【正文】 根據(jù)零件的使用周期，在零件使用壽命到期之前更換零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的發(fā)生。 全員生產(chǎn)保全時代（ TPM） ? 1989年， TPM被重新定義為廣義的 TPM，它是指以建立不斷追求生產(chǎn)效率最高境界的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)，通過公司領(lǐng)導(dǎo)到第一線員工全員參與的創(chuàng)新小組改善活動，構(gòu)筑預(yù)防管理及生產(chǎn)工序中所有損耗發(fā)生的良好機制，最終達成損耗的最小化和效益的最大化。TPM并不是只屬于日本的產(chǎn)業(yè)界，世界各地對 TPM的關(guān)心逐年升高。 TPM與 PM比較 TPM的特色 美式 PM TPM為了生產(chǎn)系統(tǒng)的效率化，以綜合極限追求為目標(biāo)。 由于是以設(shè)備專家為中心的 PM，因而只追求由設(shè)備制造方法、保全方法的改善所能提高的設(shè)備效率的極限，對滲透到設(shè)備使用方法的生產(chǎn)的生產(chǎn)效率的綜合性極限追求得不到滿足。 美式 PM中，操作人員只管生產(chǎn)（運作），日常的保全、檢查、維修等保全工作由保全工作由保全負責(zé)人員全權(quán)負責(zé)。 美式 PM不組織全員參與的小集團活動。 ③ 設(shè)備綜合效率提高 — 2倍。 C—— 制造成本節(jié)約 30%。 S—— 休業(yè)災(zāi)害“ 0”、公害“ 0”。 ① 養(yǎng)成自主管理的習(xí)慣，即遵守“自己的設(shè)備是自己維護”的意識。 ③改變制造中漏油、粉塵的現(xiàn)象，造就整潔、明亮的現(xiàn)場。 TPM的基本理念 （ 1）全面提高企業(yè)管理水平：樹立成本概念、安全事故為 “ 0”、不合格品為 “ 0”、設(shè)備故障為 “ 0”； （ 2）預(yù)防理念：維修預(yù)防（ MP） /預(yù)防維修（ PM） /改善性維修（ CM）； （ 3）全員參與：小組活動、操作員工的自主維護； （ 4）注意現(xiàn)場現(xiàn)物：設(shè)備的目視化管理、整潔的工作環(huán)境； （ 5）自動化、無人化：構(gòu)建自動化程度高的生產(chǎn)現(xiàn)場。 什么是 TPM的三個 “ 全 ” ？ ? 將 TPM五個要素再進一步歸納，第一個要素可以簡稱為 “ 全效率 ” ，第二個要素簡稱為 “ 全系統(tǒng) ” ，三、四、五項從橫向、縱向和基層的最小單元描述了 “ 全員 ” 的概念。 TPM“ 全員參與 ” 是 Ｋｅｙ （關(guān)鍵）。 ? 從時間角度講， OEE計算的是合格品的凈生產(chǎn)時間占總可用生產(chǎn)時間的比例，也就是說，不僅考察設(shè)備在時間上的利用情況，也考察由于操作和工藝造成的性能降低和合格品率的問題，更全面地體現(xiàn)了全員參與關(guān)注設(shè)備的思想。 如何計算 OEE？ ? OEE=時間開動率 *性能開動率 *合格品率 ? 其中時間開動率 =開動時間 /負荷時間 ? 負荷時間 =日歷工作時間 計劃停機時間 非設(shè)備因素停機時間 ? 開動時間 =負荷時間 故障停機時間 初始化停機時間 ? 性能開動率 =凈開動率 *速度開動率 ? 凈開動率 =（加工數(shù)量 *實際加工周期） /開動時間 ? 速度開動率 =理論加工周期 /實際加工周期 ? 合格品率 =合格品數(shù)量 /加工數(shù)量 ? 案例 1： ? 設(shè)某設(shè)備 1天工作時間為 8h，班前計劃停機20min，故障停機 20min，更換產(chǎn)品型號設(shè)備調(diào)整 40min，產(chǎn)品理論加工周期為，實際加工周期為 ， 1天共加工產(chǎn)品 400件，有 8件廢品。 ? 解：負荷時間 =48020=460min ? 開動時間 =4602040=400min ? 時間開動率 =400/460=87% ? 速度開動率 =? 凈開動率 =400*? 性能開動率 =*80%=50% ? 合格品率 =（ 4008） /400=98% ? 