【正文】 η /t＜ 2可以明顯減輕縱裂紋和夾渣的產(chǎn)生。(c)浸入式水口的出口傾角和插入深度要合適，安裝要對(duì)中，以減輕注流對(duì)鑄坯坯殼的沖刷，使其生長均勻，可防止縱裂紋的產(chǎn)生。假若鋼水的過熱度升高 10℃ ，結(jié)晶器內(nèi)由于高溫鋼木的流動(dòng)就會(huì)使凝固坯殼被熔融 2mm。 (e)保持結(jié)晶器液面穩(wěn)定。( f)鋼的化學(xué)成分應(yīng)控制在合適的范圍。(g)采用熱頂結(jié)晶器。 角部縱裂紋常常發(fā)生在鑄坯角部 10一 15mm處，有的發(fā)生在棱角上，板坯的寬面與窄面交界棱角附近部位，由于角部是二維傳熱，因而結(jié)晶器角部鋼水凝固速度較其他部位要快，初生坯殼收縮較早，形成了角部不均勻氣隙，熱阻增加，影響坯殼生長，其薄弱處承受不住應(yīng)力作用而形成角部縱裂紋。通過試驗(yàn)指出，倘若將結(jié)晶器窄面銅板內(nèi)壁縱向加工成凹面，呈弧線狀，這樣在結(jié)晶器 1／ 2高度上，角部坯殼被強(qiáng)制與結(jié)晶器壁接觸．由此熱流增加了 70％，坯殼生長均勻，因而避免了鑄坯凹陷和角部縱裂紋。晶界處還有 A1N或Nb(cN)的質(zhì)點(diǎn)沉淀，因而降低了晶界的結(jié)合力，誘發(fā)了橫裂紋的產(chǎn)生。鑄坯矯直時(shí)，內(nèi)弧側(cè)受拉應(yīng)力作用，由于振痕缺陷效應(yīng)而產(chǎn)生應(yīng)力集中．如果正值 700一 900℃ 脆化溫度區(qū)，促成了振痕波谷處橫裂紋的生成。還有，澆注高碳鋼和高磷硫鋼時(shí)，若結(jié)晶器潤滑不好，摩擦力稍有增加也會(huì)導(dǎo)致坯殼產(chǎn)生橫裂紋。振痕與橫裂紋往往是共生的，減小振痕深度可降低橫裂紋的發(fā)生。 (c)降低鋼中 S、 O、 N的含量，或加入 Ti、 Ca等元素，抑制 C—N 化物相硫化物在晶界的析出，或使 C—N 化物的質(zhì)點(diǎn)變相，以改善奧氏體晶粒熱延性。 (e)橫裂紋往往沿著鑄坯表皮下粗大奧氏體晶界分布，因此可通過二次冷卻使鑄坯表面層奧氏體晶檢細(xì)化，降低對(duì)裂紋的敏感性，從而減少橫裂紋的形成。通常是隱藏在氧化鐵皮之下難于發(fā)現(xiàn)，經(jīng)酸洗或噴丸后才出現(xiàn)在鑄坯表面。減少鑄坯表面星狀裂紋的措施： (a)結(jié)晶器銅板表面應(yīng)鍍鉻或鍍鎳，減少銅的滲透。 (c)降低鋼中合硫量，并控制 [Mn]／ [S]＞ 40，有可能消除星狀裂紋。 D 表面夾渣 表面夾渣是指在鑄坯表皮下 2—10mm 鑲嵌有大塊的渣子，因而也稱皮下夾渣。若不清除，會(huì)造成成品表面缺陷，增加制品的廢品率。浮渣的熔點(diǎn)、流動(dòng)性，與鋼液的浸潤性都與浮渣的組成有直接關(guān)系。在用保護(hù)渣澆注時(shí)，夾渣的根本原因是由于結(jié)晶器液面不穩(wěn)定所致。皮下夾渣深度小于 2mm．鑄坯在加熱過程中可以消除夾雜深度在 2—5mm時(shí)，熱加工前鑄坯必須進(jìn)行表面桔整 c除鑄坯表面夾渣，應(yīng)該采取的措施為：(a)要盡量減小結(jié)晶器被面波動(dòng)，最好控制在小于 5mm．保持液面穩(wěn)定；(b)浸入式水口插入深度應(yīng)控制在 (125土 25)mm的最佳位置； (c)浸入式水口出孔的傾角要選擇得當(dāng)，以出口流股不致攪動(dòng)彎月面渣層為原則； (d)中間距塞棒的吹 Ar氣量要控制合適，防止氣泡上浮時(shí)，對(duì)鋼渣界面強(qiáng)烈攪動(dòng)和翻動(dòng)； (e)選用性能良好的保護(hù)渣，并且 A12O3原始含量應(yīng)小于 10％，同時(shí)控制一定厚度的液渣層。為此要采取以下措施： (a)強(qiáng)化脫氧，如鋼中溶解的 [A1]＞ ％．可以消除 CO氣泡的生成。與鋼液直接觸所有耐火材料，如盛鋼桶、中間罐等及保護(hù)渣，覆蓋劑等必須干燥，以減少氫的來源。 (c)采用全程保護(hù)澆注，若用油作潤滑劑時(shí)應(yīng)控制合適的給油量。 (e)中間罐塞棒的吹 Ar氣量不要過大，控制合適。凝固結(jié)構(gòu)是鑄坯的低倍組織，即鋼液凝固過程中所形成的等軸晶和柱狀晶的比例。 A 中心偏析 鋼液在凝固過程中，由于溶質(zhì)元素在固液相中的再分配形成了鑄坯化學(xué)成分的不均勻性，中心部位 [C]、 [P]、 [S]含量明顯高于其他部位，這就是中心偏析。 中心偏析是由于鑄還凝固末期，尚未凝固富集偏析元素的鋼液流動(dòng)造成的。方坯的凝固末端液相穴窄尖， “搭橋 ”后鋼液補(bǔ)縮受阻，形成 “小鋼錠 ”結(jié)構(gòu)。板坯的凝固末端液相穴寬平，盡管有柱狀晶 “搭橋 ”，鋼液仍能進(jìn)行補(bǔ)充； 當(dāng)板坯發(fā)生鼓肚變形時(shí)，也會(huì)引起液相穴內(nèi)富集溶質(zhì)元素的鋼液流動(dòng)，從而形成中心偏析。為減小連鑄坯的中心偏析，可采取以下措施： (a)降低鋼中易偏析元素 [P]、 [S] 的含量。 (b)控制低過熱度的澆注，減小柱狀晶帶的寬度，從而達(dá)到控制鑄坯的凝固結(jié)構(gòu)。 (d)防止鑄坯發(fā)生鼓肚變形，為此二冷區(qū)夾輥要嚴(yán)格對(duì)??；寬板坯的夾輥?zhàn)詈貌捎枚喙?jié)輥，避免夾輥?zhàn)冃巍? (f)在鑄坯的凝固末端設(shè)置強(qiáng)制冷卻區(qū)。強(qiáng)制冷卻區(qū)長度與供水量可根據(jù)澆注需要進(jìn)行調(diào)節(jié)。分散分布于整個(gè)斷面的孔隙稱為一般疏松，在樹枝晶問的小孔隙稱為枝晶疏松；鑄坯中心線部位的疏松即中心疏松。如不銹鋼其斷面壓縮比雖達(dá) 1： 16，仍然不能消除中心疏松缺陷；若中心琉松和中心偏橋嚴(yán)重時(shí)，還會(huì)導(dǎo)致中心線裂紋；在方坯上還會(huì)產(chǎn)生中心星狀裂紋。 根據(jù)鋼種的需要控制合適的過熱度和拉還速度；二冷區(qū)采用弱冷卻制度和電磁攪拌技術(shù)，可以促進(jìn)枝狀晶向等抽晶轉(zhuǎn)化，是減少中心疏松和改善鑄坯致密度的有效措施，從而提高鑄坯質(zhì)量。從結(jié)晶器下口拉出帶液心的鑄坯，在彎曲、矯直和夾輥的壓力作用下，于凝固前沿薄弱的固液界面上沿一次樹枝晶或等軸晶界裂開，富集溶質(zhì)元素的母液流入縫隙中，因此這種裂紋往往伴有偏析線，也稱其為 “偏析條紋 ”。（ a） 皮下裂紋 一般在距鑄坯表面 20mm以內(nèi)，與表面相垂直的細(xì)小裂紋，都稱其為皮下裂紋。主要是由于鑄坯表面層溫度反復(fù)變化導(dǎo)致相變，沿兩相組織的交界面擴(kuò)展而形成的裂紋。（ c） 壓下裂紋 壓下裂紋是與拉輥壓下方向相平行的一種中心裂紋。（ d） 中心裂紋 在板坯橫斷面中心線上出現(xiàn)的裂紋，并伴有 P、 S元素的正偏析，也稱其斷面裂紋。這種缺陷很少出現(xiàn)，一旦出現(xiàn)危害極大。為減少鑄坯內(nèi)部裂紋應(yīng)采取以下措施： ① 對(duì)板坯連鑄機(jī)可采用壓縮澆鑄技術(shù)，或者應(yīng)用多點(diǎn)矯直技術(shù)、連續(xù)矯直技術(shù)均能避免鑄坯內(nèi)部裂紋發(fā)生。 ③ 二冷區(qū)冷卻水分配要適當(dāng)，保持鑄坯表面溫度均勻。二 . 鋼液的準(zhǔn)備為確保連鑄工藝操作和鑄坯質(zhì)量，鋼液應(yīng)具有合適的溫度、穩(wěn)定的成分，并盡可能降低夾雜物含量，保持鋼液的純凈度和良好的可澆性。溫度偏低鋼液發(fā)粘，夾雜物不易上浮，不僅影響鑄坯質(zhì)量，甚至?xí)鹬虚g罐水口凍結(jié)，被迫中斷澆注。因此合適的澆注溫度是澆鑄順行的前提，也是獲得良好鑄坯質(zhì)量的基礎(chǔ)。所以供給連鑄的鋼液溫度應(yīng)控制在較窄的范圍內(nèi)。一般中間罐在開澆 5min、澆注過程、澆注結(jié)束前 5min均應(yīng)測溫，其所測溫度的平均值為平均澆注溫度。