【正文】 。為了和沿用已久、國內(nèi)目前還在普遍使用的減速器有所區(qū)別，這里分列了兩節(jié)，并稱之為傳統(tǒng)型減速器結(jié)構(gòu)和新型減速器結(jié)構(gòu)。少量生產(chǎn)時也可以用焊接箱體。大量生產(chǎn)小型減速器時有可能采用板材沖壓箱體。箱體應(yīng)具有足夠的剛度，以免受載后變形過大而影響傳動質(zhì)量。為了卸蓋容易，在剖分面處的一個凸緣上攻有螺紋孔，以便擰進螺釘時能將蓋頂起來。在軸承附近的螺栓宜稍大些并盡量靠近軸承。在箱蓋上備有為觀察傳動嚙合情況用的視孔、 為排出箱內(nèi)熱空氣用的通氣孔和為提取箱蓋用的起重吊鉤。關(guān)于箱體的壁厚、肋厚、凸緣厚、螺栓尺寸等均可根據(jù)經(jīng)驗公式計算，見有關(guān)圖冊。在減速器中廣泛采用滾動軸承。 2）新型減速 器 結(jié)構(gòu) 下面列舉兩種聯(lián)體式減速器的新型結(jié)構(gòu)，圖中未將電動機部分畫出。 這些減速器都具有以下結(jié)構(gòu)特點： —— 在箱體上不沿齒輪或蝸輪軸線開設(shè)剖分面。 —— 在輸入軸和輸出軸端不采用傳統(tǒng)的法蘭式端蓋，而改用機械密封圈；在盲孔端則裝有沖壓薄壁端蓋。 和傳統(tǒng)的減速器相比，新型減速器結(jié)構(gòu)上的改進，既可簡化結(jié)構(gòu)，減少零件數(shù)目，同時又改善了制造工藝性。 圓周速度 u≤ 12m/s 一 15m／ s 的齒輪減速器廣泛采用油池潤滑，自然冷卻。速度高的還應(yīng)該淺些，建議在 0． 7 倍齒高左右，但至少為 10mm。潤滑圓錐齒輪傳動時，齒輪浸入油中的深度應(yīng)達到輪齒的整個寬度。在多級減速 8 器中應(yīng)盡量 使各級傳動浸入油中深度近予相等。 減速器油池的容積平均可按 1kW 約需 0． 35L 一 0． 7L潤滑油計算 (大值用于粘度較高的油 )，同時應(yīng)保持齒輪頂圓距離箱底不低于 30mm 一 50mm 左右，以免太淺時激起沉降在箱底的油泥。循環(huán) 潤滑的油量一般不少于 0． 5L/kW。這時，最好采用噴油潤滑。速度高時，對著嚙出區(qū)噴油有利于迅速帶出熱量，降低嚙合區(qū)溫度，提高抗點蝕能力。噴油孔的位置還應(yīng)注意沿齒輪寬度均勻分布。噴油潤滑需要專門的管路裝置、油的過濾和冷卻裝置以及油量調(diào)節(jié)裝置等，所以費用較貴。 蝸桿圓周速度在 10m/s 以下的蝸桿減速器可以采用油池潤滑。但如滿足了后一條件而蝸桿未能浸入油中時，則可 在蝸桿軸上裝一甩油環(huán)，將油甩到蝸輪上以進行潤滑。蝸桿圓周速度在 10m／ s 以上的減速器應(yīng)采用噴油潤滑。齒輪減速器和蝸輪減速器的潤滑油粘度可分別參考表選取。蝸桿上置的，粘度應(yīng)適當增大。 ２、原始數(shù)據(jù)：滾筒圓周力 F=2200N； 帶速 V=； 滾筒直徑 D=420mm； 方案擬定： 采用Ｖ帶傳動與齒輪傳動的組合，即可滿足傳動比要求，同時由于帶傳動具有良好的緩沖，吸振性能，適應(yīng)大起動轉(zhuǎn)矩工況要求，結(jié)構(gòu)簡單，成本低，使用維護方便。 電動機容量選擇： 電動機所需工作功率為： 式（ 1）：Ｐ d＝Ｐ Ｗ ／η a (kw) 由式 (2)：Ｐ Ｗ ＝Ｆ V/1000 (KW) 因此 Pd=FV/1000η a (KW) 由電動機至運輸帶的傳動總效率為： η 總 =η １ η ２３ η３ η ４ η 5 式中：η η η η η 5 分別為帶傳動、軸承、齒輪傳動、聯(lián)軸 器和卷筒的傳動效率。 V/（ππ） = r/min 根據(jù)手冊Ｐ７表１推薦的傳動比合理范圍，取圓柱齒輪傳動一級減速器傳動比范圍Ｉ’ =3～６。則總傳動比理論范圍為：Ｉ a’＝６～２４。 此選定電動機型號為 Y132M26，其主要性能： 電動機主要外形和安裝尺寸： 13 中心高 H 外形尺寸 L (AC/2+AD) HD 底角安裝尺寸 A B 地腳螺栓孔直徑 K 軸 伸 尺 寸 D E 裝鍵部位尺寸 F GD 132 520 345 315 216 178 12 28 80 10 41 第四章 確定傳動裝置的總傳動比和分配級傳動比 由選定的電動機滿載轉(zhuǎn)速 nm和工作機主動軸轉(zhuǎn)速 n 可得傳動 裝置總傳動比為： 14 ia=nm/n=nm/n 卷筒 =960/ = 總傳動比等于各傳動比的乘積 分配傳動裝置傳動比 ia=i0 i （式中 i0、 i 分別為帶傳動 和減速器的傳動比） 分配各級傳動裝置傳動比： 根據(jù)指導(dǎo)書 P7 表 1，取 i0=（普通 V 帶 i=2～ 4） 因為： ia＝ i0 i 所以： i＝ ia／ i0 ＝ ＝ 第五章 傳動裝置的運動和動力設(shè)計 將傳動裝置各軸由高速至低速依次定為Ⅰ軸，Ⅱ軸， ......