于是得到 OEE=87%*50%*98%=% 例 2：某企業(yè) 1個工作日的生產(chǎn)資料 日歷工作時間/min 計劃停機時間/min 計劃利用時間/min 非計劃停機時間/min 更換調(diào)整時間/min 開動時間 /min 完成節(jié)拍數(shù)/min 返修件數(shù)/min 一次合格品數(shù)/min 1440 530 910 115 12 783 203 51 152 注：標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時間為 3min ? 解 OEE的計算： ? 停機時間 =115+12=127min ? 開動時間 =910127=783min ? 時間開動率 =783/910=86% ? 計劃節(jié)拍數(shù) =開動時間 /標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時間 =783/3=261 ? 性能開動率 =完成的節(jié)拍數(shù) /計劃節(jié)拍數(shù)=203/261=% ? 合格品率 =一次合格數(shù) /完成產(chǎn)品數(shù)=152/203=% ? 于是得到 OEE=86%*%*%=50% PM分析法 ? 通過物理現(xiàn)象尋求人、機、料、法、環(huán)等原因的分析方法，對 OEE不高的原因進行分析 時間開動率 合格品率 性能開動率 故障 更換（工具） 調(diào)整 OEE= 密封泄漏 軸承 損失 推進器損壞 問題 旋流器損壞 振動 O形密封圈壞 5次 為什么 材料問題 保養(yǎng)不良 A B C 利用魚骨圖分析影響 OEE的設(shè)備損失 OEE= 55% 時間開動率 =88% 合格品率 =90% 性能開動率 =70% 停機 空轉(zhuǎn)與短暫停機 返修及廢品 冷卻不良 工具卡住 振動 工件松動 程序設(shè)置錯誤 工具錯位 空氣壓力不足 夾具松 冷卻液漏掉 中間小故障 過燒 工具卡住 工具損壞 過度振動 誤循環(huán) 電泳與震蕩 更換損壞工具 再編程 進給速度設(shè)置錯誤 第一件返修 （設(shè)備預(yù)熱） 設(shè)置與調(diào)整 速度降低 初始化損失 引入 OEE有哪些優(yōu)點？ 1）能使設(shè)備的技術(shù)管理與經(jīng)濟管理結(jié)合起來，可直接真實地反映企業(yè)的技術(shù)經(jīng)濟效益。 3）能充分暴露設(shè)備的設(shè)計、制造、檢修、使用等各個環(huán)節(jié)的弱點，可以促進維修與使用相結(jié)合，并有針對性地開展改進、改善或攻關(guān)工作。 5）既能促使安排設(shè)備滿負荷工作，又有利于避免拼設(shè)備的短期行為。 什么是 TEEP？ ? TEEP（ Total Effective Efficiency of Production） ,即完全有效生產(chǎn)率 ? Teep的計算： Teep=設(shè)備利用率 *設(shè)備綜合效率（ OEE） =設(shè)備利用率 *時間開動率 *性能開動率*合格品率 其中：設(shè)備利用率 =負荷時間 /日歷工作時間 世界級公司可取得 70%— 75%的 TEEP。 進行生產(chǎn)需要原料、動力、器具、勞動、資本等生產(chǎn)要素，進行生產(chǎn)所消耗的生產(chǎn)要素的量和生產(chǎn)產(chǎn)品的量之間的比率。 ② 縮短故障導(dǎo)致的停止時間。 所謂“保全”，大體上可以理解為“點檢”加“保養(yǎng)”的意思，只是“保全”的概念含有了更多的“管理”成分。 廣義的維護是指 為維護設(shè)備性能所采取的一切活動，即日常維護、設(shè)備檢查、維護、修理等 ； 狹義的維護是指 日常維護 。 設(shè)備管理的目標(biāo) 通過 TPM活動 改善三種體質(zhì) 改善人的體質(zhì) 改善設(shè)備的體質(zhì) 設(shè)備操作者：自主維修能力。 維修技術(shù)人員：消除事實故障的預(yù)防性維修規(guī)劃和改進能力。 新增設(shè)備：生產(chǎn)能力最快速度的爬升。 人員環(huán)境：改善人員操作環(huán)境和安全條件，實現(xiàn)人機協(xié)調(diào)和諧。 （ 2） TPM導(dǎo)入初期，大家對其將來所能產(chǎn)生的效果是有疑慮的，不同的人對 TPM的接受程度是有差異的。 