【正文】 型 質(zhì) 量 標(biāo) 準(zhǔn)序號項(xiàng) 目要 求1鋼筋標(biāo)準(zhǔn)彎鉤外型與大樣偏差177。3mm4外形復(fù)雜的鋼筋與大樣偏差177。2. 底模采取分塊制作，整體安裝使用。要求底模在使用過程中不變形和不發(fā)生下沉現(xiàn)象。3. 外側(cè)模板：外側(cè)模采用大剛度模板，與臺座配套設(shè)計(jì)，由側(cè)模面板、側(cè)模桁架、可調(diào)絲桿、上下拉桿、模板震動器組成。共分四節(jié)，*2米，中間段為9*2米，每側(cè)總長33米。每個(gè)制梁臺座使用一套外側(cè)模板，框架底部橫截面安裝4個(gè)可調(diào)絲桿手柄進(jìn)行立模、脫模，用于調(diào)整模板尺寸。4. 內(nèi)模系統(tǒng)：內(nèi)模系統(tǒng)由走行機(jī)構(gòu)、可調(diào)絲桿系統(tǒng)、內(nèi)模板三部分組成。5. 端模為整體模板，用螺栓與外側(cè)模板聯(lián)接，與側(cè)模板、內(nèi)模板間的間隙用橡膠條填充。底模骨架采用雙槽鋼組合梁、槽鋼肋，面板采用厚8mm（端節(jié)）鋼板。2. 側(cè)模板：側(cè)模與底模連接處的圓弧過渡段采用子母口連接，子母口連接5mm，內(nèi)墊雙面膠止?jié){。側(cè)模安裝后為永久性模板，其固定在可調(diào)絲桿上，通過調(diào)節(jié)可調(diào)絲桿控制下降和旋轉(zhuǎn)進(jìn)行側(cè)模的安裝與拆卸，每個(gè)臺座固定一套側(cè)模。安裝用可調(diào)絲桿控板升高、降低、收縮、張開。*4米，*2米,總長33米。4. 端模板：端模面板厚8mm，端模為整體模板，用螺栓與外側(cè)模板聯(lián)接，與側(cè)模板、內(nèi)模板間的間隙用橡膠條填充。安裝端模安裝外模吊裝頂板鋼筋安裝側(cè)模安裝內(nèi)模安裝橋面預(yù)埋件清理底模5. 安裝順序如下：吊裝底、腹板鋼筋6. 安裝端模板時(shí)，先側(cè)模、再內(nèi)模，然后端模，內(nèi)模為不封閉結(jié)構(gòu)。7. 整體模板移動依靠布置在臺位兩側(cè)的軌道及與側(cè)模板配套的滑模小車來縱向移動模板。在外側(cè)模與底模板之間嵌有雙面膠防止漏漿。8. 內(nèi)模是在側(cè)模安裝完，底模鋼筋和腹板鋼筋就位后進(jìn)行安裝的，在安裝內(nèi)模時(shí)要隨時(shí)注意腹板部位通風(fēng)孔預(yù)埋件的安裝。內(nèi)模底板為不封閉結(jié)構(gòu)。采用可調(diào)絲桿系統(tǒng)收支模板， 10. 內(nèi)模支撐加固裝置也采用可調(diào)絲桿作為內(nèi)模支撐。由于內(nèi)腔較小，內(nèi)模分為底部可拆卸部分人工拖出節(jié)，肋板中上部及頂板采用整體式內(nèi)模。收縮后的內(nèi)模，通過聯(lián)接內(nèi)模撐桿的“工”鋼作為滑移軌道，在箱梁內(nèi)腔滾輪配合下移動內(nèi)模，內(nèi)模收起后可以通過較小的梁端門口整體出入。11. 拆除順序：旋轉(zhuǎn)外模拆端模拆內(nèi)模拆卸外模聯(lián)接件12. 當(dāng)梁體混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的60%，梁體混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于15℃，且能保證棱角完整時(shí)，方可拆除模板。13. 拆模時(shí)，首先拆除模板頂面聯(lián)接件，其次拆除內(nèi)模，再拆除端模，最后拆除外模。2. 模板結(jié)構(gòu)處于澆筑狀態(tài)。