【正文】 套中，并未采取分段組合形式。③為使熔融塑料從噴嘴完全進(jìn)入主流道而不溢出，應(yīng)使主流道和注射機的噴嘴緊密接觸，主流道對接處設(shè)計成半球形凹坑，其半徑R2 = R1 +( 1~2 )mm，取主流道球面半徑R2 =13mm。凹坑深取h=3 mm。在多型腔的模具中分流道必不可少，而在單型腔的模具中，有時則可省去分流道。分流道截面形狀應(yīng)盡量使其比表面積小，以減少熱量和壓力損失，常見的分流道的截面形狀為圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等幾種形式；分流道截面尺寸視塑件尺寸、塑料品種、注射速率以及分流長度而定，要求分流道截面尺寸應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保證填充時間。截面選為半圓形分流道，由表（53）取R=6mm.三、澆口設(shè)計澆口是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，起著調(diào)節(jié)控制料流速度，補料時間及防止倒流等作用。澆口設(shè)計與塑料性能，塑件形狀，截面尺寸，模具結(jié)構(gòu)及注射工藝參數(shù)等因素有關(guān)?！！?mm左右。在注塑模具中常用的澆口形式有如下幾種：直接澆口、點澆口、潛伏式澆口、側(cè)澆口、重迭式澆口、扇形澆口、平縫式澆口、盤形澆口、圓環(huán)形澆口、輪輻式澆口與爪形澆口、護(hù)耳澆口。2）澆口應(yīng)設(shè)置在制品壁厚較厚的部位，使熔體從厚斷面流向薄斷面，以利于補料。4）澆口的位置應(yīng)選在能避免制品表面產(chǎn)生熔合紋的部位。5）澆口的設(shè)置應(yīng)避免引起熔體斷裂的現(xiàn)象。7）不要在制品中承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位設(shè)置澆口，一般制品澆口附近的強度較差。設(shè)計時考慮選擇從產(chǎn)品底部中心處進(jìn)料，而且在模具結(jié)構(gòu)上采用鑲拼式型芯，有利于填充、排氣。冷料穴般設(shè)在主流道的末端，當(dāng)分流道較長時，在分流道的末端也要開設(shè)冷料穴。2）底部帶有拉料桿的冷料穴：這類冷料穴的底部由一根拉料桿構(gòu)成，拉料桿、裝于型芯固定板上，因此不隨脫模機構(gòu)運動。第四節(jié) 模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)塑料模具的溫度直接影響塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。因此在設(shè)計注射模具時必須考慮用加熱或冷卻裝置來調(diào)節(jié)模具的溫度。一、溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響主要有以下幾個方面a．尺寸精度 利用溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)來保持模具溫度的恒定或采取較低的模溫，可減少塑件成型收縮率的波動，提高塑件精度。特別對于壁厚不一致和形狀復(fù)雜的塑件，經(jīng)常會出現(xiàn)因收縮不均勻而變形的情況，必須采用合適的冷卻回路，使模具型腔各個部位的溫度基本上均勻。d．塑件的力學(xué)性能二、溫度調(diào)節(jié)對生產(chǎn)力的影響溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)對生產(chǎn)力的影響主要由冷卻時間來體現(xiàn)。熔體在成型時釋放的熱量中約有5%以輻射、對流的形式散發(fā)到大氣中，其余95%需冷卻水帶走，否則由于塑料熔體的反復(fù)注入將使模溫升高。因此模具的冷卻時間主要取決于冷卻系統(tǒng)的冷卻效果。三、模具加熱和冷卻系統(tǒng)的計算本塑件在注射成型時不要求有太高的模溫，因而在模具上可不設(shè)加熱系統(tǒng)。由于制品為空心，按平板類計算其冷卻時間θ—冷卻所需的時間st—塑件厚度mmTm—塑料熔體注塑溫度℃ 查表取170180Tw—模具溫度℃　　　　　　　　　　查表取5080　　　　Ts—塑料熱變形溫度℃　　　　　　　查表取83103　　　α—塑料的熱擴散率mm2/s　　　　　104m2/h → 　二、冷卻介質(zhì)體積流量計算　　　　 qv—冷卻介質(zhì)的體積流量m3/hG—單位時間內(nèi)注入模具的塑料質(zhì)量kg/hQi—塑料成型凝固時釋放的熱量J/kg 40104J/kgCp—冷卻介質(zhì)的比熱容J/kgC，用常溫20186。C，產(chǎn)量為（）,查表324得ABS的單位熱流量為33x104J/kg,即Q3 = WQ2 = =(J/kg)冷卻水的體積流量V由式(365)得V = nm△h/60ρcp(t1t2)=WQ1/PC1(T1T2)=(m3/min)由上述計算可知，因為模具每分鐘所需的冷卻水體積流量較小，故可不設(shè)冷卻系統(tǒng)，依靠空冷的方式冷卻模具即可。