【正文】 體嵌入式型腔是將凹模做為整體式，再嵌入模具的模板內，它在單腔和多腔模具中均可應用。2．節(jié)省貴重鋼材。 3．易于維修更換。4．各型腔凹模單獨加工利于縮短制模周期。凹、凸模結構分別見凹模圖和凸模圖。在計算成型零件時，所用的收縮率均用平均收縮率來表示。該塑件為PP，％～％，％。模具成型零件制造公差用δz表示。（1） 套入公式（32）中，即 mm（2） 套入公式（33）中，即mm（3） 套入公式（34）中，即mm（4） 套入公式（35）中，即mm（5） 套入公式（34）中，即mm（6） 套入公式（35）中，即mm（7） 套入公式（35）中，即mm 模具型腔側壁和底板厚度的計算塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側壁和底版厚度過小，可能因硬度不夠而產生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足產生翹曲變形導致溢料和出現飛邊，降低塑件尺寸精度和順利脫模。在本模具設計中采用了整體矩形型腔。由于底板與側壁為一體，所以在型腔底面不會出現溢料間隙，因此在計算型腔壁厚時變形量的控制主要是為保證塑件尺寸精度和順利脫模。所以本模具型腔底板的壁厚值為30 mm。1．推出機構應盡量設置在動模一側由于推出機構的動作是通過裝在注射機合模機構上的頂桿來驅動的，所以一般情況下，推出機構設在動模一側。2．保證塑件不因推出而變形損壞為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，設計時應仔細分析塑件對模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。3．機構簡單動作可靠推出機構應使推出動作可靠、靈活，制造方便，機構本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。5．合模時的正確復位設計推出機構時，還必須考慮合模時機構的正確復位，并保證不與其他模具零件相干涉。推桿直接與塑件接觸，開模后將塑件推出。綜合可知選擇推桿推出機構。模架的主要零件，除凹模和型芯取決于塑件外，模架的其余部分都及其相似。模具標準化的意義：1．模具標準化的實施，能有助于穩(wěn)定提高和保證模具設計質量和制造中心須達到的質量規(guī)范，使工業(yè)產品零件的不合格率減少到最低程度。實現模具標準化后，模具標準件和標準模架可由專業(yè)生產廠家大批量生產和供應。4．模具標準化，是采用現代化模具生產技術和裝備，實現模具CAD/CAM技術的基礎。因此，模具標準化對于提高模具設計和制造水平，提高模具質量，縮短制模周期，降低成本，節(jié)約材料和采用高新技術，都有十分重要的意義。 導向機構設計原則注射模導向與定位，主要用來保證動模和定模兩大部分或模內其他零件之間的準確配合和可靠地分開，以避免模內各零件發(fā)生碰撞和干涉，并確保塑件的形狀和尺寸精度。導柱導向機構用于動、定模之間的開合模導向和脫模機構的運動導向。該塑件簡單不需設置專門的定位機構，只需設置導向機構。1．導柱的結構設計導柱的結構和尺寸已標準化，常見的結構形式有帶頭導柱和有肩導柱。由模架的尺寸，查有關數據[5]可知導柱直徑為，臺階圓，臺階高度40mm，儲油槽寬度2mm，導柱前端錐形長度為5mm，錐度為45176。具體結構如導柱零件圖所示。導套采用20鋼，滲碳并淬硬到50～55HRC，外表面粗糙度值為，內表面粗糙度值為，長度由設計的模具尺寸決定[10]。導套內孔與導柱的配合是H7/f7，外圓與模板的配合是H7/m6，臺階與模板沒配合，臺階起到固定作用，與模板的間隙是1mm。而且流動性能為中性，同時在注射時模具溫度要求為80℃左右，所以該模具必須加熱。由于電加熱清潔、結構簡單、可調節(jié)范圍大，所以在該模具應用電加熱。通常注射到型腔內的塑料熔體的溫度為200℃左右，塑件從型腔中取出的溫度在60℃以下。根據模具冷卻系統(tǒng)設計原則：冷卻水孔數量盡量多，尺寸盡量大的原則可知，冷卻水孔數量大于或等于3根都是可行的。 該塑件外表面質量要求較高，生產批量大，故在定模設置冷卻系統(tǒng)即可。同時塑件壁厚較薄，利用其本身也有一定的冷卻作用。1．最大注射壓力與模腔壓力的計算最大注射壓力是指注射過程中位于柱塞或螺桿前端的熔融塑料的壓力，用表示 。 有效注射壓力 （37）式中，—壓力損失系數。