圖2（二）模板結(jié)構(gòu)處于澆筑狀態(tài)內(nèi)模板和運(yùn)輸車安裝到位，連接內(nèi)模板下層L80506水平支撐桿，安裝側(cè)面預(yù)留通風(fēng)管（可作為內(nèi)模板的側(cè)面水平支撐），頂板鋼筋完成后，安裝外模板的上層拉桿，見圖2，此時(shí)模板結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu)處于澆筑狀態(tài)（見圖2）。圖5圖6（四）內(nèi)模板分節(jié)下放將內(nèi)模板分節(jié)下放、牽引至修整場地，箱梁內(nèi)模兩端見圖5，梁中內(nèi)模見圖6。2. 模板安裝必須嚴(yán)格按照操作規(guī)程進(jìn)行操作，確保各部位尺寸符合設(shè)計(jì)要求。10尺量2箱梁跨度177。3‰吊線測量8相鄰模扇高差≤3尺量9底模、側(cè)模縱向彎曲+0拉縱向中心線尺量10梁體平面縱向?qū)蔷€≤15尺量11支座板兩端相對高差≤2水準(zhǔn)儀抄平每塊邊緣高差≤1用600毫米水平尺檢查12底 板橫截面內(nèi)兩邊高差≤3用600毫米水平尺檢查沿梁長任意點(diǎn)與設(shè)計(jì)高差≤3用600毫米水平尺檢查14模扇接縫密切板面涂刷隔離劑符合要求模型安裝尺寸允許誤差表第四節(jié) 混 凝 土 施 工（Ⅰ）配 合 比 設(shè) 計(jì)1. 混凝土的配合比應(yīng)根據(jù)原材料品質(zhì)、混凝土設(shè)計(jì)強(qiáng)度等級、混凝土耐久性以及施工工藝對工作性的要求，通過計(jì)算、試配、調(diào)整等步驟選定。2. 選定混凝土配合比應(yīng)遵循以下規(guī)定：（1）混凝土膠凝材料總量不應(yīng)超過500kg/m3。3. 混凝土配合比按下列步驟計(jì)算（以干燥狀態(tài)骨料為基準(zhǔn)；礦物摻合料和外加劑的摻量均以膠凝材料總量百分率計(jì)）、試配和調(diào)整：（1）核對供應(yīng)商提供的水泥熟料的化學(xué)成分和礦物組成、混合材料種類和數(shù)量等資料，并根據(jù)設(shè)計(jì)要求，初步選定混凝土的水泥礦物摻合料、骨料、外加劑、拌合水的品種以及水膠比、膠凝材料總用量、礦物摻合料和外加劑的摻量。否則應(yīng)重新選擇原材料或者調(diào)整計(jì)算的配合比，直至滿足要求為止。試拌時(shí)，每盤混凝土的最小攪拌量應(yīng)在15L以上。（4）改變基準(zhǔn)配合比的水膠比、膠凝材料用量、礦物摻合料摻量、外加劑摻量或砂率等參數(shù)，調(diào)配出拌合物性能與要求值基本接近的配合比35個(gè)。其中，抗壓強(qiáng)度試件每種配合比制作4組，標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)至1d、3d、28d、56d時(shí)試壓，試件的邊長可選擇150mm或100mm（強(qiáng)度等級C50及以上的混凝土試件邊長應(yīng)采用150mm）；抗裂性對比試驗(yàn)可以參照《客運(yùn)專線高性能混凝土?xí)盒屑夹g(shù)條件》附錄D規(guī)定的方法進(jìn)行。（7）根據(jù)上述不同配合比對應(yīng)混凝土拌合物的性能、抗壓強(qiáng)度、抗裂性以及耐久性能試驗(yàn)結(jié)果，按照工作性能優(yōu)良、強(qiáng)度和耐久性滿足要求、經(jīng)濟(jì)合理的原則，從不同配合比中選擇一個(gè)最適合的配合比作為理論配合比。根據(jù)實(shí)測拌合物的表觀密度，求出校正系數(shù)，對理論配合比進(jìn)行校正（即以理論配合比中每項(xiàng)材料用量乘以校正系數(shù)后獲得的配合比作為混凝土配合比）。（10）當(dāng)混凝土原材料、施工環(huán)境溫度等發(fā)生較大變化時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)整混凝土配合比。原材料的投料順序?yàn)樯啊嗉皳胶土稀?fù)合型外加劑→水→碎石→外加劑。1%，粗、細(xì)骨料的稱量177。