【正文】 為合格批，并在檢驗(yàn)卡上記錄。5 檢驗(yàn)方法 外徑的測量 測量零件外徑尺寸時，至少應(yīng)在軸向兩個部位進(jìn)行測量，并進(jìn)行記錄，兩次測量的切點(diǎn)交角應(yīng)在60176。之間，最大與最小半徑之差即為該外徑圓度誤差。 當(dāng)零件同直徑長度大于40mm時，應(yīng)做圓柱度檢查，即在同直徑長度方向范圍內(nèi)分別取較大間隔的三個位置進(jìn)行外徑測量， a，取其中誤差值最大兩組作記錄并計(jì)算圓柱度誤差值?！?0176。 當(dāng)同直徑長度大于40mm時，應(yīng)作圓柱度檢查，即在同直徑長度方向范圍內(nèi)，分別取較大間隔兩位置進(jìn)行測量， a，選取其中誤差值較大的兩組數(shù)據(jù)記錄，并計(jì)算圓柱度誤差?！?20176。 驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)：圖樣或技術(shù)文件未注尺寸公差，按GB1804m級，未注形位公差按GB118410級規(guī)定驗(yàn)收。 外螺紋中經(jīng)用螺紋環(huán)規(guī)或三針測量。 內(nèi)螺紋測量 內(nèi)螺紋外徑用螺紋塞規(guī)（通規(guī)）檢測。 內(nèi)螺紋中徑用螺紋塞規(guī)檢測。 驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn) 螺紋的大、中、小徑應(yīng)按圖樣要求的精度等級進(jìn)行驗(yàn)收。 表面平面檢測 表面粗糙度檢測：采用粗糙度樣塊比較法進(jìn)行比較判斷。 驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)：按圖樣規(guī)定的精度等級進(jìn)行驗(yàn)收。 垂直度誤差檢測 采用比較法測量零件的垂直度，以平板工作面模擬基準(zhǔn)軸線，刀口角尺與平面基準(zhǔn)面構(gòu)成垂直基準(zhǔn)，將被測零件放置于刀口狀的V形塊上，工件一端與擋板固定，將刀口角尺的工作面與被測零件的平面相靠，觀察兩側(cè)之間光隙，用標(biāo)準(zhǔn)光隙或塞尺確定其間隙值。第二篇：機(jī)械加工檢驗(yàn)規(guī)程abcd深圳華呈瑞機(jī)電公司過程與成品檢驗(yàn)規(guī)范 總則 檢驗(yàn)人員必須具有一定的專業(yè)知識和實(shí)際工作經(jīng)驗(yàn)，且能滿足現(xiàn)行產(chǎn)品對檢驗(yàn)工作的各項(xiàng)要求。 檢驗(yàn)人員驗(yàn)收產(chǎn)品前應(yīng)熟讀相關(guān)圖樣和技術(shù)文件，了解零件的關(guān)鍵尺寸及裝配關(guān)系要點(diǎn)。 檢驗(yàn)人員應(yīng)對車間在制品按規(guī)定進(jìn)行標(biāo)識。目的和范圍通過嚴(yán)格執(zhí)行三檢，“首件檢驗(yàn)”、“巡回檢驗(yàn)”、“完工檢驗(yàn)”將檢驗(yàn)工件與工序控制緊密結(jié)合，對每一工序的質(zhì)量問題或可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題不放過，剔除不合格品，使其不能投入下序或出廠，從而達(dá)到工序控制目的。檢驗(yàn)類別 首件檢驗(yàn)： 在下述情況下，必須首件檢驗(yàn)后，才能開始加工： 工作班開始加工的第一個工件； 調(diào)換操作者后加工的第一個工件； 更換（調(diào)整）工藝裝備加工的第一個工件； 更換材料后加工的第一個工件； 代用材料后加工的第一個工件。 