【正文】 密、不透水。② 砼澆筑應做到：澆筑前應校正汁水帶位置，并將表面清理干凈；頂、底版汁水帶 下側(cè)砼應振實，汁水帶應壓緊；側(cè)墻處汁水帶需固定牢靠，內(nèi)外側(cè)砼應均勻、水平冠注，保持汁水帶位置正確、平直，無卷曲現(xiàn)象。④ 頂板無法設置背貼式汁水帶，可采用結(jié)構(gòu)外側(cè)變形縫內(nèi)嵌縫蜜蜂的方法與側(cè)墻背貼式汁水帶進行過度連接形成蜜蜂防水，同時在結(jié)構(gòu)內(nèi)表面變形縫兩側(cè)預留凹糟，設置鍍鋅鋼板接水盒。（3）穿墻管汁水環(huán)的防水處理查墻管汁水環(huán)和翼環(huán)應與主管連接滿焊，并做防腐處理；穿墻管外側(cè)涂刷防水層，每層防水層應保證嚴密，不留接茬；在涂刷防水層前，應將翼環(huán)和管道表面清理干凈；預埋防水套管的管道安裝完成后，應在兩管間嵌入防水填料，端部用蜜蜂材料填逢；內(nèi)側(cè)用法蘭壓緊。樁頭與底版砼接頭處理。（5）管理封堵處理澆筑墊層前將降水井管頂敲平同墊層頂標高；澆筑墊層時，將一定尺寸鋼掏管插入墊層內(nèi)，鋼管外壁焊兩塊鋼質(zhì)止水翼環(huán)，并澆筑在底版砼內(nèi)，在深入墊層內(nèi)的鋼管四周用麻絲加油膏包封住，并澆筑在墊層內(nèi)。（1）嚴格審核防水施工方案、防水砼配合比及供貨方案等；（2）檢查防水砼原材料、防水材料是否符合設計要求，檢查各種材料出廠合格證、質(zhì)量檢驗報告；（3）見證各種原材料抽樣送檢，砼抗壓、抗?jié)B試塊制作、試驗，并平行抽檢；（4）監(jiān)控防水砼的制配、運輸及其澆筑施工過程，并進行各工序驗收；（5）檢查驗收外防水層與基層應粘貼牢固；防水層涂刷均勻，不得有露底、開裂等缺陷以及脫皮、皺折、鼓泡、露胎體等現(xiàn)象，涂膜收口部位應連續(xù)、牢固，不得出現(xiàn)翹邊、空鼓；（6）檢查細部結(jié)構(gòu)所用止水帶、水膨型止水膠和接縫密封材料必須符合設計要求；驗收施工縫、變形縫、穿墻管等防水處理各工序，質(zhì)量必須符合設計要求，保證各接縫處密實、干燥，嚴禁有滲漏。②路基尚未完全化凍即進行施工，留下質(zhì)量隱患。原因分析：①施工單位對路基的重要作用及密實度達不到要求的危害性認識不足，未嚴格按技術規(guī)程施工。③搶工期，不顧工程質(zhì)量。②科學組織施工，合理安排工期。（2）路基過濕或有“彈簧”現(xiàn)象，不加處理或處理不到位 現(xiàn)象：①路基土層含水量過大，造成大面積或局部發(fā)生彈軟現(xiàn)象。原因分析：①由于地下水位高或淺層滯水滲入路基土層。③設計圖紙只規(guī)定處理厚度20～30cm，含水量過大的路段，碾壓后肯定出現(xiàn)“彈簧”現(xiàn)象，與底基層一并碾壓，加大了壓實厚度，雖然表面不彈軟，但僅有15cm左右密實度能達到要求。預防措施：①在道路結(jié)構(gòu)設計中，增設一道排水層（防水層）或級配碎石（砂礫）。③摻石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其強度。⑤土基深處理層和下基層應分別進行碾壓。②土塊過多、過大。