混凝土拌合物配料采用自動計(jì)量裝置，粗、細(xì)骨料的含水量應(yīng)及時(shí)測定，并按實(shí)際測定值調(diào)整用水量、粗、細(xì)骨料用量；禁止拌合物出機(jī)后加水。施工中還應(yīng)考慮到泵送性能、初凝時(shí)間、工作度等因素，混凝土塌落度控制在140—160mm。優(yōu)先采用加熱水的預(yù)熱方法調(diào)整拌合物的溫度，但是水的加熱溫度不宜高于80℃。水泥、外加劑及礦物摻合料在使用前運(yùn)入暖棚進(jìn)行自然加熱，但是不得直接加熱。采取在骨料堆場搭設(shè)遮陽棚、采用低水溫?cái)嚢杌炷恋却胧┙档突炷涟韬衔锏臏囟龋虮M可能在傍晚和晚上攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度滿足要求。梁體側(cè)面和底面的墊塊至少應(yīng)為4個(gè)/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護(hù)層內(nèi)。當(dāng)采用塑料墊塊時(shí)，塑料的耐堿和抗老化性能良好、抗壓強(qiáng)度不低于50Mpa。泵送之前先對泵管進(jìn)行潤滑，潤滑物采用1：2水泥砂漿。3. 開始泵送時(shí)，混凝土泵應(yīng)處于慢速、勻速并隨時(shí)可反泵的狀態(tài)。同時(shí)，應(yīng)觀察混凝土泵的壓力和系統(tǒng)的工作情況，待各系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)順利后，方可以正常速度進(jìn)行泵送?？上扔媚鹃城脫糨斔凸軓澒?、錐形管等部位，并進(jìn)行慢速泵送或反泵，防止堵塞。4. 灌注總的原則為“先底板、再腹板、最后頂板，從中間向兩端，再由兩端向中間”。5. 施工中要求：拌合物入模前含氣量控制在24%，入模溫度控制在5℃30℃，同時(shí)要求模板表面溫度控制在5℃35℃。32m箱梁梁體混凝土澆筑時(shí)間不超過6h，夏天避開中午和下午的高溫時(shí)間，雨天盡量不進(jìn)行混凝土施工。在底模、側(cè)模上安裝高頻振動器。振動棒只能用于沒有波紋管部分混凝土的震搗，如腹板上部、底板部分。灌注橋面混凝土?xí)r要保證擋碴墻預(yù)埋鋼筋、電纜槽豎墻預(yù)埋鋼筋、泄水管等位置準(zhǔn)確不傾斜，不錯(cuò)位，必須在灌注的同時(shí)及時(shí)矯正上述預(yù)埋件。2. 混凝土抗?jié)B性試件的抗?jié)B等級不應(yīng)小于P20。4. 混凝土護(hù)筋性試件中的鋼筋不應(yīng)出現(xiàn)銹蝕。橋梁生產(chǎn)前作好高性能混凝土配合比的選定工作。根據(jù)料源情況和梁型特點(diǎn)對配合比進(jìn)行選配。同時(shí)進(jìn)行混凝土或?qū)?yīng)砂漿的抗裂性能對比試驗(yàn)，從中優(yōu)選出抗裂性能優(yōu)越的配合比?；炷猎诎韬线^程中，及時(shí)地進(jìn)行混凝土有關(guān)性能（如坍落度、和易性、保水率、含氣量）的試驗(yàn)與觀察，前5盤每盤測定坍落度，穩(wěn)定后每20盤測一次。灌注時(shí)間不超過6h，炎熱天氣避開中午、下午的高溫時(shí)間，盡量選擇在低溫或傍晚進(jìn)行混凝土的灌注。兩側(cè)腹板的混凝土高度應(yīng)保持一致；灌注時(shí)采用斜向分段，水平分層的方法灌注，水平分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土的間隔不得超過混凝土的初凝時(shí)間。5. 混凝土振搗采用附著式振動器與插入式振動器相結(jié)合進(jìn)行，箱梁底板、頂板混凝土采用插入式振搗為主振搗方式；腹板混凝土采用附著式振動器為主、插入式振搗器為輔的振搗方式，附著式振動器安裝在腹板外側(cè)，按上下交錯(cuò)安裝，端模隔墻處各安設(shè)兩臺附著式振動器。