【正文】 序領(lǐng)取 ” 準(zhǔn)則實(shí)現(xiàn)了 “ 適時(shí)適量生產(chǎn) ” 的要求。其中一條規(guī)則是： “ 沒有看板不能生產(chǎn)，也不能運(yùn)送。由于看板所表示的只是必要的量，因此通過看板的運(yùn)用 ，就能夠做到自動(dòng)防止過量生產(chǎn)，保證了適量運(yùn)送。根據(jù)這一規(guī)則，作業(yè)現(xiàn)場的管理人員對(duì)生產(chǎn)的優(yōu)先順序能夠一目了然，易于管理，并且只要瞧一瞧看板，就可知道后工序的作業(yè)進(jìn)展情況、庫存情況等等。 （三）看板的功能 (1)產(chǎn)量的調(diào)節(jié)功能 由于市場需求隨時(shí)會(huì)發(fā)生變化，所以生產(chǎn)是不可能百分之百地完全照計(jì)劃進(jìn)行的?？窗逑喈?dāng)于傳遞生產(chǎn)信息和運(yùn)送信息的指令，好比工序之間、部門之間以及物流之間的連絡(luò)神經(jīng)。通過看板，可以發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中存在的問題，使其暴露，從而立即采取相應(yīng)的改善對(duì)策。 而采用 JIT 生產(chǎn)方式，看板的運(yùn)用規(guī)則之一是 “ 不能把不良品送往后工序 ” 。于是后工序所需得不到滿足，就會(huì)造成全線停工，由此可立即使問題暴露，從而必須立即采取措施來解決問題。 JIT 生產(chǎn)方式的目標(biāo)是要最終實(shí)現(xiàn)無儲(chǔ)存生產(chǎn) 系統(tǒng)，而看板提供了一個(gè)朝著這個(gè)方向邁進(jìn)的工具。在新總裁亞瑟 以公司的持續(xù)改進(jìn)方面來講 WIREMOLD 公司致力于不斷改善活動(dòng)和及時(shí)生產(chǎn)交貨方式，在許多地方已獲得很大的成功。在此生產(chǎn)線上 ，公司生產(chǎn)的種類，已超過200 種以上。公司發(fā)現(xiàn)在一個(gè)裝配生產(chǎn)線上，就有超過 60 項(xiàng)的問題，生產(chǎn)主管每日都密切的督促員工解決問題。 比如，接地線有各種不同的中心線圈，中心線圈是一個(gè)長條的卷曲電線，是插座必需的組件。于是公司改善了中心線的卷曲設(shè)計(jì)，以使每一條線都能很便捷地插入到插座里。當(dāng)電源線從箱子內(nèi)取出時(shí)，有臟污的問題，迫使裝配人員必須注意檢查及清洗臟污的電源線。 再比如，插座延長線的長度或金屬片的長度都不一致。 WIREMOLD 公司運(yùn)作及時(shí)生產(chǎn)方式已有 4 年了。公司的存貨周轉(zhuǎn)率提高為 367%，從每年 3次增加為每年 14次，同時(shí)，營業(yè)規(guī)模則增加 2 倍。例如 JIT 實(shí)施研究的大多數(shù)是定性地對(duì)實(shí)施 JIT 的益處和實(shí)施的問題進(jìn)行總結(jié)。 （一） JIT 應(yīng)用與開發(fā)的研究 總結(jié)目前的研究情況，從 JIT 的 4 個(gè)基本成功原則，即消除浪費(fèi)、員工參與決策、供應(yīng)商參與、全面質(zhì)量管理的角度，可以把目前有關(guān)JIT 應(yīng)用與開發(fā)的研究分為： (1)消除浪費(fèi)研究 包括看板研究、單元生產(chǎn)研究及會(huì)計(jì)問題研究。另外，有一些仿真研究分析了在不確定的需求、可變加工時(shí)間及隨機(jī)機(jī)器故障的生產(chǎn)環(huán)境下如何為每個(gè)工位確定最優(yōu)看板數(shù)，有一些研究還建立了數(shù)學(xué)模型研究在確定性需求下用來確定經(jīng)濟(jì)批量，而在隨機(jī)需求下用來確定工位的最優(yōu)看板數(shù)。 需要指出的是，看板只有在工序一體化、生產(chǎn)均衡化、生產(chǎn)同步化的前提下，才有可能運(yùn)用。所以，在引進(jìn) JIT 生產(chǎn)方式以及看板方式時(shí)，最重要的是對(duì)現(xiàn)存的生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行全面改組。 (3)采購研究 有關(guān)采購的研究主要集中在供應(yīng)商管理：如與供應(yīng)商加強(qiáng)交流以實(shí)現(xiàn)小批量頻繁交貨；獲取供應(yīng)商的支持；與供應(yīng)商交流改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量問題等。 (4)質(zhì)量研究 質(zhì)量在成功實(shí)施 JIT 中起著非常重要的作用。 （二） JIT的比較和發(fā)展研究 對(duì)于 JIT 的未來發(fā)展，歐美國家與日本的看法略有些差異。而日本人把 TPS（ Toyota Production System），即豐田生產(chǎn)方式作為 JIT 的擴(kuò)展體系來研究。 而對(duì)于 JIT 與其它管理技術(shù)之間的聯(lián)系，例如 JIT 與 MRPⅡ 之間的關(guān)系，學(xué)術(shù)界也存在不同看法。而另一些研究認(rèn)為， JIT 和MRPⅡ 是互補(bǔ)的，二者可以結(jié)合在一起。 