個別改善的實施內(nèi)容 ? 個別改善主要從零故障、切換 LOSS、刀具 LOSS、等待 LOSS、瞬間停機 LOSS等方面進行。設(shè)備故障完全是人為引起的，是由于設(shè)備的生產(chǎn)方法、使用方法、保全方法不當(dāng)而造成的。把這兩種類型徹底清除也就是把阻礙設(shè)備效率的損失即故障 LOSS、切換調(diào)整 LOSS、瞬間空轉(zhuǎn) LOSS、速度低下 LOSS、不良修理 LOSS等都徹底消除。 ? 點檢周期、點檢位置、點檢方法、判斷標(biāo)準(zhǔn)等構(gòu)成了點檢基準(zhǔn)； ? 零部件更換、大修的周期、補油、換油這些簡單的保全工作，可以系統(tǒng)化、制度化進行； ? 實行故障履歷系統(tǒng)。 ③ 設(shè)備零故障的考慮方向 ：企業(yè)中 70%的故障是簡單故障，30%是需要專業(yè)知識才能解決的故障。造成簡單故障的原因有： ? 沒有及時加油，而導(dǎo)致部件燒壞； ? 線壓住了或者線斷了； ? 傳感等因固定不良而引起動作問題； ? 加油、加水不當(dāng)導(dǎo)致滲漏； ? 承重部位開裂等。 步驟 推進目的 推進內(nèi)容 初期清掃 培養(yǎng)發(fā)現(xiàn)缺陷的能力 ?通過 5感來發(fā)現(xiàn)隱患和復(fù)原 ?清掃、補油、緊固的實施 ?通過接觸了解設(shè)備，提高發(fā)現(xiàn)、處理異常能力 ?提高小團隊的統(tǒng)率力 問題發(fā)生源及困難對策 培養(yǎng)改善的能力 ?找出污染發(fā)生源并改善 ?清掃、補油、緊固、檢查等困難點改善 ?區(qū)分正常、異常，分析異常發(fā)生原因 ?提高實施改善活動的能力，體會改善的樂趣和成就感 自主保全基準(zhǔn)書的制定 培養(yǎng)防止劣化的能力 ?制定設(shè)備清掃、補油、檢查的基準(zhǔn)書 ?培養(yǎng)遵守要求的能力，并保持這種能力 ?組員的責(zé)任、作用分擔(dān) 總點檢 培養(yǎng)理解設(shè)備構(gòu)造，并能正確點檢的能力 ?達到理解設(shè)備的機能及構(gòu)造，理解作用點加工點的水平 ?學(xué)到的保全技能知識在實際的設(shè)備檢查中運用 ?通過觀察，將設(shè)備隱患明確化 ?確立通過五官來檢查不良、故障的方法 自主保全的 7個步驟 步驟 推進目的 推進內(nèi)容 自主檢查 工序正確的操作方法，處理異常的能力 ?理解工序的性能、調(diào)整方法、發(fā)生異常時的對策方法、提高操作可靠性 ?在日常作業(yè)中，維持設(shè)備狀態(tài)的體制建立 ?自主檢查確認(rèn)制度的形式、實施 標(biāo)準(zhǔn)化 管理 4M和品質(zhì)原因的能力 ?實行各種現(xiàn)場管理的完全標(biāo)準(zhǔn)化 ?尋求維持管理的完全系統(tǒng)化 ?清掃、供油、檢查的標(biāo)準(zhǔn) ?現(xiàn)場的物流基準(zhǔn) ?數(shù)據(jù)記錄的標(biāo)準(zhǔn)化 ?型治工具管理的基準(zhǔn) ?充分有效地利用設(shè)備保全記錄，建立預(yù)防保全 自主管理的徹底 構(gòu)筑設(shè)備及現(xiàn)場管理的免疫體質(zhì) ?公司方針、目標(biāo)的開展 ?改善活動的穩(wěn)定化 ?切實實施 MTBF分析記錄，進行解析，并實行設(shè)備改善 ?以加強自主保全、個別改善工作為目標(biāo) ?建立小團隊對生產(chǎn)線的 QCD進行自主管理的體制 ?1— 6步驟的體制化，習(xí)慣化 接上表 1)劣化防止的活動 ＝ 1~3 STEP ?進行有效的清掃，潤滑，緊固等工作； ?正確的操作 (防止 人為 的 錯誤 ) ?基本條件的整備 ?調(diào)整 (主要是運轉(zhuǎn)的準(zhǔn)備 ,產(chǎn)品更換上的調(diào)整 ,防止出現(xiàn) 品質(zhì)不良 ) ?保養(yǎng)數(shù)據(jù)的記錄 (防止同樣的問題再次發(fā)生 , 反饋 MP（ Maintenance Prevention） ,保養(yǎng)預(yù)防設(shè)計 ) 2)測定劣化的活動 (主要依據(jù) 5感 )＝ 4~5 STEP ?日常點檢 ?定期點檢的一部分 3)對劣化進行復(fù)原的活動 ＝ 6~7 STEP ?小整備