振搗時(shí)間以混凝土不再沉落、不出現(xiàn)氣泡、表面出現(xiàn)浮漿為度，實(shí)際操作中掌握最佳的搗固時(shí)間，防止漏搗、欠搗或過搗現(xiàn)象。振搗時(shí)還要防止鋼筋、波紋管的變形、移動及松動。避免螺栓松動造成跑模和變形，有漏漿處及時(shí)封堵。7. 試生產(chǎn)前，應(yīng)進(jìn)行混凝土配合比選定試驗(yàn)，制作抗凍性、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、抗堿骨料反應(yīng)性等混凝土耐久性試件各一組，進(jìn)行耐久性試驗(yàn)。: 耐久混凝土試件要分別從箱梁底板、腹板及頂板隨機(jī)抽取，隨梁體同條件成型，每孔箱梁的抗壓試件組數(shù)：隨梁體同條件養(yǎng)護(hù)試件為5組（1組作為脫模依據(jù)，1組作為預(yù)張拉依據(jù)，1組作為初張拉依據(jù)，1組作為終張拉依據(jù)，1組備用）；前期按標(biāo)準(zhǔn)差未知法制作5組28d標(biāo)養(yǎng)試件，后期按標(biāo)準(zhǔn)差已知法制作4組試件；彈性模量試件為3組，其中2組隨梁同條件養(yǎng)護(hù)，1組標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)。高性能混凝土施工過程的檢驗(yàn):施工所用原材料水泥、骨料、摻合料、外加劑等必須符合《客運(yùn)專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件》中的質(zhì)量要求。按高性能混凝土耐久性的檢驗(yàn)評定要求，組織自檢。第五節(jié) 箱 梁 養(yǎng) 護(hù)1. 混凝土養(yǎng)生采用保濕、保溫養(yǎng)護(hù)。2. 混凝土灌注完畢采用養(yǎng)護(hù)罩封閉梁體，并輸入蒸汽控制梁體周圍的濕度和溫度。3. 靜停期間應(yīng)保持棚溫不低于5℃，灌注完4h后方可升溫。升溫速度不超過10℃/h；恒溫不超過45℃，混凝土芯部溫度不宜超過60℃，個(gè)別最大不得超過65℃。箱梁的內(nèi)室降溫較慢，可適當(dāng)采取通風(fēng)措施。4. 蒸汽養(yǎng)護(hù)定時(shí)測溫度，并作好記錄。恒溫時(shí)每2小時(shí)測一次溫度，升、降溫時(shí)每1小時(shí)測一次，防止混凝土裂紋產(chǎn)生。對于冬季施工澆注的混凝土要采取覆蓋養(yǎng)護(hù)，當(dāng)平均氣溫低于5℃時(shí)，要按冬季施工方法進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，箱梁表面噴涂養(yǎng)護(hù)劑養(yǎng)護(hù)。2. 下料與編束：鋼絞線的下料采用砂輪切割機(jī)切割。編束時(shí)應(yīng)先將鋼絞線用梳溜板理順，并盡量使各根鋼絞線松緊一致。預(yù)應(yīng)力成孔采用預(yù)埋波紋管、內(nèi)穿塑料管的方法施工。4. 預(yù)應(yīng)力施工采用ZB4500油泵供油，用YCW250B千斤頂進(jìn)行縱向張拉。油表檢驗(yàn)與千斤頂視為一個(gè)單元進(jìn)行檢驗(yàn)，千斤頂在張拉作業(yè)前必須與油表配套校正,。預(yù)應(yīng)力束張拉前，應(yīng)清除管道內(nèi)雜物和積水。張拉數(shù)量及張拉力值應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。初張后梁體方可吊出臺位。6. 采用四臺千斤頂左右對稱、兩端同步進(jìn)行張拉，按設(shè)計(jì)張拉順序施工。張拉時(shí)根據(jù)測試的管道摩阻及喇叭口摩阻試驗(yàn)數(shù)據(jù)，調(diào)整張拉力，實(shí)行張拉力和伸長值指標(biāo)雙控，張拉以張拉力控制為主，以鋼束伸長值進(jìn)行校核。