MRPⅡ （制造資源計(jì)劃）是由美國學(xué)者最早提出來的適用于制造業(yè)的大批量生產(chǎn)的管理模式和方法，而 JIT 卻是由日本人發(fā)明的適用于精益生產(chǎn) 的管理技術(shù)，這兩者的區(qū)別與聯(lián)系被總結(jié)在表 中。 JIT 追求盡善盡美，比如在廢品方面，追求零廢品率；在庫存方面，追求零庫存。和 MRPⅡ 相比， JIT 理論更多地考慮了制造業(yè)的普遍情況，考慮了較多的不確定因素，是一種側(cè)重于長期的計(jì)劃策略，是可以應(yīng)用到其它方面的管理哲理；而 MRPⅡ 是一種執(zhí)行策略，側(cè)重于近期甚至當(dāng)前。 LP(精益生產(chǎn) ) 第一節(jié) 精益生產(chǎn)的理論基礎(chǔ) 企業(yè)家無不希望每項(xiàng)生產(chǎn)活動(dòng)都得到最大的經(jīng)濟(jì)回報(bào)，在生產(chǎn)過程中的廢品、次品、倉庫中沒有銷售出去的庫存、由于設(shè)計(jì)失誤而報(bào)廢的原料等等，都使企業(yè)的資源投入沒有獲得預(yù)想中的收益。精益生產(chǎn)思想在豐田生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)上不斷發(fā)展，從汽車行業(yè)到其它制造行業(yè)，進(jìn)一步 擴(kuò)展到其它領(lǐng)域。 一、 精益生產(chǎn)的產(chǎn)生背景 20 世紀(jì) 70 年代的石油危機(jī)之后，日本汽車公司憑借自己創(chuàng)造的精益生產(chǎn)方式，找到了在多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方法，日本汽車以經(jīng)濟(jì)、節(jié)能、實(shí)用的特點(diǎn)大舉搶占美國汽車市場，美國汽車工業(yè)受到重創(chuàng)，日本汽車產(chǎn)量一度超過了美國，成為了世界第一汽車大國，產(chǎn)量達(dá)到了 1300 萬輛，占世界汽車總量的30％以上。他們決心研究日本汽車的奧秘，管理專家和汽車業(yè)的行業(yè)專家多次奔赴日本考察，有的甚至駐廠調(diào)研，終于總結(jié)出日本企業(yè)的成功秘訣 —— 精益生產(chǎn)方式（ Lean Production）。 精益生產(chǎn)方式的提出對(duì)汽車業(yè)來說具有劃時(shí)代的意義。尤其是美國汽車公司，他們把精益生產(chǎn)的思想運(yùn)用于生產(chǎn)實(shí)踐，最終改善了產(chǎn)品質(zhì)量、提高了生產(chǎn)效率，又奪回了世界第一汽車大國的稱號(hào)。舉例來說，精益生產(chǎn)的核心理念之一是 “ 消除非增值環(huán)節(jié) ” ，如今人們?cè)诖嘶A(chǔ)上提出了“ 消除次要增值環(huán)節(jié) ” ，把企業(yè)不太擅長的某些業(yè)務(wù)外包出去，求得更專業(yè)更優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品和服務(wù)，而把節(jié)省下來的資源投入到更能為企業(yè)帶來增值的核心競爭力中，為消費(fèi)者生產(chǎn)更精良的產(chǎn)品。它作為一種先進(jìn)的管理理念對(duì)許多行業(yè)都有重要的指導(dǎo)作用。精益生產(chǎn)就是以企業(yè)利潤最大化為目標(biāo)，及時(shí)制造，消除原料采購、儲(chǔ)運(yùn)、生產(chǎn)、包裝等生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的一切浪費(fèi)。歐美學(xué)者在做了大量的調(diào)查和對(duì)比后，認(rèn)為日本豐田汽車公司的成功是因?yàn)樵摴静扇×艘环N新的生產(chǎn)組織管理方式，它致力于消除生 產(chǎn)中的浪費(fèi)現(xiàn)象，消除一切非增值的環(huán)節(jié)，從而使企業(yè)兼顧了大批量生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)性和多品種生產(chǎn)的靈活性。 三、 精益生產(chǎn)的理論要點(diǎn) 如果把生產(chǎn)系統(tǒng)比喻成一個(gè)房屋，那么它的地基是系統(tǒng)的基本要素，包括：供應(yīng)鏈管理、一體化的產(chǎn)品與工藝設(shè)計(jì)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及全員生產(chǎn)維護(hù)。房屋里活動(dòng)著的是通過企業(yè)文化而融合在一起的一批靈活、熟練、有積極性的員工。 這個(gè)比喻實(shí)際上說出了精益生產(chǎn)的內(nèi)容：即一個(gè)目標(biāo)、兩大支柱和一大基礎(chǔ)。說明精益生產(chǎn)是以市場為導(dǎo)向、以用戶為出發(fā)點(diǎn)。 (1)準(zhǔn)時(shí)化 準(zhǔn)時(shí)化即我們常說的 JIT (Just in time)生產(chǎn)。 JIT 需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎(chǔ)，以平準(zhǔn)化 (Leveling System)為條件。