【正文】 熱和焊后低溫消氫處理相配合，防止強度級別較高的低合金鋼產(chǎn)生冷裂紋。禁止強力組裝，并采用合理的焊接順序。而其它鋼種是否需焊后熱處理，可按圖樣要求確定。另外，調(diào)質(zhì)鋼的焊后熱處理溫度必須低于調(diào)質(zhì)時的回火溫度。這類鋼除具有較好的抗氧化性和熱強性外，還具有良好的抗硫和抗氫腐蝕性能。焊接中主要存在淬硬、冷裂、再熱裂和回火軟區(qū)化等問題，其焊接性較差。②再熱裂紋 這類鋼中的主添加元素Cr和M0，均為再熱裂紋敏感性元素，V對再熱裂紋更敏感。2）珠光體耐熱鋼的焊接工藝要點①焊前準(zhǔn)備 采用熱切割制備坡口，板厚大于15mm時應(yīng)進行不低于150℃的預(yù)熱，以防淬硬或冷裂。②以150～400℃的較高溫度進行預(yù)熱，焊后應(yīng)適當(dāng)保溫緩吟，點焊處亦應(yīng)預(yù)熱150℃以上。④手工電弧焊、埋弧自動焊、氣體保護焊和電渣焊均可采用。⑤按等成分原則選用焊條，以保證耐熱性能。在補焊或焊后不能進行熱處理時，可以選用奧氏體鋼焊條，以防冷裂產(chǎn)生和提高塑性與韌性。第二篇：自學(xué)考試模具制造工藝與裝備復(fù)習(xí)資料總結(jié)模具的生產(chǎn)過程由技術(shù)準(zhǔn)備﹑材料準(zhǔn)備﹑模具零，組件的加工、裝配調(diào)試、試模鑒定 組成。模具的技術(shù)要求1模具零件應(yīng)具有較高的強度、剛度、耐磨性、耐沖擊性、淬透性和較好的切削加工性。3模具零件的標(biāo)準(zhǔn)化。模具制造特點1模具屬于非定型產(chǎn)品，每一副模具均有其不同的技術(shù)要求及加工方法。3模具零件加工屬于單件小批生產(chǎn)4模具加工大都使用通用機床，而很少使用專用機床。7考慮模具在工作過程中磨損及熱脹冷縮的影響，在模具零件加工中常常有意識地控制模具零件的取值方向。模具設(shè)計時應(yīng)考慮的問題1模具設(shè)計必須滿足使用要求，應(yīng)1盡可能采用標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計2便于在機床上定位、裝夾3零件應(yīng)有足夠的剛度4減少加工困難5采用鑲拼結(jié)構(gòu)6減少和避免熱處理變形和開裂7便于裝配8便于刃磨、維修、調(diào)整和更換損件。特種加工：加工情況與材料硬度無關(guān)2工具與工件不接觸，不施加機械力3可加工各種形狀復(fù)雜的零件4易于實現(xiàn)過程自動化。缺點：壓制后的模具淬火時會變形。普通車削裝夾方法1采用四爪單動卡盤裝夾2采用花盤裝夾（角鐵、方頭螺栓、V形鐵、平壓板、平墊鐵、平衡鐵）成形車削方法1球面的車削2成形車刀車削3仿形車削利用回轉(zhuǎn)工作臺進行立銑加工圓弧的加工方式：加工時，先將銑床主軸中心對正回轉(zhuǎn)工作臺的中心，然后安裝工件，使圓弧中心與回轉(zhuǎn)工作臺的中心重合。加工時注意回轉(zhuǎn)工作臺的轉(zhuǎn)動角度。由于靠模表面的形狀作用，就會使仿形銷產(chǎn)生軸線運動，并通過機床隨動系統(tǒng)來驅(qū)動機床的驅(qū)動裝置，使銑刀跟隨仿形銷作相應(yīng)的軸向移動，從而使銑刀加工出和靠模表面一致的成形表面。