對于澆口凝料進(jìn)行受力分析可知，脫澆口必須克服拉斷澆口及凝料對型腔的包緊力，考慮到自動化程度，決定采用限位拉桿脫料裝置。凝料在拉料桿作用下與制品分離并留在定模側(cè)，當(dāng)?shù)诙畏中烷_始后，隨動模一起運動流道凝料從點澆口處被拉斷，從而使凝料從主流道及拉料桿上脫落，完成脫料動作。b、 塑料件的頂出對制件進(jìn)行受力分析塑料件對凸模的包緊力主要集中在四個地方：中間型環(huán)對型芯的包緊力，中間定位特征對型芯的包緊力，圓柱齒側(cè)工藝槽對型芯的包緊力，以及加強筋對凸模的包緊力。在圓柱齒側(cè)，由于塑料件的形狀較為復(fù)雜，而且結(jié)構(gòu)形狀要求較高，必須另設(shè)推桿作用，以使其平穩(wěn)脫模。主要參數(shù)計算： 經(jīng)CAD分析可知：塑料件在脫模方向的投影最大距離為20mm，因此開模距離為L=20+(5～10)mm。 壓板的厚度為15mm。導(dǎo)向機構(gòu)具有以下作用：１、定位作用。２、導(dǎo)向作用。３、承受一定的側(cè)向壓力。設(shè)計導(dǎo)向機構(gòu)時應(yīng)注意：導(dǎo)柱應(yīng)合理均勻分布在模具分型面的四角，導(dǎo)柱至模具的邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度；導(dǎo)柱的年度應(yīng)比型芯端面的高度高出68mm，以免在錯誤定位時，型芯進(jìn)入凹模型腔相碰而損壞。根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)模架選擇導(dǎo)柱導(dǎo)套，如圖所示：圖35第七節(jié)　排氣系統(tǒng)的設(shè)計模具型腔在塑料的填充過程中，除了型腔內(nèi)原有的空氣外，還有因塑料受熱或凝固而產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體，尤其是在高速注射成型時，考慮排氣是很必要的。否則，被壓縮的氣體產(chǎn)生的高溫會引起塑件局部碳化燒焦，或使塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至阻礙塑件填充等。 當(dāng)塑件熔體充填型腔時，必須順序的排出型腔以及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑件受熱而產(chǎn)生的氣體?？紤]該塑件尺寸，屬于中小型簡單型腔模具，故可以利用推出機構(gòu)與模板之間的配合間隙進(jìn)行排氣。這種結(jié)構(gòu)簡單，加工方便，動作可靠，勞動強度小，生產(chǎn)效率高。二、液壓抽芯機構(gòu)。一般用于表面積大，端面幾何形狀復(fù)雜的大型塑件的抽芯。所以不需設(shè)計側(cè)向抽芯結(jié)構(gòu)。正確分析塑件對模腔的粘附力的大小及其所在部位，有針對性的選擇合適的脫模裝置，使推出重心與脫模阻力中心相重合。NNNNNNNNNNNN字?？劭郏壕牌咭痪哦惆肆懔?另提供全套機械畢業(yè)設(shè)計下載！該論文已經(jīng)通過答辯第五章 模具材料的選擇定模底板，動模底板選用45號鋼。澆口套選用CrWMn.復(fù)位桿選用T10A?；瑝K選用40CrNiMo，熱處理至35～40HRC。導(dǎo)柱，導(dǎo)套選用T10A，熱處理至55～60HRC。在圖中設(shè)定在上模板與水口推板之間的分開面為1，水口推板與凹模之間的分開面為2。在充塑結(jié)束后，模具在注射機的作用下開始開模，1分型面先隨動模動作開始分型，拉料桿隨著動模的下行將澆口凝料拉出，與定模貼和靜止不動。此時即為分型面的打開。到現(xiàn)在為止模具的設(shè)計已經(jīng)全部完成，這樣的模具設(shè)計圖是可以同時適合加工和裝配的，加工中心的編程員會針對在設(shè)計的模具結(jié)構(gòu)來進(jìn)行分模，再將每一個部件調(diào)出進(jìn)行加工的刀具路徑編制，最后將程序調(diào)入加工中心開始模具的加工。附錄一　參考文獻(xiàn)《塑料模具設(shè)計手冊》編寫組　編著，《塑料模設(shè)計手冊》，機械工業(yè)出版社，1985。李海梅　申長雨　主編，《注塑成型及模具設(shè)計實用技術(shù)》，化學(xué)工業(yè)出版社，2002。徐佩弦　主編，《塑料制品與模具設(shè)計》，中國輕工業(yè)出版社，2001。就該制品整體結(jié)構(gòu)而言并不是很復(fù)雜，塑件本身精度要求不高，但由于采用鑲塊結(jié)構(gòu)和一模四腔的形式。由于本人缺少實際經(jīng)驗，在開始設(shè)計時所選的方案都有太多漏洞，不適合實際生產(chǎn)，為此，從開始標(biāo)準(zhǔn)模架的選擇，到最后圖紙的繪制，整個設(shè)計過程中不斷的修改設(shè)計方案?；叵胝麄€過程，雖然忙碌疲憊，但收獲頗多，學(xué)習(xí)到了設(shè)計模具是應(yīng)注意的事項，特別學(xué)習(xí)到了怎樣去思考，對以后工作有極大的幫助，為此我感到比較滿意。40