以及 15 i0,i1， ......為相鄰兩軸間的傳動比 η 01， η 12， ......為相鄰兩軸的傳動效率 PⅠ， PⅡ， ......為各軸的輸入功率 （ KW） TⅠ， TⅡ， ......為各軸的輸入轉(zhuǎn)矩 （ N η 23= PⅡ η 4 = =（ KW） 計算各軸的輸入轉(zhuǎn)矩： 電動機軸輸出轉(zhuǎn)矩為： Td=9550 m Ⅰ 軸 ： TⅠ = Td η 01= Td η 1 = = N i1 i1 η 4 = = N η 2 m 計算各軸的輸出功率： 由于Ⅰ～Ⅱ軸的輸出功率分別為輸入功率乘以軸承效率： 故： P’Ⅰ =PⅠ η 軸承 = = KW i0 為帶傳動傳動比 i1 為減速器傳動比 滾動軸承的效率 η 為 ~ 在本設(shè)計中取 17 P’Ⅱ = PⅡ η 軸承 = = KW 計算各軸的輸出轉(zhuǎn)矩： 由于Ⅰ～Ⅱ軸的輸出功率分別為輸入功率乘以軸承效率：則： T’Ⅰ = TⅠ η 軸承 = = N m 綜合以上數(shù)據(jù)，得表如下： 軸名 效率 P （ KW） 轉(zhuǎn)矩 T （ N P= =（ KW） 根據(jù)課本 P134 表 97 得知其交點在 A、 B 型交 界線處，故 A、 B 型兩方案待 定 ： 方案 1：取 A 型 V 帶 確定帶輪的基準直徑，并驗算帶速： 則取小帶輪 d1=100mm d2=n1 (1ε )/n2=i (1ε ) = 100 ()= 由表 92 取 d2=274mm (雖使 n2 略有減少，但其誤差小于 5%，故允許 ) 帶速驗算： V=n1π /（ 1000 60） =960 100（ d1+d2）≤ a0≤ 2 a0+π a0) =2 500+π KL PC c+q z sin(α /2) =2 7 sin()= N 方案二： 取 B 型 V 帶 確定帶輪的基準直徑，并驗算帶速： 則取小帶輪 d1=140mm d2=n1 (1ε )/n2=i (1ε ) = 140 ()= 由表 92 取 d2=384mm (雖使 n2 略有減少，但其誤差小于 5%，故允許 ) 帶速驗算： V=n1π /（ 1000 60） =960 140（ d1+d2）≤ a0≤ 2 a0+π a0) =2 700+π KL PC c+q z sin(α /2) =2 3 sin() = N 綜合各項數(shù)據(jù)比較得出 方案二 更適 合 由機械設(shè)計書 表 94 查得 P0= 由表 96 查得 △ P0= 由表 97 查得 Kα = 由表 93查得 KL= 帶輪示意圖如下： 22 S1 斜度 1:25 S S2 dr dk dh d da L B S2 d0 d H L 23 第七章 齒輪傳動的設(shè)計 (1)、選定齒輪傳動類型、材料、熱處理方式、精度等級。 齒輪精度初選 8 級 (2)、初選主要參數(shù) Z1=20 ， u= Z2=Z1（ i+1） mm 24 ○ 3 材料彈性影響系數(shù) 由課本表 67 ZE= MPa ○ 4 區(qū)域系數(shù) ZH= ○ 5 重合度系數(shù) ε t= Z=3 20=60mm ○ 2 齒輪嚙合寬度 b=Ψ d Z=3 20=60 mm d2=m（ Z1+Z2） =3（ 20+90） /2=165 mm b=60 mm b2=60 取小齒輪寬度 b1=65 mm （ 7）驗算初選精度等級是否合適 齒輪圓周速度 v=π n1/（ 60 1000） = 60 （ 60 1000） = m/s 對照表 65 可知選擇 8 級精度合適。 Z1=3 90=270 mm a=m d1 28 第八章 傳動軸的設(shè)計 1， 齒輪軸的設(shè)計 (1) 確定軸上零件的定位和固定方式 （如圖） 1， 5— 滾動軸承 2— 軸 3— 齒輪軸的輪齒段 4— 套筒 6— 密封蓋 7— 軸端擋圈 8— 軸承端蓋 9— 帶輪 10— 鍵 (2)按扭轉(zhuǎn)強度估算軸的直徑