當(dāng)精加工模具中凸模，型芯，鑲拼凹模型腔等具有復(fù)雜截面形狀時，采用成型磨削11成型砂輪磨削法：利用工具將砂輪修整成與工件型面完全吻合的相反面，以此磨削工件，從而獲得所需形狀的加工方法12成型夾具磨削法：將工件置于成型夾具上，利用夾具調(diào)整工件位置，使工件在磨削過程中作定量移動，由此獲得所需形狀的加工方法(正弦精密平口鉗，正弦磁力臺，正弦分中夾具，萬能夾具)13萬能夾具在進行磨削時，由于零件的設(shè)計尺寸不能直接利用于萬能夾具十字托板帶動工件回轉(zhuǎn)中心移動，也不能直接用于回轉(zhuǎn)尺寸和角度的測量，因此需將工件的設(shè)計尺寸換為工藝尺寸14坐標(biāo)磨床三運動：砂輪自轉(zhuǎn)，主軸行星運動，往復(fù)運動15坐標(biāo)磨床是一種精度高的加工方法，主要用于淬火后的工件和高硬度的孔和孔系以及成型表面的磨削 16模具零件深孔主要由兩類：一類為冷卻水道孔和加熱器孔，一類為推桿孔17深孔加工方法有：a在加工中小型塑料模具的冷卻水道孔和加熱器孔時，可用加長鉆頭在立式鉆床或搖臂床上進行b對于中大型模具的深孔加工，為降低加工成本，可采用搖臂鉆床或?qū)Ｓ蒙羁足@床來完成c若深孔較長且精度要求較低，可采用先劃線后兩面對鉆的加工方法 第三章1電火花加工：又稱放電加工，是指在一定介質(zhì)中，通過工具電極和工件電極間脈沖放電時的腐竹作用對工件加工的一種工藝方法 2電火花成型加工的基本條件：a脈沖電源b足夠的放電能量c絕緣介質(zhì)d間隙 電火花加工的加工過程可分為介質(zhì)擊穿和通道的形成，能量轉(zhuǎn)換，分布和傳遞，電極產(chǎn)物的拋出及間隙介質(zhì)消電離等4工作液循環(huán)過濾系統(tǒng)的作用是使一定壓力的工作液流經(jīng)放電間隙，將電蝕產(chǎn)物排出，并對使用過的工作液進行過濾和凈化，有沖油式和抽油式兩種 5電火花加工的加工質(zhì)量指標(biāo)有，加工速度，加工精度，加工表面質(zhì)量以及對電極相對損耗 6影響電火花加工速度有：電規(guī)準(zhǔn)，極性效應(yīng)，工件材料的熱學(xué)性質(zhì)，工作液，排屑等7工作液的作用：a介質(zhì)作用，既形成火花擊穿放電通道，并在放電結(jié)束后迅速恢復(fù)間隙絕緣狀態(tài)b壓縮放電通道，提高火花放電能量密度c幫助拋出和排除電蝕產(chǎn)物d冷卻作用8影響加工密度的主要因素：a尺寸精度 b形狀精度9影響加工表面質(zhì)量的主要因素：a表面粗糙度b表面變質(zhì)層c顯微裂紋10減小電極損耗的措施：a正確選擇加工極性b利用吸附效應(yīng)建立炭黑保護層c選用合適的材料做電極 11采用脈沖精加工時選用正極加工，而較長脈沖進行粗中加工時采用負極加工 型腔模電火花加工方法主要有 ：單電極平動加工法，多電極更換加工法及分解電極加工法 脈沖電源直接影響電火花加工的生產(chǎn)率、表面質(zhì)量、加工精度、加工過程的穩(wěn)定性和電極損耗等工藝 14 單電極平動法只需一個成形電極，一次裝夾定位，但對于棱角要求高的型腔，其加工精度難以保證。16分解電極加工法可根據(jù)主、副型腔不同的加工條件選擇不同的加工規(guī)準(zhǔn)，從而提高加工速度和改善加工表面質(zhì)量；同時還可以簡化電極制造，便于電極修整，缺點主型腔的副型腔間的精確定位較難解決。4由于絲電極直徑很小，蝕除量少，對于貴重金屬的加工更有意義。6可以一模兩用加工工件作為凹模，切割下來的坯料作為凸模。：(1)凹模加工一般是內(nèi)型加工，加工難度大；(2)凹模淬火前，否則會增加加工成本甚至無法加工；(3)為了降低加工難度，減少熱處理的變形，防止淬火開裂，凹模類零件經(jīng)常采用鑲拼結(jié)構(gòu)；(4)若凹模內(nèi)腔最終不由機械加工方法獲得，在淬火前也應(yīng)由機械加工方法出內(nèi)腔的大致形狀，以保證熱處理零件的淬透性，減少精加工工作量；(5)加工塑料膜一類的模具時，由于模架已預(yù)先加工好，加工內(nèi)腔時，必須保證內(nèi)腔中心與導(dǎo)柱或?qū)卓滓约跋鄬ξ恢靡恢?