【正文】 故齒數(shù)。③決定切削速度和每分鐘進給量：查《切削用量簡明手冊》，當， 時， 查X62W型銑床說明書選擇。由于下端面與上端面的尺寸精度以及幾何形狀精度都相同，因此加工用時也相同。②決定銑削用量：精加工余量，查《切削用量簡明手冊》=,取。因此實際切削速度和每齒進給量為： 。由于下端面與上端面的尺寸精度以及幾何形狀精度都是相同的，因此加工用時也相同。查《切削用量簡明手冊》，由于選用的是標準硬質合金端銑刀，故齒數(shù)。③決定切削速度和每分鐘進給量：查《切削用量簡明手冊》，當， 時， 查X62W型銑床說明書選擇。l 精銑側面①選用刀具：黃銅H70抗拉強度，硬度 ：75 125HV。查《切削用量簡明手冊》 由于選用的是標準硬質合金端銑刀，故齒數(shù)。③決定切削速度和每分鐘進給量：查《切削用量簡明手冊》，當， 時， 查X62W型銑床說明書選擇。(3)鉆、擴、絞通孔l 鉆通孔①選用刀具：選擇高速鋼鉆頭，其直徑。③計算切削速度：查《切削用量簡明手冊》表2..13得當時，切削速度的修正系數(shù)為，則根據(jù)機床說明書取。l 擴孔至①選用刀具：選擇高速鋼擴孔鉆，其直徑。③計算切削速度：查《切削用量簡明手冊》表2..13得當時，切削速度的修正系數(shù)為，則根據(jù)機床說明書取。l 絞至①選用刀具 ：選用機用鉸刀。③計算切削速度：查《切削用量簡明手冊》。④計算基本工時式中，入切量及超切量查《切削用量簡明手冊》表2..29得， 。②選擇切削用量：查《機械制造工藝設計簡明手冊》[7]， 取。④計算基本工時式中，入切量及超切量查《切削用量簡明手冊》表2..29得， 。②選擇切削用量：查《切削用量簡明手冊》，時進給量，由于，則查Z525鉆床說明書取。④計算基本工時式中，入切量及超切量查《切削用量簡明手冊》。②確定進給速度及切削速度：選擇60度單刃鏜刀，材料為硬質合金。③確定主軸轉速n查機床說明書取，切削速度。l 精鏜孔至①確定背吃刀量：選擇60度單刃鏜刀，材料為硬質合金，根據(jù)加工工藝要求去背吃刀量。查《機械制造工藝設計簡冊》表3123取切削速度，取，取切削速度。④確定切削用時= =。②確定進給速度及切削速度：選擇60度單刃鏜刀，材料為硬質合金。③確定主軸轉速n查機床說明書取，切削速度。l 半精鏜孔至①選用刀具，確定背吃刀量：根據(jù)加工工藝要求取背吃刀量。查《機械制造工藝設計簡冊》表3123取切削速度，取，取切削速度。④確定切削用時= =。②確定進給速度及切削速度：查《機械制造工藝設計簡冊》表3123取切削速度，取，取切削速度。④確定切削用時= =。所需加工孔的要求如圖41所示。閥體孔的位置包括兩方面要求。②，盲孔的深度為20,此項要求精度主要與夾具的定位有關，因此在設計夾具時需要選擇合適的定位方案。習慣上，工件的六個自由度都限制了的定位稱為完全定位，工件限制的自由度少于六個，但能保證加工要求的定位稱為不完全定位。為保證加工精度三個孔粗加工和精加工應該在一次裝夾中加工完成，從基準重合的要求出發(fā)應以閥體的下端面和后端面作定位基準。圖42 定位圖該工件采用一面兩銷六點定位的方式進行定位，因此定位元件因采用一個定位盤以及兩個定位銷進行定位，同時為了防止過度定位在選擇定位銷時因選擇一圓柱銷一菱形銷進行定位，如圖42所示。則L=()mm。確定菱形銷直徑d:a=()=，按X=2ab/D計算菱形銷定位的最小間隙X，其中D為工件定位孔的最大實體尺寸。 定位誤差的分析工件在夾具中加工時，造成加工表面質量的位置誤差的原因是多方面的，定位誤差只是其中之一，在確定定位方案時，一般先將定位誤差控制在工件加工允許誤差的三分之一左右，最后再根據(jù)夾具總體設計以及實際加工情況進行調整。l 工件在夾具中定位時，由于定位副的制造公差和最小配合間隙的影響，使定位基準在加工尺寸方向上產生位移，導致工件的加工時位置不一樣造成加工誤差。圖44 定位誤差查《機床夾具設計》得： (42）=式中、——工件定位孔的直徑公差（mm） ——圓柱定位銷的直徑公差(mm)——菱形定位銷的直徑公差(mm)X——圓柱定位銷與孔間的最小間隙（mm）X——菱形定位銷與孔間的最小間隙（mm）L——中心距（mm）則tan=（+++++）/2118=基準位移誤差=（mm）。故定位誤差=+=（mm），根據(jù)圖樣要求孔的公差要求為，因此該工序的定位誤差對工件加工精度的影響在允許的范圍內。在此工序中工件與定位盤直接接觸，因此可設計一螺旋壓板夾緊機構。