【正文】 〝 以徹底排除 浪費 來降低 成本 ? ?在必要的 時候 ,把必要的 產(chǎn)品 ,按必要的 量 生產(chǎn) ?更好的 產(chǎn)品 ,以更 優(yōu)惠 的價格 Ⅰ ．豐田生 產(chǎn) 方式 的目標(biāo) 減少庫存 １． 目的 （１） 降低成本 （2） 確立市場優(yōu)先型生產(chǎn)體制 。 徹底排除 7種浪費 減少工時 提高生產(chǎn)率 減少庫存 提高質(zhì)量 縮短交貨周期 顧客至上 主義 Ⅱ ．TPS的基本想法 １．降低成本比成本主義更重要 （１）企業(yè)的目的 （企業(yè)活動 ） 謀求與社會的和諧 ,一邊盡社會使命 ,一邊追求 利潤 。 運轉(zhuǎn)率由銷售狀況決定。 需要量 ◎ 運轉(zhuǎn)率 ＝ １００＝１００％（＋ー）にする 1工作日生產(chǎn)能力 ※ 需要量除 1工作日的工作時間 ＝理想時間 。 依賴于機(jī)械設(shè)備及對其保全的程度 100%最為理想。 ２）現(xiàn)場不值得信任，靠碰運氣。 ２．生產(chǎn)計劃 １）對多個工序進(jìn)行生產(chǎn)計劃指示 ２）各工序之間的庫存管理 ３）進(jìn)度管理和計劃變更 ４．倉庫 １）庫存 管理是理所應(yīng)當(dāng)?shù)牧x務(wù) ２）憑據(jù)和賬單等的增加 １）根據(jù)生產(chǎn)計劃表進(jìn)行生產(chǎn) ??????????? 只要不慢就可以 計劃變更困難 ２）多品種大批量生產(chǎn)（固定生產(chǎn)） ????????????生產(chǎn)的交貨周期長 沒有改善的需求 ３．生產(chǎn)現(xiàn)場 過剩生產(chǎn) ５．問題點的總結(jié) 因為生產(chǎn)情況的原因，容易演變成大批量生產(chǎn)，生產(chǎn)的 交貨周期 變長， 根據(jù)長期需求預(yù)測來安排生產(chǎn)計劃，不能充分對應(yīng) 需求的變動 。 （不僅是產(chǎn)品加工，也包括 情報 處理 ） 生產(chǎn)交貨周期 ＝Ａ＋Ｂ＋Ｃ Ａ：產(chǎn)品的生產(chǎn)指示信息的停滯時間 Ｂ：從原材料加工開始到成品的時間 （加工時間 ＋停滯時間 ） Ｃ：從完成最初的一個成品開始 到下一工序要取走的所有產(chǎn)品完成為止的時間 （搬運數(shù) 產(chǎn)品的基準(zhǔn)生產(chǎn)時間 ） （１）基本原則 １．工序的 流程 化 ２．以生產(chǎn)必要數(shù)決定基準(zhǔn)時間 ３．下一工序 的承接 （２）平準(zhǔn)化生產(chǎn)的重要性 不會提高成本 平準(zhǔn)化 生產(chǎn) 作為 JIT的前提條件 平準(zhǔn)化 ???????????生產(chǎn)產(chǎn)品（與銷售掛鉤的產(chǎn)品）的 種類和數(shù)量的平均化。 2′ 2′ 2′ 2′ ４′ ４′ ８′ ８′ ☆基本原則ー１ 工序的流程化 逐一進(jìn)入流水線 ???? （讓原材料逐一進(jìn)入流水線，按照工序生產(chǎn)，每道工序上賦予它新的價值 ） 把各工序安排成流水線，進(jìn)行生產(chǎn)的方法。 1個工作日的勞動時間 基準(zhǔn)時間 ＝ 1個工作日生產(chǎn)必要數(shù) ?基準(zhǔn)時間 每星期（月）都會發(fā)生變化（每天） 看板方式 ☆基本原則－３ 下一工序的承接 所謂下一工序的承接是指 、 ?下一工序 在必要的時候，去 上一工序 拿必要數(shù)量的必要部件。（固定費用） 不定時 ?不定量搬運 搬運時刻表 搬運形態(tài) ?