檢驗(yàn)內(nèi)容： 根據(jù)檢驗(yàn)工藝規(guī)程的要求，核對首件產(chǎn)品的質(zhì)量特性值是否真正符合要求；對首件檢驗(yàn)合格，批準(zhǔn)生產(chǎn)加工，首件檢驗(yàn)不合格，進(jìn)行不合格品的處理，同時分析不合格原因，采取改進(jìn)措施后生產(chǎn)，產(chǎn)品繼續(xù)首件檢驗(yàn)，直至合格為止。對首批檢查的工件（毛坯），操作者必須做好自檢和標(biāo)識，在操作者缺乏檢測手段時，也應(yīng)對工件外觀質(zhì)量自檢，合格后送檢驗(yàn)員檢查。 做好首件檢驗(yàn)記錄，要求按工件種類分類填寫首件檢驗(yàn)記錄，以便追溯。 巡回檢驗(yàn)： 由檢驗(yàn)人員在生產(chǎn)現(xiàn)場，進(jìn)行日常工藝紀(jì)律巡回監(jiān)督檢查，重點(diǎn)監(jiān)控工序質(zhì)量和工藝紀(jì)律。 若巡檢某質(zhì)量特性值不合格，應(yīng)按《不合格品控制程序》處理，同時。 對巡檢中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》進(jìn)行處理。 成品檢驗(yàn) 全部加工活動結(jié)束后，對半成品或完工的產(chǎn)品、零件進(jìn)行綜合性的核對工作，核對加工件的工序是否全部完成，有無漏序、跳序的現(xiàn)象存在，并分析原因，采取措施。 成品檢驗(yàn)的抽樣規(guī)定： 完工批抽樣以該批總數(shù)量的10%，但不低于5件，如果檢測樣件全部檢測項(xiàng)目（質(zhì)量特性）均合格，則判定該完工批為合格批。 成品檢驗(yàn)內(nèi)容和項(xiàng)目： 檢驗(yàn)加工后的幾何尺寸； 檢驗(yàn)形狀和位置誤差； 檢驗(yàn)外觀，對零件的倒角、毛刺、磕碰、劃傷應(yīng)予以特別關(guān)注； 檢查應(yīng)有的標(biāo)識是否齊全、正確，有無漏序、跳序的現(xiàn)象存在，在批量完工件中有無調(diào)機(jī)品，尚未完工或不同規(guī)格的零件混入，并分析產(chǎn)生的原因，采取糾正措施，必要時提出防止再發(fā)生的措施建議?！?20176。 當(dāng)零件同直徑長度大于50mm時，應(yīng)作直線度檢查，利用刀口尺工作面與外徑母線接觸，觀察漏光度，然后對照標(biāo)準(zhǔn)光隙進(jìn)行判斷。 內(nèi)徑測量 測量零件內(nèi)徑尺寸時，至少應(yīng)在軸向三個部位進(jìn)行測量，并進(jìn)行記錄，三次測量的接點(diǎn)連線交角應(yīng)在50176。之間，最大與最小半徑之差為該內(nèi)徑圓度誤差。 長度測量 考慮到端面與軸線的垂直度誤差，在測量零件長度時，至少應(yīng)在軸向兩個不同位置上進(jìn)行測量并作記錄，兩次測量的切點(diǎn)連線交角應(yīng)在60176。之間。 螺紋測量 外螺紋測量 、。 外螺紋小徑用螺紋環(huán)規(guī)（同規(guī)）檢測。 。 螺紋有效長度內(nèi)外螺紋的有效長度，應(yīng)采用螺紋副旋合的方法進(jìn)行測量。 螺紋的有效長度公差，按HY/QT001緊固件驗(yàn)收規(guī)范中的要求執(zhí)行。：應(yīng)采用打表法檢測，即平板上放置三個可調(diào)支撐，將零件測量面朝上放置于支撐點(diǎn)上，調(diào)整支撐點(diǎn)，使三點(diǎn)等高（千分表在三點(diǎn)上的讀數(shù)均為零），打表所測得峰谷值即為該平面的平面度。 位置度檢測 采用厚薄差法，即用外徑千分尺測量被測零件各測量位置的厚度，取最大與最小值厚度之差，作為該平面度誤差。 將被測件在V形塊上轉(zhuǎn)一角度，如此重復(fù)若干次，取其中最大值為該零件的垂直度誤差。②毛坯的制造,如鑄造,鍛造,沖壓等。④產(chǎn)品的裝配,如總裝,部裝,調(diào)試檢驗(yàn)和油漆等。Q——產(chǎn)品的年生產(chǎn)綱領(lǐng),臺/年。a%備品的百分率。)