所選注射機的最大注射壓力 （38）式中，—熔融型料在型腔內的壓力，在此取30 MPa。2．鎖模力的計算鎖模力是指注射過程中注射機能夠提供的防止模具打開的最大鎖緊力，用F表示，注射模從分型面漲開的力應小于注射機的額定鎖模力即 （39）式中，—注射機的額定鎖模力（kN）；、—塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上垂直投影面積（mm）；—塑料熔體在模腔中的平均壓力，在此取30 MPa；— 模具型腔數。3．安裝尺寸的校核本模具的外形尺寸為500 mm500mm，模具閉合高度H=603mm。4．開模行程的校核注射機的開模行程是有限的，取出制品所需的開模距離必須小于注射機的最大開模距離，本模具為單分型面注射模具，SZY—1000型螺桿式注射機的最大開模行程與模厚無關，校核關系為： SH1+ H2+(5～10)mm （310）式中，S—注射機的最大開模行程，查參考設計手冊[1]得SZY—1000柱塞式注射機的開模行程S=700 mm；H1—塑件脫模所需的推出距離，單位為mm；H—包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度，單位為mm。5．注射機與模具安裝部分相關尺寸校核由于選取注射機型號是根據注射量，最大注射壓力和鎖模力三個參數來選取的。下面分別對其他參數進行校核。定位孔直徑為90 mm，定位孔深度為16 mm，尺寸如圖34所示。第4章 模具的裝配裝配模具是模具制造過程中的最后階段，裝配精度直接影響到模具的質量、壽命和各部分的功能。在模具裝配過程中，對模具的裝配精度應控制在合理的范圍內，模具的裝配精度包括相關零件的位置精度，相關零件的運動精度，配合精度及接觸精度等，只有當各精度要求得到保證，才能使模具的整體要求得到保證。這種情況，定模、動模的導柱和導套孔先不加工，先將型腔和型芯鑲塊加工好，然后裝入定模和動模內，在型腔和型芯之間以墊片法或工藝定位器法保證壁厚，動模和定模合模后用平行夾板夾緊，鏜投影導柱和導套孔，最后安裝動模和定模上的其它零件，另一種則是已有導柱、導套和塑料模架的。為了有效的防止飛邊，可以接近塑件的有相對位移的面上銼一個三角形的槽，由于空氣的壓力的緣故可以更好的防止飛邊。圖41 導柱與導套裝配導柱和導套之間為間隙配合。圖42 澆口套與模板裝配澆口套和模板之間為過盈配合。圖43 推桿與模板裝配推桿和模板之間為間隙配合。圖44 復位桿與模板裝配 復位桿和模板之間為間隙配合。2．裝配前要對零件進行測量，合格零件必須去磁并將零件擦拭干凈。4．在裝配過程中盡量保持原加工尺寸的基準面，以便總裝合模調整時檢查。6．組裝冷卻和加熱系統(tǒng)，保證管路暢通，不漏水，不漏電，動作靈活緊固，連接螺釘，裝配定位銷。7．試模。8．模具預熱。9．筒和噴嘴的加熱。10．工藝參數的選擇和調整。 模具的工作原理模具的分型面如圖31所示，在分型的過程中，首先是使定模和塑件分離，將塑件留在型芯上面，接下來再由液壓頂出裝置推動推板，使其沿著推板導柱向上運動，從而帶動推桿、復位桿也向上運動，隨著推桿的持續(xù)移動，最終使制件與型芯脫離，既而完成塑件的脫模過程。合模時，隨著動、定模板的逐漸接近，促使復位桿漸漸接近凹模板，從而使推桿、推板以及其他推出機構等零件恢復開模前的狀態(tài)，完成一個塑件制品成型、脫模的全過程。模具的合模狀態(tài)如裝配圖所示。千萬不要刪除行尾的分節(jié)符，此行不會被打印。 26 結論通過柵欄型紙簍塑料成型模具的設計，對常用塑料在成型過程中對模具的工藝要求有了更深一層的理解，掌握了塑料成型模具的結構特點及設計計算方法，對獨立設計模具得到了一次新的鍛煉。明確成型收縮率，尺寸公差，表面粗糙度，允許形變范圍。3．明確現有的注射機型號和規(guī)格。通過本次設計更充分地認識到，任何簡單的塑件的注射成型都需要在設計之前明白其工藝性。所以在設計過程中，要合理全面地考慮各方因素，不要局限于一種方案，然后再在多方驗證的基礎上排除不合理的設計，從而得到最佳方案。老師在選題、開題、論文組織和寫作等多方面都給了我很大的幫助，尤其是在我的論文遇到困難，不知下面該如何進行的時候。老師嚴謹的治學態(tài)度、勤勉的工作精神和平易近人的態(tài)度，給我留下了極其深刻的印象。所以，我要在此向老師致以我最崇高的敬意和誠摯的感謝，同時也要感謝在生活上一直給與我?guī)椭挠H人、同學和朋友們，謝謝你們一直以來對我的支持和