平準(zhǔn)化是指工件被拉動(dòng)到生產(chǎn)系統(tǒng)之前要按照加工時(shí)間、數(shù)量、品種人為地進(jìn)行合理搭配和排序，使拉動(dòng)到生產(chǎn)系統(tǒng)中的工件流具有加工工時(shí)上的平穩(wěn)性，保證均衡生產(chǎn)，同時(shí)起到對(duì)市場多品種、小批量需要的快速反應(yīng)和滿足的功能。生產(chǎn)線上的機(jī)械設(shè)備發(fā)生質(zhì)量、 數(shù)量、品種上的問題時(shí)，會(huì)自動(dòng)停機(jī)，并有指示顯示；而任何人發(fā)現(xiàn)故障問題都有權(quán)立即停止生產(chǎn)線，主動(dòng)排除故障，解決問題。 （三）一大基礎(chǔ) 一大基礎(chǔ)是指改善 (Improvement)： (1)永遠(yuǎn)存在著改進(jìn)與提高的余地 精益生產(chǎn)思想認(rèn)為，從局部到整體永遠(yuǎn)存在著改進(jìn)與提高的余地。因此，精益生產(chǎn)思想認(rèn)為，在工作、操作方法、質(zhì)量、生產(chǎn)結(jié)構(gòu)和管理方式上要不斷地改進(jìn)與提高。這些浪費(fèi)必須經(jīng)過全員努力不斷消除。它是指以消除浪費(fèi)和改進(jìn)提高的思想為依托，對(duì)生產(chǎn)與管理中 的問題，采用由易到難的原則，不斷地改善、鞏固和提高，經(jīng)過不懈的努力以求長期的積累，獲得顯著效果。比如精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)的準(zhǔn)時(shí)化支柱即準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn) JIT，精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)的持續(xù)改善和全面質(zhì)量管理中的不斷改進(jìn)有相似之處。例如精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)的持續(xù)改善，不僅包括了質(zhì)量的改進(jìn)，還包含了生產(chǎn)結(jié)構(gòu)和管理方式等的改進(jìn)。例如從訂貨到交貨需要較長的時(shí)間，所以需要進(jìn)行預(yù)測，但通常的生產(chǎn)需求的預(yù)測精度低；于是生產(chǎn)計(jì)劃經(jīng)常面臨進(jìn)度管理和計(jì)劃變更的尷尬，實(shí)施很困難；即便實(shí)施也是混亂和低效率的。 上述 12 個(gè)指標(biāo)分別從不同的側(cè)面反映了傳統(tǒng)的批量生產(chǎn)和精益生產(chǎn)的特征差異。所有這一切都體現(xiàn)了降低成本、提高產(chǎn)品競爭力的要求。 （一）選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程 精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。 （ 二）畫出價(jià)值流程圖 價(jià)值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。 在繪制完目前狀態(tài)的價(jià)值流程圖后，可以描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。 （三）開展持續(xù)改進(jìn)研 討會(huì) 精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。 持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種： (1)消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象 如果產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設(shè)計(jì)方案開始，一直到整個(gè)產(chǎn)品從流水線上制造出來， 其中每一個(gè)環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量檢測和返工的現(xiàn)象自然而然就成了多余之舉。 消除返工現(xiàn)象主要是要減少廢品產(chǎn)生。 (2)消除零件不必要的移動(dòng) 生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動(dòng) 的根源。通過改變這種不合理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設(shè)備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運(yùn)輸路線，消除零件不必要的搬動(dòng)及不合理的物料挪動(dòng)，節(jié)約生產(chǎn)時(shí)間。 減少庫存的有力措施是變 “ 批量生產(chǎn)、排隊(duì)供應(yīng) ” 為 “ 單件生產(chǎn)流程 ” （ one－ piece－ flow）。 理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。精益生產(chǎn)中消滅庫存的理念和方法與準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn) JIT的理念和方法類似，請(qǐng)參見上一章的相關(guān)內(nèi)容。 