工件在裝卸時只需從上方擰開螺母拿下壓板即可。夾緊裝置如圖44所示。工件需從兩端夾緊，其夾緊力的作用點在工件上表面上。夾緊力過小會導致工件在加工時產生位移影響加工；夾緊力也不可過大，否則會使工件產生變形。在加工過程中，工件收到切削力、重力、離心力和慣性力等的作用，而夾緊力的作用效果必須與上述作用力矩相平衡。查《現(xiàn)代機床夾具設計》[11]得切削力： (43)其中D=28mm， ,( 式中)，代入值，實際所需夾緊力為：其中 (44)安全系數(shù)其中基本安全系數(shù)，加工性質系數(shù)，刀具鈍化系數(shù)，斷續(xù)切削系數(shù)，壓緊力穩(wěn)定性系數(shù)，接觸點情況系數(shù)，手動夾緊手柄位置系數(shù)。故。式中：—工作夾緊力（公斤力），—螺紋升角，—螺紋配合間的摩擦角，—螺紋螺距。因為故夾緊是安全可靠的。定位基準產生的最大位移最小位移。因此工件的夾緊誤差可通過工序基準的最大位移和最小位移之差來確定。則 （45)==—（mm）。第5章 夾具體及其他部分設計 夾具體該夾具需要通過夾具體連接定位和夾緊裝置，因此可設計一固定盤，固定盤一面直接與車床法蘭配合連接，另一面和定位裝置連接。圖51 固定盤三維圖固定盤的尺寸及加工技術技術要求如圖52所示。圖53 定位盤與固定盤定位盤的尺寸及加工技術要求如圖54所示。① 材料選用HT200灰鑄鐵② 尺寸計算l 定位盤與工件的總離心慣性力定位盤的體積 工件的體積定位盤與工件的總質量 離心力矩l 平衡塊的離心慣性力假設平衡塊的厚度為d外圓半徑為內圓半徑為，根據(jù)實際情況可設，則平衡塊的實際體積因此平衡塊產生的離心力矩為若要達到平衡則，d=。圖55 平衡塊 分度定位機構 分度定位機構的作用是對要加工的零件孔進行定位以便加工，在加工完成孔1后轉動定位盤，為使孔2的中心線能與機床主軸線重合需在定位盤上設計一分度定位機構，當定位盤通過凸臺繞固定盤轉動時，分度定位機構隨定位盤一起轉動，當閥體零件孔2轉至與機床主軸線重合時，定位器在彈簧的作用下自動進入定位孔以起到分度定位的作用，分度定位盤結構如圖56所示。在裝配前應先分析夾具的主要組成組件，該夾具主要由固定盤、定位盤、分度定位機構、夾緊機構以及配重塊組成。裝配完成后如圖57所示。圖58 剖視圖 夾具的使用方法1）固定盤的安裝 卸下安裝在車床上的卡盤，利用3個M20的內六角頭螺栓將固定盤緊固在車床上。3）閥體的安裝 將閥體零件安裝在兩個定位銷上面，然后利用兩個M12的螺母將閥體零件夾緊。圓孔1的加工順序為： 。當孔2與機床主軸重合時分度定位機構自動進入定位孔使分度機構定位?？?的加工與孔1加工相同。7）卸下閥體 分別松開兩個壓緊閥體的M12螺栓，將加工完成的閥體卸下，再將需要加工的閥體安裝在夾具上，重復上述過程進行孔的加工。此次設計的主要工作有：繪制閥體零件圖，了解零件的結構特點和技術要求；根據(jù)零件的生產類型和企業(yè)的生產條件，對零件進行結構分析和工藝分析；確定毛坯的種類和制造方法；選擇正確的基準，制定零件的加工工藝路線，選用合適的加工設備和工藝設備，確定各工序的加工余量和工序尺寸，計算各工序的切削用量和時間定額；繪制工序加工圖，填寫加工工藝過程卡片；設計制定加工工序的專用夾具，繪制夾具圖、裝配圖和主要零件圖；整理資料，撰寫畢業(yè)設計。畢業(yè)在即，我們面臨著從單純的學習者到一線技術人員的角色轉換。此次畢業(yè)設計對我們來說無疑是一次真實的檢驗和全面的提高。僅浙江溫州、河南滎陽等地區(qū)就有幾百家鄉(xiāng)鎮(zhèn)和民營企業(yè)。有些鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)也脫穎而出，不但規(guī)模發(fā)展很快，產品品種和質量甚至超過了國有企業(yè)。同比增長32%。前瞻產業(yè)研究院閥門制造行業(yè)研究員表示，隨著閥門行業(yè)重組步伐的加快，未來行業(yè)將是閥門產品質量安全和產品品牌之間的競爭，產品向高技術、高參數(shù)、耐強腐蝕、高壽命方向發(fā)展，不斷提高閥門產品的水平和檔次，我國閥門制造行業(yè)在龐大的需求環(huán)境下，必將呈現(xiàn)出更好的發(fā)展前景。尤其要強烈感謝我的論文指導老師—梁利東老師，他對我進行了無私的指導和幫助，在整個論文實驗和論文寫作過程中，對我進行了耐心的指導和幫助，提出嚴格要求，引導我不斷開闊思路，為我答疑解惑，鼓勵我大膽創(chuàng)新，使我在這一段寶貴的時光中，既增長了知識、開闊了視野、鍛煉了心態(tài)，又培養(yǎng)了良好的實驗習慣和科研精神。