大量生產(chǎn) 大量生產(chǎn)的基本特點(diǎn)是:產(chǎn)量大,品種少,汽車,拖拉機(jī),還應(yīng)考慮產(chǎn)品的大小及復(fù)雜程度,生產(chǎn)類型不同,產(chǎn)品制造的工藝方法,以提高生產(chǎn)率。各種型材的品種和規(guī)格,毛坯圖等。加工設(shè)備和工藝裝備的規(guī)格及性能。了解并研究各項(xiàng)技術(shù)條件制定的依據(jù),找出其主要技術(shù)要求和技術(shù)關(guān)鍵, 零件結(jié)構(gòu)分析零件的結(jié)構(gòu)分析主要包括以下三方面:(1)零件表面的組成和基本類型盡管組成零件的結(jié)構(gòu)多種多樣,但從形體上加以分析,圓錐表面和平面等。內(nèi)孔表面則通過鉆,擴(kuò),鉸,通常按零件結(jié)構(gòu)和工藝過程的相似性,將各類零件大致分為軸類零件,套類零件,箱體類零件,齒輪類零件和叉架類零件等.(2)主要表面與次要表面區(qū)分根據(jù)零件各加工表面要求的不同,可以將零件的加工表面劃分為主要加工表面和次要加工表面。2)各加工表面之間的相互位置精度。若淬火,則最終加工方法選磨削,磨削前可采用粗車,半精車(或精車), 毛坯的選擇毛坯的確定,不僅影響毛坯制造的經(jīng)濟(jì)性,既要考慮熱加工方面的因素,也要兼顧冷加工方面的要求,以便從確定毛坯這一環(huán)節(jié)中, 機(jī)械加工中常用毛坯的種類毛坯的種類很多,同一種毛坯又有多種制造方法,機(jī)械制造中常用的毛坯有以下幾種:(1)鑄件形狀復(fù)雜的零件毛坯,加工表面余量大,生產(chǎn)率低,鑄件精度高,但設(shè)備費(fèi)用高,鑄件的重量也受到限制,少量質(zhì)量要求較高的小型鑄件可采用特種鑄造(如壓力鑄造,離心制造和熔模鑄造等).(2)鍛件機(jī)械強(qiáng)度要求高的鋼制件,(小型毛坯), 機(jī)械錘鍛(中型毛坯)或壓力機(jī)壓鍛(大型毛坯),生產(chǎn)率不高,加工余量較大,而且零件的結(jié)構(gòu)必須簡單。冷拉的型材尺寸較小,精度高,易于實(shí)現(xiàn)自動送料,但價格較高,多用于批量較大的生產(chǎn),適用于自動機(jī)床加工.(4)焊接件焊接件是用焊接方法而獲得的結(jié)合件,焊接件的優(yōu)點(diǎn)是制造簡單,周期短,節(jié)省材料,缺點(diǎn)是抗振性差,變形大,還有沖壓件,冷擠壓件, 毛坯種類選擇中應(yīng)注意的問題(1)零件材料及其力學(xué)性能。重要的鋼質(zhì)零件,為保證其力學(xué)性能,應(yīng)選擇鍛件毛坯.(2)零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸形狀復(fù)雜的毛坯,。,如各階梯直徑相差不大,可用圓棒料。中小型零件可選擇模鍛件。鍛件采用模鍛,精鍛。零件產(chǎn)量較小時應(yīng)選擇精度和生產(chǎn)率較低的毛坯制造方法.(4)現(xiàn)有生產(chǎn)條件確定毛坯的種類及制造方法,必須考慮具體的生產(chǎn)條件,如毛坯制造的工藝水平,設(shè)備狀況以及對外協(xié)作的可能性等.(5)充分考慮利用新工藝,新技術(shù)和新材料隨著機(jī)械制造技術(shù)的發(fā)展,毛坯制造方面的新工藝,精鍛,冷擠壓,有時甚至可以不再進(jìn)行機(jī)械加工就能達(dá)到加工要求,在可能的條件下, 毛坯形狀和尺寸的確定毛坯形狀和尺寸,在于在零件需要加工的表面上,加上一定的機(jī)械加工余量,同樣會產(chǎn)生誤差,直接影響機(jī)械加工的勞動量和原材料的消耗,便是通過毛坯精化,使毛坯的形狀和尺寸盡量和零件一致,力求作到少,與毛坯的制造方法有關(guān),生產(chǎn)中可參考有關(guān)工藝手冊或有關(guān)企業(yè),毛坯的形狀和尺寸,除了將毛坯加工余量附加在零件相應(yīng)的加工表面上外,還要考慮毛坯制造,分析確定毛坯的形狀和尺寸時應(yīng)考慮的問題.