鋼液的過熱度是根據(jù)澆注的鋼種、鑄坯的斷面、中間罐容量、罐襯材質(zhì)、烘烤溫度、澆注過程中熱損失情況、澆注時(shí)間等諸因素綜合考慮確定的。對(duì)于低碳鋼，尤其是 Al、 Cr、 Ti含量較高的一些鋼種，鋼液發(fā)粘，過熱度相應(yīng)地高些。 對(duì)于某一鋼種來說，液相線溫度加上合適的過熱度數(shù)值，確定為該鋼種的目標(biāo)澆注溫度。但實(shí)際生產(chǎn)中影響溫度的因素很多，因而鋼液溫度往往偏離目標(biāo)范圍，所以要加以調(diào)整達(dá)到要求，為此應(yīng)注意以下幾點(diǎn)： (a)穩(wěn)定出鋼溫度，提高終點(diǎn)溫度的命中率。對(duì)于轉(zhuǎn)爐入爐的主原料鐵水的成分和溫度，廢鋼及各輔原料的成分與狀況，加入的數(shù)量均應(yīng)符合技術(shù)要求，并要相對(duì)穩(wěn)定，才得以實(shí)現(xiàn)靜態(tài)吹煉模型，副槍動(dòng)態(tài)控制，提高終點(diǎn)溫度控制的命中率。主要是減少盛鋼捅與中間罐內(nèi)襯的吸熱和鋼液表面散熱損失；因此應(yīng)加快盛鋼桶的周轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn) “紅包 ”受鋼；縮短盛鋼桶等待時(shí)間；鋼液面加覆蓋劑，澆注過程加蓋等。2. 鋼液成分的控制 鋼液的成分應(yīng)符合鋼種規(guī)格要求，但符合規(guī)格要求的鋼液不一定完全適合連鑄工藝的要求。（ 1） 成分的穩(wěn)定性 連鑄需多爐連澆，因而鋼液成分必須控制在較窄的范圍內(nèi)，以使?fàn)t與爐的鋼液成分相對(duì)穩(wěn)定，保證鑄坯性能均勻。一旦薄弱部位形成應(yīng)力集中，必然引起鑄坯內(nèi)部和表面的裂紋。（ 3） 鋼液的可澆性 指鋼液的流動(dòng)性。鋼液中夾雜物、氮、氫、氧含量低，會(huì)保持良好的流動(dòng)性，鋼液中有 Ti、 A1等元素時(shí)，也會(huì)影響流動(dòng)性。 S對(duì)鋼的熱裂紋敏感性有突出的影響。 有些鋼種對(duì) S、 P要求極低，如深沖鋼、高壓容器鋼、管線鋼等，要求 [S] ＜％，為此，對(duì)進(jìn)入 LD轉(zhuǎn)爐的鐵水都要進(jìn)行預(yù)脫硫處理。為此鋼液含碳量要精確控制。 （ c） Si 、 Mn成分控制 Si、 Mn成分不僅影響鋼的性能，還影響著鋼液的可澆性。％、 [Mn]為土 ％，以保證鑄坯成分、性能穩(wěn)定。（ d）殘留元素的含量殘留元素主要有 Cu、 Sn、 Sb、 As等。也可加入第三元素抵消其不良影響，如向鋼液中加 Ni，可以抵消Cu的危害，還要控制鑄坯表面層凝固組織及表面溫度，減輕 Cu的富集，避免表面裂紋的發(fā)生。由于夾雜物的存在不僅影響鋼液的可澆性，連鑄操作也難于順行；而且夾雜物還破壞了鋼基體的連續(xù)性、致密性，危害鋼質(zhì)量。內(nèi)生夾雜物主要是脫氧產(chǎn)物；外來夾雜物包括在澆注過程中鋼液的二次氧化產(chǎn)物，被沖刷的耐火材料，以及卷入的盛鋼桶渣、中間罐渣和結(jié)晶器浮渣等。為了確保最終產(chǎn)品質(zhì)量，要盡量降低鋼中非金屬夾雜物的含量。當(dāng)[Mn]／ [Si] 低于 3時(shí)，生成固態(tài)脫氧產(chǎn)物，鋼液發(fā)粘；只有 [Mn]／ [Si]大于 3時(shí)，才能形成液態(tài)脫氧產(chǎn)物，有利于夾雜物上浮。既可減少鋼中夾雜物，又能改善鋼液的流動(dòng)性。鋼中 [A1]＞ %時(shí)，其脫氧產(chǎn)物全部為 A12O3，呈群簇狀?yuàn)A雜物，難干排除，還容易堵塞水口。為此使用 AlSi合金或 BaAlSi合金代替 A1脫氧，或者噴吹 CaSi合金粉，或者喂入 CaSi包芯線，控制鋼中含鋁量，改變夾雜物形態(tài)，減少純 A12O3的生成，改