④灰土色澤不均、有輪跡、鼓包。②拌和不到位，不均勻。④土料粘性大、含水量大、結(jié)塊，不打碎即拌和灰土。預防措施：①嚴格控制石灰材料的質(zhì)量標準，杜絕以次充好、偷工減料的行為。③土塊過大、過多，必須打碎后再對灰土進行拌和。⑤土源集中，采用機械拌和。2）級配礫石質(zhì)量通病 現(xiàn)象: 級配差、含泥重 原因分析：①礫石最大粒徑太大。②如是人工級配，控制每一篩孔的通過率在規(guī)范要求之內(nèi)?，F(xiàn)象：承載力差（彎沉不合格）、壓實度不合格 原因：①碾壓不夠，或未進行分層碾壓。③未控制好材料的水分。②砂礫石應做級配試驗，不合格時要進行人工級配。（3）水泥穩(wěn)定碎石施工質(zhì)量 現(xiàn)象： 7天無側(cè)限抗壓強度不達標 原因分析：①水泥品質(zhì)低劣，影響混合料固結(jié)。③骨料級配較差。②加強操作工人的質(zhì)量意識教育，防止偷工減料。確保計量精度在允許的范圍內(nèi)?，F(xiàn)象:攤鋪時粗細料分離 原因分析：①攪拌時間不充分,混合料均勻性差,或攪拌機計量不準,細集料少下或未下,致使粗集料集中。預防措施：①加強操作工人的質(zhì)量意識，保證攪拌過程的規(guī)范性?，F(xiàn)象：壓實度較差 原因分析：①混合料含水量控制不好，過干或過濕。③碾壓不規(guī)范。②因混合料在運輸、攤鋪碾壓過程中會產(chǎn)生部份損失，攪拌時用水量原則上按大于最佳含水2%~3%進行控制。④加強碾壓操作人員的質(zhì)量意識教育，做好技術交底，確保碾壓過程的規(guī)范性。過境車輛或施工車輛在基層面上通行，致使基層頂面遭受破壞。預防措施：①加強技術教育，提高操作人員、管理人員對混合料養(yǎng)生重要性的認識，嚴肅技術紀律，嚴格執(zhí)行混合料壓實后在潮濕狀態(tài)下養(yǎng)生的規(guī)定。②在施工區(qū)域封閉交通，嚴禁施工車輛在已形成的基層面上通行，如施工區(qū)域未封閉交通，則盡可能在結(jié)構(gòu)層外修筑臨時便道讓車輛通行。嚴禁壓路機在已碾壓成型的基層面上轉(zhuǎn)彎、掉頭。②碾壓過程不規(guī)范，未消除車轍或壓路機停在剛碾壓完的混合料上，在壓路機重力作用下形成低洼帶。④路基平整度差 預防措施：①加強混合料拌制過程的規(guī)范性，混合料卸料后如發(fā)現(xiàn)均勻性差，則人工重新拌合。③采用拉線控制虛鋪高度，除縱向拉線控制外，強調(diào)橫向拉流動線進行檢測，發(fā)現(xiàn)低洼處時，在碾壓前及時填補。原因分析：①施工縫未處理好，接縫不緊密，結(jié)合不良。③橋梁或地道箱涵兩側(cè)填土沉降。⑤施工程序不規(guī)范，地下管線設在水穩(wěn)碎石基層，導致半剛性基層不連續(xù)，即便使用水泥砼加固，但線性膨脹不一致。預防措施：①合理組織施工，攤鋪作業(yè)連續(xù)進行，減少冷接縫。碾壓時，壓路機在已壓實的橫幅上，鋼輪伸入新鋪層15cm，每壓一遍向新鋪層移動15～20cm，直到壓路機全部在新鋪層上，再改為縱向碾壓。④橋涵或地道箱涵兩側(cè)填土應分層充分壓實，軟土地基應進行加固處理。