(1)工藝搭子的設(shè)置有些零件,由于結(jié)構(gòu)的原因,加工時不易裝夾穩(wěn)定,為了裝夾方便迅速,可在毛坯上制出凸臺,零件加工完成后,一般都要切掉,但如果不影響零件的使用性能和外觀質(zhì)量時,可以保留.(2)整體毛坯的采用在機(jī)械加工中,有時會遇到如磨床主軸部件中的三瓦軸承,常做成整體毛坯,加工到一定階段后再切開.(3)合件毛坯的采用為了便于加工過程中的裝夾,對于一些形狀比較規(guī)則的小形零件,如 T 形鍵,扁螺母,小隔套等,應(yīng)將多件合成一個毛坯,待加工到一定階段后或者大多數(shù)表面加工完畢后, 為 T815 , 圖 表示在車床上先車槽,倒角。鑄件和鍛件表面的起模斜度(拔模斜度)和圓角。反之,如增大切削用量提高生產(chǎn)率,雖然成本降低了,只有在一定的精度范圍內(nèi)才是經(jīng)濟(jì)的,這一定范圍的精度是指在正常的加工條件下(采用符合質(zhì)量的標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備,工藝裝備和標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級的工人,不延長加工時間),加工經(jīng)濟(jì)精度的數(shù)值并不是一成不變的,隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展,工藝技術(shù)的改進(jìn),加工經(jīng)濟(jì)精度會逐步提高.(2)選擇表面加工方案時考慮的因素選擇表面加工方案,一般是根據(jù)經(jīng)驗(yàn)或查表來確定,應(yīng)同時滿足加工質(zhì)量,生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性等方面的要求,具體選擇時應(yīng)考慮以下幾方面的因素: 1)選擇能獲得相應(yīng)經(jīng)濟(jì)精度的加工方法 例如加工精度為 IT7 ,表面粗糙度為 m 的外圓柱面,通過精細(xì)車削是可以達(dá)到要求的,)零件材料的可加工性能 例如淬火鋼的精加工要用磨削,有色金屬圓柱面的精加工為避免磨削時堵塞砂輪,則要用高速精細(xì)車或精細(xì)鏜(金剛鏜).3)工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸大小 例如對于加工精度要求為 IT7 的孔,采用鏜削,鉸削,一般不宜選用拉孔或磨孔,而宜選擇鏜孔(大孔)或鉸孔(小孔).4)生產(chǎn)類型 大批量生產(chǎn)時,應(yīng)采用高效率的先進(jìn)工藝,例如用拉削方法加工孔和平面,用組合銑削或磨削同時加工幾個表面,對于復(fù)雜的表面采用數(shù)控機(jī)床及加工中心等。工序分散則相反,整個工藝過程中工序數(shù)量多,而每一道工序的加工內(nèi)容則比較少.(1)工序集中的特點(diǎn)① 有利于采用高生產(chǎn)率的專用設(shè)備和工藝裝備,如采用多刀多刃,多軸機(jī)床,數(shù)控機(jī)床和加工中心等,從而大大提高生產(chǎn)率.② 減少了工序數(shù)目,縮短了工藝路線,從而簡化了生產(chǎn)計(jì)劃和生產(chǎn)組織工作.③ 減少了設(shè)備數(shù)量,相應(yīng)地減少了操作工人和生產(chǎn)面積.④ 減少了工件安裝次數(shù),不僅縮短了輔助時間,而且在一次安裝下能加工較多的表面,也易于保證這些表面的相對位置精度.⑤ 專用設(shè)備和工藝裝置復(fù)雜,生產(chǎn)準(zhǔn)備工作和投資都比較大,尤其是轉(zhuǎn)換新產(chǎn)品比較困難.(2)工序分散特點(diǎn) ① 設(shè)備和工藝裝備結(jié)構(gòu)都比較簡單,調(diào)整方便,對工人的技術(shù)水平要求低.