按順序承接 如果組裝的順序已經(jīng)定好了或者從主體生產(chǎn)線的生產(chǎn)順序已被規(guī)定好的情況下，必要時去取按順序要加工的部件 組裝工程 ?混載 搬運 各種部件，幾個公司的部件同時裝進(jìn)一臺車?yán)锇徇\ ?組合 搬運 （巡回 ） S/A等部件要去前一工序巡回搬運 ?換乘 搬運 1個人用兩臺車 、把部件運回來之后，不卸貨。 可以簡單查明故障的原因 放置再發(fā)生 故障的早期發(fā)現(xiàn)和再發(fā)生的防止都很困難 省人 省力 （３）基本原則 ー１ 出現(xiàn)異常 自動停止 、判明 １）設(shè)備的 自働化 和自動化的區(qū)別 ２）另外一個 自働化 固定位置停止 繩子 電子信息顯示板 故障發(fā)生后，停止機(jī)械運轉(zhuǎn) 這種觀點也可以應(yīng)用到手工生產(chǎn)線上 如果發(fā)生了故障， 操作者 自己在原地不動，通知自己的 上司 手工作業(yè)生產(chǎn)線的 自働化 電子信息顯示板 督促各有關(guān)人員行動的信息窗口 、 讓各有關(guān)者一眼就可以知道現(xiàn)在發(fā)生故障的場所的電子顯示板。 （※ 不是制品從開始加工到出廠的周期 ） ３）標(biāo)準(zhǔn)保有量 ????????? 按照作業(yè)順序進(jìn)行操作時，為了能滿足反復(fù) 作業(yè)的需要，工序內(nèi)所保有的最低限度的部 件數(shù)量。 ?縮短手工作業(yè)時間 調(diào)查清楚是實質(zhì)時間的縮短還是削減了空閑時間。 品質(zhì)檢查作業(yè)的改善 ?檢查作業(yè)的分割 （不良不流向后工序 ） ?檢查作業(yè)的短縮 （簡易量規(guī)等 ） ＊檢查 （從使不出現(xiàn) 選別作業(yè) ＋不 良品 的機(jī)器 、設(shè)備 、 工具的 改善的義務(wù)化 開始 ） ④ 安全 、環(huán)境的維持 能夠遵守規(guī)則的 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的改善 。 沒有壓迫感的工序 （開放感） 。 ◇ ：品質(zhì)檢查 作成年 月 日改訂③ ②①④⑤ ⑥ ⑦品質(zhì)チ ェ ッ ク 安全注意 標(biāo)準(zhǔn)手持 標(biāo)準(zhǔn)手持?jǐn)?shù) タ ク ト タ イ ム サイ ク ルタ イ ム 分解番號完成品Ｇ Ｃ １ ４ ４ ５ Ｔ Ｓ １ １ ０ ０5 ４６” ４２” １ ／ １Ｃ Ｈ ２ ２ ８ Ｇ Ｃ ６ １ ４粗材Ｇ Ｃ １ ４ ４ ４作業(yè)內(nèi)容粗材を と る 　 　 　 　 から完成品を 置く 　 　 　 　 ま で標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票可 視 化 ◇ 品質(zhì)檢察 工作 的分工 ４S是指 ？ ４Ｓ 整理 Seiri 整頓 Seiton 清掃 Seisou 清潔 Seiketu 從整理到整頓、清掃的實施 ?固定化的難易度上升 因此 「徹底進(jìn)行 ４Ｓ的職場 、管理水平非常高 」。 整頓 ??? 整齊地擺放到能夠使人 一目了然的指定的地方 。 清潔 ??? 維持整理 ?整頓 ?清掃 （３Ｓ）的 狀態(tài) 。 ???把現(xiàn)在作業(yè)所需的物品放在近處 ② 雙手同時使用 。 ???減少不必要的動作 ④ 輕松作業(yè) 。 流水線生產(chǎn) 1908年美國的亨利福特社長開始使用流水線生產(chǎn)汽車 。 （名言 ） ８５０ ８０～９０ 年代的日本社會現(xiàn)象 70年