【正文】 節(jié)收縮率。主要是它內(nèi)側(cè)凸臺(tái)的壁厚跟加強(qiáng)肋及外側(cè)一樣，在注塑的時(shí)候，所受到的力相差不大，不大容易造成塑件填充不 滿的缺陷，可以考慮采用單澆口。 該塑件尺寸中等，整體結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單 .多數(shù)都為曲面特征。 工藝性分析 為了滿足制品表面光滑的要求與提高成型效率采用側(cè)澆口。 塑件 的工藝參數(shù)： 干燥條件： 8090℃ 2小時(shí) 成型收縮率 :% 模具溫度： 2570℃（模具溫度將影響塑件光潔度，溫度較低則導(dǎo)致光潔度較低） 融化溫度： 210280℃（建議溫度： 245℃） 成型溫度： 200240℃ 注射速度：中高速度 注射壓力： 5001000bar 第三章 注射機(jī)的選擇 7 第三章 注射機(jī)的選擇 塑件體積的計(jì)算 塑件： 零件塑件的體積 V= 澆注系統(tǒng)的體積： V2= 塑件與澆注系統(tǒng)的總體積為 V=*4+= 計(jì)算塑件的質(zhì)量 ： 查手冊(cè)取密度 ρ=第三章 注射機(jī)的選擇 8 塑件體積： V= 塑件質(zhì)量：根據(jù)有關(guān)手冊(cè)查得： ρ = 所以，塑件的重量為： M=Vρ = = 按注射機(jī)的最大注射量確定型腔數(shù)目 根據(jù) 1pkm mn k?? （ 41） 得 1p nm mm k?? (42) k? 注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，一般取 。 1m? 澆注系統(tǒng)凝料量， cmз 或 g； m? 單個(gè)塑件體積或質(zhì)量， cmз 或 g； 根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)及尺寸精度要求 ,該 塑件在注射時(shí)采用 1 模 2 腔 計(jì)算澆注系統(tǒng)的體積，其初步設(shè)定方案如下 第三章 注射機(jī)的選擇 9 圖 澆注系 統(tǒng)示意圖 根據(jù)三維模型，利用三維軟件直接可查詢到澆注系統(tǒng)的體積 V2= 注射機(jī)的選擇 注塑機(jī)的主要參數(shù)有公稱注射量 ,注射壓力 ,注射速度 ,塑化能力 ,鎖模力 ,合模裝置的基本尺寸 ,開(kāi)合模速度 ,空循環(huán)時(shí)間等 .這些參數(shù)是設(shè)計(jì) ,制造 ,購(gòu)買和使用注塑機(jī)的主要依據(jù) . (1)公稱注塑量；指在對(duì)空注射的情況下 ,注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時(shí) ,注射裝置所能達(dá)到的最大注射量 ,反映了注塑機(jī)的加工能力 . (2)注射壓力；為了克服熔料流經(jīng)噴嘴 ,澆道和型腔時(shí)的流動(dòng)阻力 ,螺桿 (或柱塞 )對(duì)熔料必須施加足夠的壓力 ,我們將這種壓力稱為注射壓力 . (3)注射速率；為了使熔料及時(shí)充滿型腔 ,除了必須有足夠的注射壓力外 ,熔料還必須有一定的流動(dòng)速率 ,描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時(shí)間或注射速度 . 常用的注射速率如表 34所示。 特性 內(nèi)容 特性 內(nèi)容 結(jié)構(gòu)類型 臥 拉桿內(nèi)間距 (mm) 360260 理論注射容積（ cm3 ） 179 移模行程 (mm) 280 螺桿 ( 柱塞 )直徑(mm) 44 最大模具厚度(mm) 360 注射壓 (MPa ) 132 最小模具厚度(mm) 170 注射速率 (g/s) 110 鎖模形式 (mm) 液壓 塑化能力 (g/s) 模具定位孔直徑(mm) 120 螺桿轉(zhuǎn)速 (r/min) 10~150 噴嘴球半徑 (mm) 10 鎖模力 (KN) 1000 噴嘴口直徑 第四章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 11 第四章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則：澆口位置應(yīng)盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時(shí)澆口的清理；澆口位置距型腔各個(gè)部位的距離應(yīng)盡量一致，并使其流程為最短；澆口的位置應(yīng)保證塑料流入型腔時(shí)，對(duì)著型腔中寬敞、壁厚位置，以便于塑料的流入 。盡量避免使制件產(chǎn)生熔接痕 ,或使其熔接痕產(chǎn)生在之間不重要的位置 。設(shè)計(jì)時(shí)必須按如下要求： （ 1）型腔布置和澆口開(kāi)設(shè)部位力求對(duì)稱，防止模具承受偏載而造成溢料現(xiàn)象。 （ 3）系統(tǒng)流道應(yīng)盡可能短，斷面尺寸適當(dāng)（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費(fèi)大）：盡量減少?gòu)澱?，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能小。 （ 5）滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量。 主流道的設(shè)計(jì) 主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機(jī)噴嘴與模具處到分流道為止 塑料熔體 流動(dòng)通道，是塑料熔體進(jìn)入模具型腔是最先經(jīng)過(guò)的部位，它將注塑機(jī)噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔，其形狀為長(zhǎng)圓錐形，流道寬度隨著連接分流道的距離的減小而比增大，便于熔體順利的向前流動(dòng)，開(kāi)模時(shí)主流道凝料又能順利拉出來(lái)，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動(dòng)速度和充模時(shí)間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機(jī)噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，通常不直接開(kāi)在定模上，而是將它單獨(dú)設(shè)計(jì)成主流 道套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。 