在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里，還必須平衡生產(chǎn)單元內(nèi)每一道工序，要求完成每一項(xiàng)操作花費(fèi)大致相同的時(shí)間，使每項(xiàng)操作或一組操作與生產(chǎn)線的單件產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間（ Tact time）相匹配。在嚴(yán)格的按照 Tact time 組織生產(chǎn)的情況下，產(chǎn)成品的庫存會(huì)降低到最低限度。它包括： ① 列舉生產(chǎn)準(zhǔn)備程序的每一項(xiàng)要素或步驟； ② 辨別哪些因素是內(nèi)在的（需要停機(jī)才能處理）；哪些是外在的因素（在生產(chǎn)過程中就能處理） ③ 盡可能變內(nèi)在因素為外在因素； ④ 利用工業(yè)工程方法來改進(jìn)技術(shù)，精簡所有影響生產(chǎn)準(zhǔn)備的內(nèi)在的、外在的因素，使效率提高。消除停機(jī)時(shí)間最有力的措施是全面生產(chǎn)維修（ Total Productive Maintenance， TPM），包括例行維修、預(yù)測性維修、預(yù)防性維修和立即維修四種基本維修方式。 ② 預(yù)測性維修：利用測量分析技術(shù)預(yù)測潛在的故障，保證生產(chǎn)設(shè)備不會(huì)因機(jī)器故障而造成時(shí)間上的損失。 ③ 預(yù)防性維修：為每一臺(tái)機(jī)器編制檔案，記錄所有的維修計(jì)劃和維修紀(jì)錄。全面生產(chǎn)維修的目標(biāo)是無停機(jī)時(shí)間。 ④ 立即維修：當(dāng)有故障發(fā)生時(shí)，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時(shí)處理。 提高直接勞動(dòng)利用率的關(guān)鍵在于對(duì)操作工進(jìn)行交叉培訓(xùn)，使一人能夠負(fù)責(zé)多臺(tái)機(jī)器的操作，使生產(chǎn)線上的操作工可以適應(yīng)生產(chǎn)線上的任何工種。 提高直接勞動(dòng)利用率的另一種方法是在生產(chǎn)設(shè)備上安裝自動(dòng)檢測的裝置。這些自動(dòng)檢測的裝置一定程度上取代了質(zhì)量檢測工人的活動(dòng)，排除了產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因，返工現(xiàn)象也大大減少，勞動(dòng)利用率自然提高。從產(chǎn)品價(jià)值鏈的觀點(diǎn)來看，庫存、檢驗(yàn)、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價(jià)值，因而這些勞動(dòng)通常被認(rèn)為是間接勞動(dòng)，若消除了產(chǎn)品價(jià)值鏈中不能增值的 間接活動(dòng)，那么由這些間接活動(dòng)引發(fā)的間接成本便會(huì)顯著降低，勞動(dòng)利用率也相應(yīng)得以提高。 （四）營造企業(yè)文化 雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動(dòng)建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實(shí)的。許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明，項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企 業(yè)文化的演變結(jié)合起來。 傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的 “ 看板 ” 工具、及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。 （五）推廣到整個(gè)公司 精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。 總而言之，精益生產(chǎn)是一個(gè)永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)也最大限度的降低庫存。但是，那些堅(jiān)定不移走精益之路的 企業(yè)，大多數(shù)在 6 個(gè)月內(nèi)，有的甚至還不到 3 個(gè)月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。精益生產(chǎn)的核心思想就是要消除浪費(fèi)。在精益生產(chǎn)中也包含了準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)的一些思想，為了避免重復(fù)，凡是在準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)中介紹過的內(nèi)容，在此不做贅述。請(qǐng)參見準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)的相關(guān)內(nèi)容。 （三）簡化生產(chǎn)過程中的不必要活動(dòng)