，否則模具無法和模。難度更大，最常用的加工方法是銑削或電加工。使用標(biāo)準(zhǔn)模架，可以保證模具的正常工作，還可以縮短模具的制造周期，降低成本，減少勞動強度，延長模具的使用壽命。(3)模架的技術(shù)要求：模架上下模座間的平行度要求《IT7；導(dǎo)柱導(dǎo)套對上下模板間的垂直度要求《IT6；~，~。模具裝備的內(nèi)容包括：選擇裝備基準(zhǔn)；組建的裝備。調(diào)整；檢驗和試模等。（2）相關(guān)零件的運動精度，如導(dǎo)柱和導(dǎo)套的配合狀態(tài)，送料裝置的送料精度等。（4）相關(guān)零件的接觸精度，如分型面的接觸狀態(tài)，彎曲模和拉深模上下成形表面的一致性。模具裝備的工藝方法：（1）互換法（2）修配法（3）調(diào)整發(fā) 模具零件的緊固方法（1）緊固件固定法：通常由定位銷和螺釘將零件連接（2）壓入法：特點是連接牢固可靠，用于卸料力較大的沖載凸模的裝配。（4）熱套法：模套與凹模塊的配合采用較大的過盈量。（5）焊接法：主要用于硬質(zhì)合金凸凹模的裝備，焊料為黃銅，焊后緩冷。（7）環(huán)氧樹脂粘結(jié)法：硬化后對金屬和非金屬有很強的粘結(jié)力，連接強度高化學(xué)穩(wěn)定好，收縮率小粘結(jié)方法簡單。（8）無機粘結(jié)法：有氫氧化鋁的磷酸溶液于氧化銅粉末定量混合制成，粘結(jié)強度較高良好的耐磨性但收沖擊能力差，不耐酸堿。（2）模柄（浮動模柄除外）裝入上模座后。（4）定位裝置要保證定位正確可靠。（6）模具應(yīng)在生產(chǎn)的條件下進行試驗，沖出的制件應(yīng)符合設(shè)計要求。由于影響回彈的因素很多，很難精確計算，因此制造模具時，常要按試模時的回彈值修正凸凹模的形狀。有些彎曲件的毛胚尺寸要經(jīng)過試模后才確定，所以彎曲的調(diào)整工作比一般沖載模復(fù)雜。由于拉深時材料變形復(fù)雜，拉深出的制件不一定合格，因此試模后常常對模具進行修整。塑料模的裝配特點：零件的加工和裝配常常是同步進行的。（2）幫助確定產(chǎn)品的成形條件和工藝規(guī)程。沖裁模調(diào)試要點：（1）模具閉合高度調(diào)試。（2）導(dǎo)向機構(gòu)的調(diào)試。（3）凸、凹模刃口及間隙調(diào)試。（4）定位裝置的調(diào)試。（5）卸料及出件裝置的調(diào)試。試模后模具的驗收：塑件質(zhì)量檢查及應(yīng)對策略（1）尺寸、表面粗糙度應(yīng)符合圖紙要求。（3）頂桿殘留凹痕不得過深，不存在頂出不良和脫模不了等缺陷。（5）保證塑件質(zhì)量穩(wěn)定。生產(chǎn)過程主要包括：生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備過程、毛坯制造過程、零件的各種加工過程、產(chǎn)品的裝配過程、各種生產(chǎn)服務(wù)活動。機械加工工藝過程:用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質(zhì)量，使之成為產(chǎn)品零件的那部分工藝過程。機械加工工藝過程是又若干個按順序排列的工序組成，而每一個工序又可依次細分為安裝、工位、工步和走刀。劃分的依據(jù)：工作地點不變、加工對象不變、加工連續(xù)完成定位 工件在機床商占據(jù)一個正確的位置，稱為定位。安裝：工件在經(jīng)一次裝夾后所完成的那部分工序稱為安裝。工位:在工件的一次安裝中，通過分度（或位移）裝置，使工件相對機床床身變換加工位置，我們把每一個加工位置上所完成的工藝過程稱為工位。走刀：在一個工序內(nèi)切削在加工表面上切一次所完成的工步內(nèi)容。