塑件外表面不許有澆口痕，又考慮取料順利，對(duì)塑件與澆注系統(tǒng)聯(lián)接處能自動(dòng)減斷。經(jīng)換算得主流道大端直徑為 。常用分流道斷面 尺寸推薦如表 41所示。要減少流道內(nèi)的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長(zhǎng)的比值來(lái)表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成梯形流道。 分流道選用圓形截面：直徑 D=7mm 流道表面粗糙度 ?? 第四章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 14 圖 分流道示意圖 分型面的選擇設(shè)計(jì)原則 塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來(lái)，必須將模具型腔打開(kāi)，也就是必須將模具分成兩部分，即定模和動(dòng)模兩大部分。通常有以下原則： （ 1）分型面的選擇有利于脫模：分型面應(yīng)取在塑件尺寸的最大處。如果塑件的壁厚較大，內(nèi)孔較小或者有嵌件時(shí)，為了使塑件留在動(dòng)模，一般應(yīng)將凹模也設(shè)在動(dòng)模一側(cè)。 （ 2）分型面的選擇應(yīng)有利于保證塑件的外觀質(zhì)量和精度要求。 （ 4）分型面應(yīng)有利于側(cè)向抽芯，但是此模具無(wú)須側(cè)向抽芯，此點(diǎn)可以不必考慮 分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔 體的流動(dòng)特性及塑料的脫模。 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、形狀以及摧出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析。 其分型面如圖 圖 5 .3 .1 分型面示意圖 澆口的設(shè)計(jì) 澆口又稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔之間的一段細(xì)短流道（除直接澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。 （ 2）易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料。 當(dāng)塑料熔體通過(guò)澆口時(shí)，剪切速率增高，同時(shí)熔體的內(nèi)磨檫加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動(dòng)性能，有利于充型。澆口位置的選擇： （ 1）澆口位置應(yīng)使填充型腔的流程最短。 （ 2）澆口設(shè)置應(yīng)有利于排氣和補(bǔ)塑。采側(cè)澆口在進(jìn)料時(shí)頂部形成閉氣腔，在塑件頂部常留下明顯的熔接痕，而采用點(diǎn)澆口，有利于排氣，整件質(zhì)量較好，但是塑件壁厚相差較大，澆口開(kāi)在薄壁處不合理；而設(shè)在厚壁處，有利于補(bǔ)縮，可避免縮孔、凹痕產(chǎn)生。熔接痕是充型時(shí)前端較冷的料流在型腔中的對(duì)接部位，它的存在會(huì)降低塑件的強(qiáng)度，所以設(shè)置澆口時(shí)應(yīng)考慮料流的方向，澆口數(shù)量多，產(chǎn)生熔接痕的機(jī)會(huì)很多。對(duì)于大多數(shù)框形塑件，澆口位置使料流的流程過(guò)長(zhǎng)，熔接處料溫過(guò)低，熔 接痕處強(qiáng)度低，會(huì)形成明顯的接縫，如果澆口位置使料流的流程短，熔接處強(qiáng)度高。筒形塑件采用環(huán)行澆口無(wú)熔接痕，而輪輻式澆口會(huì)使熔接痕產(chǎn)生。 因點(diǎn)口在脫開(kāi)時(shí)會(huì)傷塑件的內(nèi)表面在這里是可以的，考慮到點(diǎn)澆口有利澆注系統(tǒng)的廢料和塑件的脫離，所以本次設(shè)計(jì)選取用點(diǎn)繞口。 根據(jù)澆口的位置選擇要求，盡量縮短流動(dòng)距離，避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷，澆口應(yīng)開(kāi)設(shè)在塑件壁厚處等要求。 本設(shè)計(jì)采用邊緣澆口，邊緣澆口（又名為標(biāo)準(zhǔn)澆口、側(cè)澆口） 該澆口相對(duì)于分流道來(lái)說(shuō)斷面尺寸較小，屬于小澆口的一種。 第四章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 17 該模具采用側(cè)澆口，其有以下特性 : （ 1） 形狀簡(jiǎn)單，去除澆口方便，便于加工，而且尺寸精度容易保證； （ 2） 試模時(shí)如發(fā)現(xiàn)不當(dāng)，容易及時(shí)修改； （ 3） 能相對(duì)獨(dú)立地控制填充速度及封閉時(shí)間； （ 4） 對(duì)于殼體形塑件，流動(dòng)充填效果較佳。冷料穴分兩種，一種專門用于收集、儲(chǔ)存冷料，另一種除儲(chǔ)存冷料外還兼有拉出流道凝料作用，此處應(yīng)用后者。 在主流道對(duì)面采用冷料井底部帶推料桿的冷料井，推桿為帶 Z 型頭拉料鉤，其側(cè)凹可以將主流道凝料鉤住，分模時(shí)即可將凝料從主流道中拉出。 由文獻(xiàn)資料 [11]，其結(jié)構(gòu)尺寸如下： Z頭高 3/4d，其中 第四章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 18 d=D+（ ～ 1） （ 33） 則 d=8+（ ～ 1） =8. mm， Z頭底部自分流道距離為 5/4d，如下圖所示： 圖 冷料穴示意第五章 塑料件的工藝尺寸計(jì)算與側(cè)面分型設(shè)計(jì) 19 第五章 塑料件的工藝尺寸計(jì)算與側(cè)向分型設(shè)計(jì) 型腔、型芯工作尺寸計(jì)算 ABS 塑料的收縮率是 %% 平均收縮率 : Q平 =（ %%） /2=% 型腔內(nèi)徑