在此向幫助和指導過我的各位老師表示最中心的感謝！ 感謝這篇論文所涉及到的各位學者。感謝我的同學和朋友，在我寫論文的過程中給予我了很多你問素材，還在論文的撰寫和排版燈過程中提供熱情的幫助。s assistant,Int. J. Adv. Manuf. Tech., No. 4, 1989,pp. 2645.[19] A. Markus, E. Markusek, J. Farkas and J. Filemon,Fixture design using prolog: an expert system,I39。 accepted 26 May 2005Available online 6 September 2005AbstractDeformation of the work piece may cause dimensional problems in machining. Supports and locators are used in order to reduce the error caused by elastic deformation of the work piece. The optimization of support, locator and clamp locations is a critical problem to minimize the geometric error in work piece machining. In this paper, the application of genetic algorithms (Gas) to the fixture layout optimization is presented to handle fixture layout optimization problem. A genetic algorithm based approach is developed to optimise fixture layout through integrating a finite element code running in batch mode to pute the objective function values for each generation. Case studies are given to illustrate the application of proposed approach. Chromosome library approach is used to decrease the total solution time. Developed GA keeps track of previously analyzed designs。 Genetic algorithms。(2) GA uses chromosome library in order to decrease the putation time。(4) chip removal is taken into account while tool forces moving on the work piece..3. Genetic algorithm conceptsGenetic algorithms were first developed by John Holland. Goldberg [10] published a book explaining the theory and application examples of genetic algorithm in details. A genetic algorithm is a random search technique that mimics some mechanisms of natural evolution. The algorithm works on a population of designs. The population evolves from generation to generation, gradually improving its adaptation to the environment through natural selecti