【正文】 –對精益生產(chǎn)的意義 –應(yīng)用： 6步式方法和工具 ? 應(yīng)用舉例 –例 A： 標(biāo)簽貼不到上油部件上 –例 B： 機器故障問題 ? 實施方法和材料 –系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件 免費下載世界 500強的職場技能 BS/020701/SHWZ(2022GB) 10 系統(tǒng)解決問題在精益生產(chǎn)中發(fā)揮的作用 標(biāo)準(zhǔn)化 穩(wěn)定性 精益生產(chǎn)框架 “系統(tǒng)的解決問題的理念 并非是盤尼西林之類的速效藥 ， 而是見效慢的中藥式療法 。BS/020701/SHWZ(2022GB) 0 免費下載世界 500強的職場技能 BS/020701/SHWZ(2022GB) 系統(tǒng)的解決問題的方法 精益運營試點培訓(xùn)材料 免費下載世界 500強的職場技能 BS/020701/SHWZ(2022GB) 2 內(nèi)容概要 (I) 無論是與供應(yīng)商交涉 ， 改進生產(chǎn)設(shè)備和原材料 ， 還是處理客戶投訴 ， 生產(chǎn)中面臨的各種內(nèi)部和外部問題都可以利用系統(tǒng)的解決問題的方法加以解決 系統(tǒng)的解決問題的方法通常采用以下手段來解決許多生產(chǎn)運營中的問題 ? 簡單的數(shù)據(jù)收集的方法 ? 現(xiàn)有的經(jīng)驗和簡單而有實效的解決方案 ? 低成本解決方案 因此 ， 在精益生產(chǎn)體系中 ， 系統(tǒng)地解決問題是有效利用有限資源以改善經(jīng)營的有效方法 通常 ， 采用解決問題的系統(tǒng)方法是由于 現(xiàn)狀與理想狀態(tài)之間存在差距 ， 如： ? 產(chǎn)品和服務(wù)不能滿足客戶要求。 ? 實際業(yè)績不能達(dá)到內(nèi)部目標(biāo)（質(zhì)量、成本、交貨時間） ? 在業(yè)績方面與競爭對手存在差距 ? 與標(biāo)準(zhǔn)不符 免費下載世界 500強的職場技能 BS/020701/SHWZ(2022GB) 3 作為大規(guī)模的運營改善活動的一部分 (如提高產(chǎn)品質(zhì)量 ， 提高年定修效率和有效性 ， 提高產(chǎn)能利用率 ) ， 系統(tǒng)的問題解決方法能在問題得到清晰界定后提供解決問題的方法 ， 是消除浪費 ， 提高流程穩(wěn)定性和靈活性的關(guān)鍵方法 使用系統(tǒng)的解決問題的方法將主要是改進以下領(lǐng)域：質(zhì)量 、 成本 、 交貨時間和生產(chǎn)效率 系統(tǒng)問題解決方法可以在許多行業(yè)加以應(yīng)用 ， 主要包括以下 6個主要步驟 : 1) 發(fā)現(xiàn)問題 2) 分析問題 3) 產(chǎn)生可能的解決方案 4) 選擇和規(guī)劃解決方案 5) 實施解決方案 6) 評估解決方案和進行方案的標(biāo)準(zhǔn)化 本文件描述了分析 、 消除或減少企業(yè)在經(jīng)營和行政管理環(huán)境中的問題的必要方法和工具 本文件其余部分包含經(jīng)典的 7 項質(zhì)量控制工具 ， 以及解決問題的案例 . 內(nèi)容概要 (II) 免費下載世界 500強的職場技能 BS/020701/SHWZ(2022GB) 4 ? 基本概念和原則 –定義和背景 –對精益生產(chǎn)的意義 –應(yīng)用： 6步式方法和工具 ? 應(yīng)用舉例 –例 A： 標(biāo)簽貼不到上油部件上 –例 B： 機器故障問題 ? 實施方法和材料 –系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件 系統(tǒng)的問題解決方法 免費下載世界 500強的職場技能 BS/020701/SHWZ(2022GB) 5 系統(tǒng)的問題解決方法的定義 系統(tǒng)的問題解決方法對問題的定義是： 現(xiàn)狀和理想狀態(tài)的差距 控制特點 現(xiàn)狀 理想狀態(tài) 問題 所謂 系統(tǒng)的問題解決方法， 是指通過 6大步驟，應(yīng)用 7個質(zhì)量控制工具，配合其他用于分析、形成思路的工具，來合理地、有效地解決問題 免費下載世界 500強的職場技能 BS/020701/SHWZ(2022GB) 6 系統(tǒng)的方法并不急于立即解決問題，而是立足于揭示問題根源，找出長期的對策 傳統(tǒng)的方法和系統(tǒng)方法 問題 問題 解決方法 （ 一勞永逸） 解決方法 （ “ 快速解決 ”） 免費下載世界 500強的職場技能 BS/020701/SHWZ(2022GB) 7 處理車間工作問題中的常見誤區(qū) ? 太多的“救火”工作，而不注重尋找長遠(yuǎn)對策 ? 不能持之以恒，急于尋找解決辦法而沒有花時間進行全面的分析 ? 試圖自己解決問題，未能讓相應(yīng)的專家參與問題的解決 ? 