生產(chǎn)類型：大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)、單件生產(chǎn)。制訂工藝規(guī)程的原則：以最少的勞動量和最低的費用，可靠地加工出符合圖樣及技術(shù)要求的零件。工藝階段按性質(zhì)分：粗加工、半精加工、精加工、光整加工階段。按照其作用不同可分為設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)。工藝基準(zhǔn)：零件在加工裝配過程中所使用的基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)加工時使工件在機床或夾具中占據(jù)正確位置所用的基準(zhǔn)。測量基準(zhǔn)零件檢驗時，用以測量已加工表面尺寸及位置的基準(zhǔn)。模具制造多屬于單件小批生產(chǎn)，常采用直接找正和劃線找正安裝方式直接找正法：在工件直接裝在機床上后，用千分表或劃針，以目測法校正工件的正確位置，一邊校正一邊找正，直至符合要求。采用夾具安裝：夾具在機床上相對刀具的位置，在工件未安裝前已預(yù)先調(diào)整好，在成批和大量生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用。同一尺寸方向上的粗基準(zhǔn)表面只能使用一次！精基準(zhǔn)的選擇：基準(zhǔn)重合原則基準(zhǔn)重合，加工精度容易保證。互為基準(zhǔn)原則 采用互為基準(zhǔn)原則，可提高加工表面間的相互位置精度。選擇合理的定位基準(zhǔn)，確定表面加工方法、加工階段劃分、工序集中與分散和加工順序等表面加工方法的選擇：保證加工表面的加工精度和表面粗糙度要求；考慮工件材料的性質(zhì)；合理選擇表面加工方法；充分利用現(xiàn)有設(shè)備工序集中：使每個工序中包含盡可能多的工步內(nèi)容，因而使總的工序數(shù)目減少，夾具的數(shù)目和工件的安裝次數(shù)也相應(yīng)地減少。應(yīng)用：高效的自動化機床（如加工中心，單件小批量多品種加工）工序分散:將工藝路線中的工步內(nèi)容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工藝路線長。應(yīng)用：流水線、自動化生產(chǎn)形式、組合機床、大批量生產(chǎn)切削加工順序的安排:先粗后精保護已加工表面?；嫦刃袨榫容^高的表面提供精基準(zhǔn)。最終熱處理改善材料性能加工余量的概念（加工總余量與工序余量）毛坯尺寸與零件設(shè)計尺寸之差成為加工總余量。余量過大：不僅浪費金屬，而且增加切削時機床和刀具的負荷。單邊余量零件非對稱結(jié)構(gòu)的非對稱表面，其加工余量一般為單邊余量雙邊余量 零件對稱結(jié)構(gòu)的對稱表面，其工余量為雙邊余量人體標(biāo)注原則：被包容尺寸指實體尺寸，如軸的外徑，長方體的長、寬、高。包容尺寸指非實體尺寸，如孔的直徑，槽的寬度。毛坯尺寸按雙向?qū)ΨQ偏差的形式標(biāo)注：采用“入體標(biāo)注原則”，可確?？仔≥S大，這樣表示，是為了使工件以公稱基本尺寸為目標(biāo)尺寸加工時，仍有可切除余量，避免過切產(chǎn)生廢品。工藝裝備的選擇:夾具的選擇、刀具的選擇、量具的選擇機床的選擇:機床的主要規(guī)格尺寸應(yīng)與零件的外輪廓尺寸相適應(yīng)。機床的選擇還應(yīng)結(jié)合現(xiàn)場的實際情況 模具制造精度主要體現(xiàn)在模具工作零件的精度和相關(guān)零部件的配合精度。