⑥對已出現(xiàn)的裂縫應及時進行灌注封縫處理，防止雨水由裂縫滲透至路面結(jié)構(gòu)層。原因分析：①前后攤鋪幅相接處的冷接縫未按規(guī)范要求認真處理，結(jié)合不緊密而脫開。③拓寬路段的新老路面交界處沉降不一。②溝槽回填土應分層填筑、壓實（若采用撼砂回填，應采用中、粗砂，且應使用振搗棒撼實），密實度必須達到要求。3）車轍現(xiàn)象：路面在車輛荷載的作用下，輪跡處下陷，輪跡兩側(cè)伴有隆起，形成縱向帶狀凹槽。原因分析： ①瀝青混合料熱穩(wěn)定性不良，礦料級配不好，細集料偏多，集料未形成嵌鎖結(jié)構(gòu)。②瀝青混合料面層施工時未充分壓實，在車輛反復荷載作用下，輪跡處被進一步壓密而出現(xiàn)下陷。預防措施：①粗集料應有較多的破碎裂面（應選用反擊破碎石），瀝青砼中的粗集料應形成良好的骨架作用，細集料充分填充空隙，瀝青混合料穩(wěn)定度及流值等技術指標必須滿足規(guī)范要求。③設計者應根據(jù)本地施工時氣候條件確定合適標號的瀝青。各結(jié)構(gòu)層的壓實度應符合設計或規(guī)范要求。4）壅包現(xiàn)象：沿行車方向或橫向出現(xiàn)局部隆起。原因分析：①瀝青混合料的瀝青用量偏高、細料偏多，或在底層灑布的粘層油量過大。②面層攤鋪時，底層未清掃或未噴灑透層油和粘層油，致使路面上下層粘結(jié)不好。③基層或下面層未經(jīng)充分壓實，強度不足，發(fā)生變形位移。預防措施：①在瀝青混合料配合比設計時，要控制細集料的用量，細集料不可偏多，瀝青用量不可過多。③各基層要充分壓實，確保密實度、強度和平整度。5）路面瀝青砼松散掉渣現(xiàn)象：路面施工完成后，局部未能碾壓密實，呈松散狀態(tài)，開放交通后，有掉渣現(xiàn)象，嚴重時出現(xiàn)坑洞。②瀝青混合料炒制過火，瀝青結(jié)合料失去粘結(jié)力。④瀝青混合料油石比偏低、細料少；人工攤鋪摟平時粗料集中，表面不均勻，呈“睜眼”狀。預防措施：①控制好每個施工環(huán)節(jié)（材料運至工地、攤鋪、碾壓、終碾）的溫度，并做好測溫記錄。③加強對來料的檢查工作，如發(fā)現(xiàn)有加溫過度材料或在雨天時，應禁止攤鋪。6）路面接茬不平、松散、有輪跡 現(xiàn)象：①使用攤鋪機或人工攤鋪，兩幅之間縱向接茬不平，出現(xiàn)高差或在接茬處出現(xiàn)松散掉渣現(xiàn)象。③路面與邊石或其他構(gòu)筑物接茬部位有輪跡現(xiàn)象。一是由于兩幅虛鋪厚度不一致，形成高差；二是兩幅之間每幅邊緣油層較虛，碾壓不實，出現(xiàn)松散、出溝等現(xiàn)象。預防措施：①縱橫向接茬應保證使兩次攤鋪虛實厚度一致，碾壓一遍后若發(fā)現(xiàn)不平或有漲油、虧油現(xiàn)象，應立即補充、修正，冷接茬要刨立茬、刷邊油，使用電烙鐵（噴燈）將接茬燙平后再壓實。③終碾后使用膠輪壓路機。原因分析: ①各專業(yè)的井蓋、井室標準不一致，井圈高度不夠，加固砼的作用不大。③檢查井基礎下沉，其周邊回填土及路面壓實不足，交通開放后，井周路面逐漸下沉。預防措施: ①設計部門（含各專業(yè)管線設計部門）應適當加大檢查井井圈高度，保證砼的加固作用。