沒有制定清晰的目標(biāo)，對整個過程也沒有存檔記錄 ? 由于又發(fā)生了（更為嚴(yán)重的）問題，沒有對上一個問題的解決進行跟蹤和評估。 通過長期服用 ， 可逐漸改進公 司 的 機 能 。 持續(xù)改進往往要求 （ 并非偶爾采用 ） 團隊共同解決問題 ， 團隊的力量的很大一部分來源于使用系統(tǒng)的方法和簡單的工具 . 時間 創(chuàng)新 創(chuàng)新 持續(xù)改進 持續(xù)改進 業(yè)績 免費下載世界 500強的職場技能 BS/020701/SHWZ(2022GB) 12 舉例說明系統(tǒng)的問題解決方法所涉及的領(lǐng)域 無法借助外力實現(xiàn)改進 ， 但內(nèi)部資源通過集中足以分析現(xiàn)狀 、 收集數(shù)據(jù)并決定正確的對策 ?質(zhì)量改進：減少最后組裝的返工率 ?成本改進：減少鋼鐵廠的耗油量 ?服務(wù)改進： 縮短客戶等待時間 ?交 貨 表 現(xiàn) 的 改 進 ： 實 現(xiàn) 近 100% 按時交貨 ， 縮短 50% 的交貨周期 最為適用情況： 應(yīng)用非常廣泛： 在以上所有例子中，動用的都是內(nèi)部專業(yè)知識，來產(chǎn)生解決方案而且現(xiàn)狀的改善也無需很大的投資。 關(guān)鍵在于紀(jì)律性和實施 。向其他可能遇到類似問題的人溝通他們的心得，他們可能在解決具體問題時會采用所介紹的部分或全部經(jīng)驗 8. 解決下一問題 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 免費下載世界 500強的職場技能 BS/020701/SHWZ(2022GB) 23 解決問題的 6 步法 發(fā)現(xiàn)問題，確定目標(biāo) 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 5 6 1 2 3 4 標(biāo)準(zhǔn)化 免費下載世界 500強的職場技能 BS/020701/SHWZ(2022GB) 24 解決問題工作單，總結(jié)最重要信息，以說明 6步法的每一階段 ? 質(zhì)量控制陳述以規(guī)范方式說明解決問題流程的主要步驟。 ? 應(yīng)隨項目進展同步編寫。 ? 最重要的信息顯示在工作單或工作牌上；背景數(shù)據(jù)保存在活頁夾內(nèi)。 ? 使用 7種質(zhì)量控制工具是使相關(guān)的信息變得可視化的簡單方法。剝離 831號標(biāo)簽所需的力大得多，說明 831 號標(biāo)簽材料質(zhì)量合格 免費下載世界 500強的職場技能 BS/020701/SHWZ(2022GB) 45 2. 分析問題 (B): 生產(chǎn)線加油分析 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 依據(jù)生產(chǎn)線加油規(guī)定的標(biāo)簽位臵 油重 油適量 無油 結(jié)果 : 油重對標(biāo)簽的黏附能力有直接影響 未來需做分析 重新將機油加在機身，而非管道 將 60 個部件在無油情況下運轉(zhuǎn) 管道 標(biāo)簽 免費下載世界 500強的職場技能 BS/020701/SHWZ(2022GB) 46 2. 分析問題 (C): 生產(chǎn)線局部分析 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 橙色 褐色 藍(lán)色 少油到無油 適量機油 少油到無油 923 831 褐色部分因油量適中而產(chǎn)生標(biāo)簽問題 機器 1 機器 2 機器 3 發(fā)現(xiàn)出問題的標(biāo)簽 確定生產(chǎn)線具體的機器是否導(dǎo)致加油過多 免費下載世界 500強的職場技能 BS/020701/SHWZ(2022GB) 47 2. 分析問題 (D): 滾軋機 – 標(biāo)簽 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 5 6 選擇并規(guī)劃解決方法 4 現(xiàn)狀 對策 鋼管 標(biāo)簽 接觸區(qū) 管道 標(biāo)簽 接觸區(qū) 采用臨時性泡沫橡膠實施 。 Effective Planning) Michael Brassard and Diane Ritter, GOAL/QPC Handbook of Quality Tools (The Japanese Approach) Tetsuichi Asaka and Kazuo Ozeki, Productivity Press Management for Quality Improvement (The 7 New QC Tools) Shigeru Mizuno, Productivity Press Continuous Improvement: Teams a