② 可采用最有利的切削用量,減少機(jī)動時間.③ 容易適應(yīng)生產(chǎn)產(chǎn)品的變換.④ 設(shè)備數(shù)量多,操作工人多,。 工序順序的安排(1)機(jī)械加工工序的安排1)基準(zhǔn)先行 零件加工一般多從精基準(zhǔn)的加工開始,選作精基準(zhǔn)的表面應(yīng)安排在工藝過程起始工序先進(jìn)行加工,然后再以中心孔作為精基準(zhǔn),粗,再以內(nèi)孔及端面作為精基準(zhǔn),粗,)先粗后精 精基準(zhǔn)加工好以后,整個零件的加工工序,應(yīng)是粗加工工序在前,相繼為半精加工,即先粗加工再半精加工各主要表面,有時需對精基準(zhǔn)進(jìn)行修整,以利于保證重要表面的加工精度,如主軸的高精度磨削時,精磨和超精磨削前都須研磨中心孔。含碳量低于 %的碳鋼和合金鋼,為避免其硬度過低切削時粘刀,均勻組織,粗加工之前進(jìn)行.② ,對于一般精度的零件,(如坐標(biāo)鏜床的箱體等),對于一些剛性較差的精密零件(如精密絲杠),為消除加工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力,穩(wěn)定零件加工精度,常在粗加工,在校直工序后也要安排時效處理.③ ,它能獲得均勻細(xì)致的回火索氏體組織,為以后的表面淬火和滲氮處理時減少變形做準(zhǔn)備,對某些硬度和耐磨性要求不高的零件,)最終熱處理 最終熱處理的目的是提高硬度,耐磨性和強(qiáng)度等力學(xué)性能.① ,氧化及脫碳較小而應(yīng)用較廣,而且表面淬火還具有外部強(qiáng)度高,耐磨性好,而內(nèi)部保持良好的韌性,:下料一鍛造一正火(退火)一粗加工一調(diào)質(zhì)一半精加工一表面淬火一精加工.② ,先提高零件表層的含碳量,經(jīng)淬火后使表層獲得高的硬度,(鍍銅或鍍防滲材料).由于滲碳淬火變形大,且滲碳深度一般在 ~2mm 之間,:下料一鍛造一正火一粗,采用加大余量后切除多余的滲碳層的工藝方案時,切除多余滲碳層的工序應(yīng)安排在滲碳后,淬火前進(jìn)行.③ ,耐磨性,變形小,且滲氮層較薄(一般不超過 ～ ),因此滲氮工序應(yīng)盡量靠后安排,在切削后一般需進(jìn)行消除應(yīng)力的高溫回火.(3)檢驗(yàn)工序的安排檢驗(yàn)工序一般安排在粗加工后,精加工前。重要工序和工時長的工序前后。加工余量過小,會使前一道工序的缺陷得不到糾正,造成廢品,從而也使成本增加,因此,合理地確定加工余量,對提高加工質(zhì)量和降低成本都有十分重要的意義.(1)加工余量的概念,在某加工表面上所切除的金屬層總厚度,因此無論是加工總余量還是工序余量實(shí)際上是個變動值,因而加工余量又有基本余量,最大余量和最小余量之分,工序余量的公差標(biāo)注應(yīng)遵循“入體原則”即:“毛坯尺寸按雙向標(biāo)注上,下偏差。對包容面尺寸下偏差為零,也就是基本尺寸為最小極限尺寸(如內(nèi)孔).加工過程中,各工序加工后的尺寸也有一定的公差,”入體原則“,不論是被包容面還是包容面, = Z + Z + Z + …加工余量還有雙邊余量和單邊余量之分,平面加工余量是單邊余量,加工余量是指雙邊余量,即以直徑方向計(jì)算,實(shí)際切削的金屬為加工余量數(shù)值的一半.(2)確定加工余量應(yīng)考慮的因素為切除前工序在加工時留下的各種缺陷和誤差的金屬層,又考慮到本工序可能產(chǎn)生的安裝誤差而不致使工件報(bào)廢,: 1)前工序的尺寸公差 由于工序尺寸有公差,本工序也能將上工序留下的表面粗糙度和缺陷層切除,)前工序的形狀和位置公差 當(dāng)工件上有些形狀和位置偏差不包括在尺寸公差的范圍內(nèi)時,這些誤差又必須在本工序加工糾正,)前工序的表面粗糙度和表面缺陷 為了保證加工質(zhì)