機械加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù)與理想（設(shè)計）幾何參數(shù)的符合程度。由工藝系統(tǒng)引起的誤差稱為原始誤差。工藝系統(tǒng)受力變形引起的加工誤差①工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響：切削力作用點位置變化引起的工件形狀誤差；切削力大小變化引起的加工誤差；夾緊力和重力引起的加工誤差②減小工藝系統(tǒng)受力對加工精度影響的措施：提供系統(tǒng)剛度；減小載荷及其變化；減小工件殘余應(yīng)力引起的變形工藝系統(tǒng)受力變形引起的加工誤差工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響：工件熱變形對加工精度的影響；刀具熱變形對加工精度的影響；機床熱變形對加工精度的影響。2磨削加工后的表面粗糙度：幾何因素的影響；表面層金屬的塑性變形的影響模具生產(chǎn)周期是指從接受模具訂貨任務(wù)開始到模具試模鑒定后交付合格模具所用的時間。影響模具生產(chǎn)成本的主要因素有：模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度和模具功能高低；模具精度高低；模具材料的選擇；模具加工設(shè)備；模具標(biāo)準(zhǔn)化程度的企業(yè)生產(chǎn)的專門化程度模具壽命是指模具在保證加工產(chǎn)品零件質(zhì)量的前提下，所能加工的制件的總數(shù)量。2基準(zhǔn)選擇矩形件：粗加工采用角側(cè)基準(zhǔn)，精加工采用孔基準(zhǔn)；圓盤件：粗精加工都采用孔基準(zhǔn)3尺寸標(biāo)注：尺寸值標(biāo)在側(cè)面；尺寸大小以坐標(biāo)值為據(jù)；公差范圍小數(shù)點個數(shù)表達 成形磨削是將零件上的輪廓線分解成若干直線與圓弧，然后按照一定的順序逐段磨削，使之達到圖樣的技術(shù)要求。數(shù)控機床就是采用數(shù)控技術(shù)的機床。程序編制是指從零件圖樣到制成介質(zhì)的過程。機床原點是機床坐標(biāo)系的原點，同時也是其它坐標(biāo)系的基準(zhǔn)點。工件原點（P）又稱工件零點或編程零點，是為編制加工程序而定義的點。起刀點是指刀具起始運動的刀位點，即程序開始執(zhí)行時的刀位點。G90絕對坐標(biāo)尺寸指機床運動部件的坐標(biāo)尺寸值相對于坐標(biāo)原點給出(默認)。G92預(yù)置寄存指令是按照程序規(guī)定的尺寸字值工件加工選擇定位基準(zhǔn)的基本要求（1）所選基準(zhǔn)應(yīng)保證工件定位準(zhǔn)確，裝卸方便，夾緊可靠；（2）所選基準(zhǔn)與各加工部位間的各個尺寸計算簡單；（3）保證各項加工精度選擇定位基準(zhǔn)應(yīng)遵循的原則：（1）基準(zhǔn)重合（設(shè)計基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合）；（2）基準(zhǔn)不重合，應(yīng)進行尺寸鏈換算，保證加工精度；（3）一次裝夾能夠完成全部關(guān)鍵部位的加工；（4）保證盡可能多的加工內(nèi)容；（5）定位基準(zhǔn)與對刀基準(zhǔn)重合；（6）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。電火加工的物理本質(zhì)：介質(zhì)擊穿與放電通道的形成；能量的轉(zhuǎn)換、分布與傳遞；電極材料的拋出；極間介質(zhì)的消電離。影響電火花加工速度的基本因