②保證井圈周邊加固板按設計標高，堅實、平穩(wěn)、緊密地座在砼找平層上。③采用膨脹螺栓或鋼筋將檢查井與加固板牢固連接，抵抗車輪對檢查井的沖擊荷載，防止檢查井在沖擊荷載的作用下發(fā)生位移。待面層砼鋪設結(jié)束、小型壓路機也碾壓結(jié)束后，再用18t壓路機在此處進行正常碾壓。⑥各專業(yè)的檢查井施工，應嚴格按照《檢查井設計與施工標準圖集》（HDBT2004001）要求，凡是在車行道的各種檢查井必須采用鋼筋砼結(jié)構(gòu)。⑦管道接口處施工時，要確保不滲水。原因分析：①邊石線型不好。②干研縫邊石遭輕微碰撞造成邊角破損。②事先在現(xiàn)場將轉(zhuǎn)彎處邊石放大樣，再進行邊石加工。2）人行道土基不夯實，水泥砼基層不密實、不平整，人行道滲水性不良 現(xiàn)象：①人行道開槽后，原有土基不碾壓，樹坑等構(gòu)筑物周邊不夯實，呈松散狀態(tài)。③人行道雨水滲透能力差，雨量較大時形成積水。②人行道砼基層未考慮滲水設施。②凡鋪筑人行道路基層時，應采用平板夯振搗。3）路面磚 現(xiàn)象：①路面磚砼不密實，強度不足，在運輸過程中缺棱掉角。③路面磚經(jīng)過一定時間的使用，面層褪色，顏色不一。原因分析：①路面磚生產(chǎn)企業(yè)使用劣質(zhì)材料，以次充好。③～，但有的產(chǎn)品只是在砼表面有一層薄薄的彩色水泥漿。預防措施：①路面磚生產(chǎn)企業(yè)應嚴格按規(guī)定要求進行生產(chǎn)，砼配合比應準確，必須保證路面磚強度。②施工單位采購路面磚時，應選用合格產(chǎn)品。4）路面磚與邊石銜接不平順，縫隙過寬 現(xiàn)象：①鋪砌路面磚與邊石頂面出現(xiàn)相對高差。原因分析： ①對邊石頂高程和平順度控制不好，鋪砌路面磚時，只注重磚的平整度，對鋪磚高程控制不準確。預防措施：選用合格的邊石，加強對操作工人的培訓，強化觀感質(zhì)量控制意識，對路面磚高程及邊石直順度應嚴格控制。②路面磚與突出物銜接處用水泥砂漿抹面，表面出現(xiàn)收縮裂縫。②檢查井標高不準確。預防措施：①路燈與檢查井周邊宜采用專用、異型預制蓋板與路面磚銜接。③路燈、樹坑嵌縫處選用塑性較好的材料嵌實，如瀝青膏等。②通道沒有形成連續(xù)，影響使用功能。預防措施：施工時嚴格按相關無障礙通行規(guī)范執(zhí)行。原因分析：①泥漿比重不夠，粘度、膠體率等不符合要求或成孔速度過快，在孔型不能形成堅實泥膜，沒有隨地質(zhì)變化調(diào)整泥漿比重，造成孔壁不穩(wěn)。③當鉆至砂礫等強透水層時，造成孔內(nèi)水頭高度低于孔外時，壓向孔壁的水壓力減小，造成坍孔。⑤成孔后未及時澆注砼，靜臵時間過長。預防措施：①應隨時檢查泥漿的各種技術指標，根據(jù)不同土層采用不 同的泥漿比重，確保泥漿具有足夠的稠度，保證孔內(nèi)水位差，維護孔壁穩(wěn)定。②清孔時應制定專業(yè)負責排水，保證鉆孔內(nèi)必要的水頭高度。④ 盡量縮短成孔后至澆注砼的時間間隔，保證施工的連續(xù)性。2）縮孔現(xiàn)象：成孔過程中或成孔后，局部孔徑小于設計要求。②軟土層受地下水位影響。預防措施：①應經(jīng)常檢查鉆具尺寸和成孔直徑，并及時更換鉆頭。