sigma經典案例ppt課件-閱讀頁
2025-05-24 22:21本頁面
【正文】 第 8步 ..… 發(fā)現關鍵變量 (Xs)與 Y 之間的關系 如何發(fā)現發(fā)現關鍵變量 (Xs)與 Y 之間的關系 ? ? 進行更詳盡的不取原因調查 ? 關注 :等待時間，服務態(tài)度，取藥時間 ? 了解：價格信息，醫(yī)生技術等 結果 : 等待時間，服務態(tài)是最在影響者 X 176。確定為了達到改善輸出的目的，我們應該把輸入設定在什么范圍 內。 2。對于過程輸 入是離散變量的情形，我們只能設定希望值，公差則為零。定期測量或審核輸入變量，盡可能將離散變量轉換成連續(xù)變量。 2)評估控制的副作用，以防解決了一個問題而導致另一個問題的產生。 177。 Brand A 但是 ..… 我們的測量系統正確嗎 ? “ 過程中對 X的測量是否可信 ?” 目標 量化 對 X 測量中的不準確和錯誤 X作 GRamp。 X的測量、 X與 Y的傳遞函數關系決定了 Y的準確性 . 第 10步 :驗證 輸入變量的測量系統 可使用工具： 1)GRamp。R 判斷規(guī)則： 1)Ramp。R1030%,測量系統可能可以接受， 根據被測參數、硬件特性、客戶要求決定。R30%,測量系統不可接受，發(fā)現 并解決根本原因。R的持續(xù)有效性； 2)定期對測量系統檢查 . 第 10步 :驗證 輸入變量的測量系統 第 10 步 ..… 驗證 Xs 的測量系統 如何進行 ? ?不同小組取數的準確性 ? 比較不同病友反應 ?檢查處理數據的理由 ? 比較結果 驗證測量人員的受訓程度 目標 驗證對輸出的過程改進 4步為改進前過程能力，第 11步為改進后過程現有能力狀況 . . X與 Y的傳遞函數關系。R).重新定義可能會促成一些改進 . 2)注重 CAP， 確保改進持續(xù) . 第 11步 :確定改進后的過程能力 第 11步 ..… 確定關鍵變量 Xs的過程能力 如何實施 ? ? 檢查全流程各環(huán)節(jié)等待時間 ? 實時監(jiān)控 HIS的數據變化 ? 關注過程能力 ? 查找波動的程度 30 25 20 15 10 5 目標 努力保持已取得的改進 . 、對過程、輸出的理 解及消除偏差的程度決定項目控制階段效益的持續(xù)性 . 主要工具 ： 控制圖如 Xbar R 圖， MCP， SPC， SOP， 過程指導及培訓 “ 怎樣來保持已取得的改進結果 ?” 第 12步 :實施過程控制 開始前的提問 ： 1)在改進中有什么控制內容 ?有特殊原因嗎 ? 2)新的控制計劃的容易被接受嗎 ? 結束時的提問 ： 1)如何定義長期過程能力 ? 2)實行控制計劃的風險大嗎 ? 3)為確保改進的持續(xù)還需要什么行動計劃 ? 4)本過程的輸出 CTQs 結 果如何 ? 要點： 1)系統及結構的改進通常需要強化 . 2)注意對改進的適時交流與溝通 . 3)所有改進必須與 SOP及培訓相結合 . 第 12步 :實施過程控制 第 12步 ..… 實施對 Xs 的控制 我們還要做些什么 ? ? 每日檢查流失率水平 ?測量主要流失原因的現狀 ? 定期 sixsigma小組 成員會議 ? 將結果制成圖表 還有 ..… 不斷的用數據繪圖 354 353 352 351 350 349 348 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 控制目的： 保證過程改進、維持過程性能 減少過程過度調節(jié) 確保過程正常工作、過程受到干擾后的調節(jié) 監(jiān)控過程輸入、參數及輸出 識別過程失控 確認及查找特殊偏差 提高生產防止缺陷既不必要的過程調整 提供判斷信息及時間信息 第 12步 :實施過程控制 Xbar,R 連續(xù)變量控制圖，表示過程平均值和極差 P(次品率圖 ) 邏輯變量控制圖，表示次品比例數，樣本大小可變 Np(次品數圖 ) 次品數目，樣本大小恒定 C(缺陷數圖 ) 缺陷數目圖，樣本大小恒定 U(單位缺陷數圖 ) 分組中每單位的缺陷數目，樣本數可變 控制圖的選擇 規(guī)則 1: 任何一點超過控制限 規(guī)則 2: 有至少一個點超出 3sigma的控制限 規(guī)則 3: 三個連續(xù)點中有兩點超出 2sigma的控制限 規(guī)則 4: 五點中有 4點超出 1sigma的控制限 規(guī)則 5: 連續(xù) 8個點在中心線的一側 規(guī)則 6: 7點連續(xù)逐漸上升或下降 規(guī)則 7: 14點依次連續(xù)上下跳動 規(guī)則 8: 8點依次在 2sigma控制限及以上跳動 變量控制圖判斷規(guī)則： UCL LCL X A B C C B A Rule 1 Rule 2 Rule 3 Rule 4 Rule 5 Note: A, B, and C represent plus and minus one, two and three sigma zones from the overall process average. 第 12步 :實施過程控制
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