卻水道9其他螺栓松動(dòng)等緊固件松動(dòng)定期維修中，應(yīng)始終把確保模具質(zhì)量放在首位 。鉗工裝配結(jié)束后應(yīng)由模具維修技術(shù)員、維修鉗工和工藝人員組成的驗(yàn)收小組協(xié)同驗(yàn)收，以保證修模后能生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。 18 注射件成型缺陷分析模具設(shè)計(jì)制造完后，要進(jìn)行試模。以下表181為注射模成型缺陷分析及解決方法。本次設(shè)計(jì)是基于市場(chǎng)上發(fā)夾圓弧曲面上有個(gè)橢圓通孔，現(xiàn)在把它蓋住，在其上面設(shè)計(jì)了朵梅花，使得發(fā)夾的造型更美觀更復(fù)雜。根據(jù)制品結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，塑件的形狀呈圓弧形，因此推桿的工作端面加工成圓弧形，使推桿直接與塑件接觸，開模后將塑件推出。 20 總結(jié)本次畢業(yè)設(shè)計(jì)是畢業(yè)前的一次綜合性設(shè)計(jì)，是對(duì)大學(xué)四年所學(xué)知識(shí)運(yùn)用的一次檢驗(yàn)。在設(shè)計(jì)該模具的同時(shí)總結(jié)了以往模具設(shè)計(jì)的一般方法、步驟，模具設(shè)計(jì)中常用的公式、數(shù)據(jù)、模具結(jié)構(gòu)及零部件的加工工藝。通過本次畢業(yè)設(shè)計(jì)，對(duì)我在大學(xué)階段所學(xué)習(xí)的模具設(shè)計(jì)方面的知識(shí)做了一個(gè)很好的總結(jié)和鞏固，在這一次畢業(yè)設(shè)計(jì)中，我設(shè)計(jì)的發(fā)夾塑料注射模，雖然結(jié)構(gòu)相對(duì)于比較簡(jiǎn)單，但在整個(gè)設(shè)計(jì)過程中還是遇到了各種各樣的的難題，讓我更深刻了解到注射模在生產(chǎn)中的重要性，以及模具設(shè)計(jì)需要具備嚴(yán)謹(jǐn)與細(xì)心的作風(fēng)。在設(shè)計(jì)中用到了大量專業(yè)知識(shí)，例如機(jī)械設(shè)計(jì)、工程制圖、聚合物材料、塑料成型機(jī)械、塑料成型模具、材料力學(xué)、公差與配合等學(xué)科。其次介紹了注塑件的一般設(shè)計(jì)原則，對(duì)塑件尺寸精度、脫模斜度等做了說明，從實(shí)際來看，幾乎所有的注塑件都遵循這些原則。在這些過程中，主要抓住各個(gè)步驟的設(shè)計(jì)要點(diǎn)來進(jìn)行設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)中用到了大量的經(jīng)驗(yàn)公式，以及參照了別人的一些設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)。其中，在整個(gè)設(shè)計(jì)過程中的難點(diǎn)是澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)和側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)，因?yàn)闈沧⑾到y(tǒng)決定了塑件注塑的質(zhì)量，所以該系統(tǒng)的參數(shù)要盡可能合理化，必要是可以通過軟件來進(jìn)行模擬?？傊?，通過畢業(yè)設(shè)計(jì)的又一次鍛煉，讓我再一次認(rèn)識(shí)充分利用CAD、Pro/E技術(shù)進(jìn)行設(shè)計(jì)的優(yōu)勢(shì)。同時(shí)，模具機(jī)構(gòu)的好和壞又決定了注塑后的