③采用鉆頭上下反復掃孔，將孔徑擴大至設計要求。原因分析：①鋼筋籠加工后，在堆放、運輸、吊入時沒有嚴格遵守技術操作規(guī)程。③鋼筋籠未垂直吊放入孔，而是斜插入孔內(nèi)。預防措施：①鋼筋籠分段過長時，應分節(jié)制作、吊裝，在孔口焊接。③鋼筋籠必須垂直狀態(tài)時吊放入孔。4）鋼筋籠上浮現(xiàn)象：澆注砼時鋼筋籠上浮 原因分析：①砼進入鋼筋籠底部時，澆注速度過快。③鋼筋籠采取固定措施不當。②砼液面進入鋼筋籠一定深度后，應適當提升導管，使鋼筋籠在導管下口有一定埋深。5）斷樁現(xiàn)象：成樁后經(jīng)檢測，樁身局部沒有砼，存在夾泥層，造成斷樁。②計算導管埋管深度時出錯或盲目提升導管，使導管脫落砼面，再澆筑砼時，中間形成夾泥層。④導管接頭滲漏，不能連續(xù)澆筑，中斷時間過長，造成堵管事故。②嚴禁不經(jīng)測算盲目提拔導管，避免導管脫離砼面。④導管應進行檢漏和耐壓試驗。原因分析：操作人員不認真、質(zhì)量意識差，質(zhì)量檢查人員不負責，未意識到以上問題的嚴重性。2）預應力筋張拉不符合設計要求現(xiàn)象：預應力鋼束張拉時，鋼束伸長值超過規(guī)定允許偏差范圍，長鋼束的伸長值比設計值??；短鋼束的伸長值比設計值大。②由于預應力預留孔道的位臵不準確，波紋管形成空間曲線，使張拉時鋼束的摩阻力變大，當張拉到設計噸位時，預應力的實際伸長值偏小。預防措施：①預應力筋在使用前必須按實測的彈性模量和截面積修正計算。③應使用不宜破損和變形的塑料波紋管。②泵送砼汽包較多，產(chǎn)生混凝土麻面、氣孔。原因分析：①目前商砼供應廠家技術水平參差不齊，出具砼配合比時，砼強度等級沒有提高，坍落度一般偏大，造成澆筑時分層困難，易出現(xiàn)離析現(xiàn)象。③商砼一般水泥用量偏大，易使砼硬化中出現(xiàn)較大干縮而形成裂縫。②泵送砼應采用二次振搗，消散氣泡，防止砼形成麻面、氣孔。（3）預制梁、板工程質(zhì)量通病現(xiàn)象：預制梁、板構(gòu)件接縫處，鋼筋安裝不按設計要求施工，砼澆筑振搗不密實。原因分析：①施工人員對鉸接縫設臵的重要性不清楚，重主體、輕附屬。③后張法砼強度分布不均勻，預應力筋布設位臵不準確，張拉時沒有嚴格控制張拉力。②嚴格控制預制梁、板長度、尺寸和斜交梁、板的方向、角度及墩臺跨徑，確保準確無誤。（4）后張梁（含蓋梁等）預應力孔道壓漿 現(xiàn)象：經(jīng)過幾個凍融期后，孔道位臵砼表面開裂。②注漿壓力不足，出漿口漿液稠度不達標。預防措施：①認真做好壓漿前的準備工作，及時將孔道內(nèi)全部積水抽出。③采用活塞式壓漿泵，嚴格控制壓力（～，）閥門控制出漿口，待壓漿達到孔道另一端飽滿，出漿稠度與壓入稠度相同時，關閉出漿口，不少于2分鐘。橋面伸縮縫處兩側(cè)水泥砼過早破損。原因分析：①橋面伸縮縫鋼圈未起彎，橡膠帶沒有伸進防撞墻或伸進長度和高度不夠。③防撞墻處砼澆筑操作人員不細心、不認真，舊砼鑿毛清洗不徹底，粘結(jié)力低，或橋面伸縮縫施工時氣溫較低，砼沒有達到強度就通車。②每對伸縮縫內(nèi)的橡膠帶進行檢查，若有破損應及時更換。在砼沒達到強度時，若必須開放交通，應設臵防護板，保護砼不受車輛荷載的壓力及沖擊力。⑤建議設