在梁體混凝土強(qiáng)度和彈性模量達(dá)到設(shè)計(jì)值的80%和模板拆除后進(jìn)行初張拉，初張拉后梁體方可移出制梁臺位，在存梁臺位上完成終張拉。終張拉完成后，24小時(shí)后檢查確認(rèn)無滑絲斷絲現(xiàn)象即可切割錨外多余鋼絞線，用角磨機(jī)切割。6%（超出此限時(shí)應(yīng)查明原因）。3. 鋼絞線回縮量不大于6mm。5. 因處理滑絲、斷絲而引起鋼絞線束重復(fù)張拉時(shí)，同一束不超過3次；若鋼絲與錨具因滑絲而留有明顯刻痕時(shí)，應(yīng)予更換。7. 張拉千斤頂、油泵、油壓表配套標(biāo)定（采用測力環(huán)或傳感器），并做好標(biāo)識，配套使用。油壓表校正有效期為一周。8. 終張拉完24h后經(jīng)檢查人員確認(rèn)并測量梁體撓度合格后，即可進(jìn)行錨外鋼絞線切割。切割完成后用防水涂料對錨具進(jìn)行防銹處理。10. 預(yù)施應(yīng)力以油表讀數(shù)為主，以預(yù)應(yīng)力筋伸長值作校核，按預(yù)應(yīng)力筋實(shí)際彈性模量計(jì)算的伸長值與實(shí)測伸長值相差不應(yīng)大于177。第七節(jié) 管 道 壓 漿（Ⅰ）施 工 方 法1. 終張拉完畢后，必須在2天之內(nèi)進(jìn)行管道壓漿作業(yè)。壓漿時(shí)及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5℃。不得泌水，流動度控制在30～50s之間。壓漿前，～；漿體注滿管道后，～；。5. 壓漿順序：先下后上。若無漏漿則關(guān)閉進(jìn)漿閥門卸下輸漿膠管。水泥漿攪拌結(jié)束至壓入管道的時(shí)間間隔不應(yīng)超過40min。2. 嚴(yán)格按給定的配合比施工。攪拌的時(shí)間為3～5min，以拌合均勻?yàn)槎?。水泥漿28d抗壓強(qiáng)度不小于35Mpa， Mpa；%，%。第八節(jié) 封 錨1. 封端混凝土采用無收縮混凝土，抗壓強(qiáng)度不應(yīng)低于設(shè)計(jì)要求。3. 綁扎封錨鋼筋之前，先將錨墊板表面粘漿和錨環(huán)上的封錨砂漿鏟除干凈，鑿毛、清理工作之后，在錨具的四周及鋼絞線端部涂以聚氨酯防水涂料（符合TB/T2965規(guī)定）進(jìn)行防水處理。5. 加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，充分保持混凝土濕潤，防止封端混凝土與梁體之間產(chǎn)生裂紋。第九節(jié) 防 水 層（Ⅰ） 施 工 方 法1. 采用滿足TQF—Ⅰ改進(jìn)型防水層。平整度要用1m長的靠尺檢查，空隙不大于3mm、空隙只允許平緩變化、以每米不超過一處的指標(biāo)進(jìn)行檢查。卷材加粘貼涂料型防水層，適用于有碴橋面道碴槽內(nèi)。4. 對平整度超標(biāo)部分，可用鑿除的方法處理，或用水泥砂漿找平，用水泥砂漿找平時(shí)，應(yīng)在水泥砂漿中添加適量類似107膠的水溶性膠粘劑或其它膠粘劑，并保證基底清潔、濕潤，以增強(qiáng)水泥砂漿與基底的連接。對蜂窩、麻面的填補(bǔ)，均應(yīng)在水泥砂漿及水泥凈漿中添加適量類似107膠的水溶性膠粘劑以增強(qiáng)水泥砂漿、水泥凈漿與基底的連接?；鶎痈稍镨b別方法，一般可憑經(jīng)驗(yàn)，肉眼觀察。7. 防水涂料必須按產(chǎn)品使用說明進(jìn)行配比，每次攪拌以30Kg為宜。每次攪拌的防水涂料應(yīng)在20min用完。8. 將攪拌均勻的防水涂料從擋碴墻一側(cè)的一端開始，倒出防水涂料，按涂刷寬度約90cm～100cm用刮板往另一端涂刷。防水涂料應(yīng)涂刷均勻，并不得漏刷，一邊涂刷一邊鋪貼防水卷材。防水卷材縱向搭接時(shí)，應(yīng)先對先鋪帖的一幅進(jìn)行搭接。防水卷材允許在縱向搭接一次。擋碴墻一側(cè)的一幅鋪貼完畢