【正文】 夾渣。所以大型板坯連鑄機采用多點彎曲．多點矯直連鑄機型，有利于鋼質量， 流股向上回流影響著結晶器液面的波動。對于弧形連鑄機來說．倘若注流在液相穴內的沖擊深度深，使內弧側捕捉夾雜物的面積加大，形成了內弧側夾雜物的聚集。 流股的最大沖擊深度與注流出口速度、側孔的傾角和鑄坯尺寸等因素有關。 使用浸入式水口后，除了防止鋼液的二次氧化外，還可以改變結晶器內鋼液的流動狀態(tài)，減小注流沖擊深度，促進夾雜物上浮，并分散注流帶入的熱量，有利于坯殼的均勻生長。單孔直通式水口注流的沖擊深度最大；而箱形雙側孔結構的水口注流沖擊深度最?。斃龠_到一定值后，繼續(xù)提高拉速，沖擊深度不再加大。2．中間罐到結晶器注流保護（ 1） 浸入式水口的作用 一般在澆注大方坯和板坯均采用浸入式水口加保護渣的保護澆注。 B 氣體保護 采用 Ar氣將注流與空氣隔絕，避免了二次氧化。這樣就可以使液面與空氣完全隔絕，又能保溫，還可防止空氣的吸收，連接處可用 Ar氣密封。1. 盛鋼桶到中間罐注流保護 敞開澆注時，鋼液從盛鋼桶水口流出，在具有一定速度注流的周圓形成一個負壓區(qū)．將四周的空氣卷入中間罐熔池，造成鋼液的二次氧化。為此鋼液在各傳遞階段．均應嚴格加以控制，減少重新污染，以保證鋼液的純凈度。 150t盛鋼桶最佳吹 Ar時間為 6~10mm；對脫氧良好的電爐鋼液 (渣中 (FeO)＜ ％ )吹 Ar后，可獲得硫、氧、非金屬夾雜物都很低的鋼液。（ 3）吹 Ar攪拌 盛鋼桶吹 Ar可以均勻成分、溫度外，還有利氣體的排除和非金屬夾雜物上浮。 (1)由于鐵水預脫 S處理， LD轉爐冶煉就可能采取少渣冶煉工藝；出鋼擋渣操作；減少鋼板的回 P、 S，改善了鋼質量。但是必須注意控制合適的隊 [Ca]／ [A1]值，當 ＜ [Ca]／ [A1]＜ ~，生成 A12O3脫氧產(chǎn)物，鋼液發(fā)粘，水口易結瘤堵塞；當 [Ca]／ [A1] ＞ ~時，生成的產(chǎn)物中 A12O3所占的比例大．從而改善鋼液流動性，可完全避免水口堵塞。倘若鋁鎮(zhèn)靜鋼中的 [A1]為 ％一 ％，中間罐水口直徑必須在50一 70mm，才不被堵塞。 （ b） Al脫氧 A1是強脫氧劑，在 l 600℃ 時，與 [Al]=50106相平衡鋼中含氧量僅為2310 6 ，所以一般鋼中都加適量的 Al作為終脫氧劑。因此在保證鋼成分條件下，應將 [Mn]／ [Si]控制在 3—6 范圍。 （ 1） 對脫氧的控制 （ a） Si， Mn脫氧 對于硅鎮(zhèn)靜鋼的主要脫氧利為 Si和 A1，出鋼過程加入 Fe—Si 、 Fe—Mn 或 Mn—Si 合金進行脫氧合金化；還要加入適量的 A1終脫氧。內生夾雜顆粒細?。鈦韸A雜顆粒粗大。 鋼中夾雜物由內生夾雜物和外來夾雜物組成。3. 鋼液純凈度的控制 鋼液的純凈度主要是指鋼中非金屬夾雜物的數(shù)量、形態(tài)、分布。對鋼性能影響最大的是 Cu和 Sn，其含量應限制在 ％以下。鋼液經(jīng)過爐外精煉，成分微調后，能夠實現(xiàn)成分的精確控制。要求硅、錳含量控制在較窄范圍內；爐與爐成分波動要求 [Si]為 177。在多爐連澆時，各爐次間鋼液 [C]的差別要小于 ％。 （ b） C成分控制 C是影響鋼組織性能的基本元素，尤其是需要在熱處理狀態(tài)使用的鋼，其影響就更為突出。鋼中 [P%]＜ ，一般對連鑄過程不會發(fā)生影響；根據(jù)鋼種要求控制含量。 （ 4） 元素含量的控制 （ a） S、 P成分控制 S和 P作為有害元素，也反映了鋼液的純凈度。在溫度合適的情況下，也反映了鋼液本身的純凈度。所以對鋼中可能引起裂紋的元素要嚴加控制，或者避開成分裂紋敏感區(qū)，或者加入第三元素消除其危害。（ 2） 抗裂紋敏感性 鑄坯是在運動過程中強制冷卻成型，因而鑄坯不僅受熱應力、組織應力和鋼液靜壓力作用，還受拉坯矯直時機械應力的作用。因而根據(jù)連鑄工藝的特點及鑄坯質量的需要對連鑄用鋼液成分嚴格控制。 中間罐的內襯若是砌磚或是澆注料，或是涂層者均應充分烘烤； (c)應充分發(fā)揮精煉設施的調節(jié)作用。 (b)減少鋼液傳遞過程的溫降。穩(wěn)定出鋼溫度是溫度控制的基礎．也是實現(xiàn)目標澆注溫度的前提。 （ 2） 澆注溫度的控制 主要是使中間罐澆注溫度在目標溫度范圍之內。鑄坯斷面大，過熱度可取低些。如高碳鋼、高硅鋼、軸承鋼等鋼種，鋼液流動性好，導熱性較差，凝固時體積收縮較大．若選用較高的過熱度，會促使柱狀晶生長，加重中心偏析和疏松，所以應控制較低的過熱度。 澆注溫度包括兩部分，一是鋼液的液相線溫度，也叫凝固溫度，二是超出凝固溫度的數(shù)值，即鋼液的過熱度．鋼液液相線溫度與鋼種的化學成分有關，可通過下列公式計算。 澆注溫度是指中間罐內的鋼液溫度。因此必須控制合適的澆注溫度，爐與爐的溫度要穩(wěn)定，盛鋼桶內鋼液的溫度要均勻。溫度過高，會加劇鋼液的二次氧化和耐火材料的沖刷侵蝕，增加鋼中夾雜物，還會助長鑄坯菱變、鼓肚、裂紋、中心偏析和疏松等多種缺陷的發(fā)生；同時還可能引發(fā)水口失控，或由于坯殼過薄而造成漏鋼事故。1. 溫度的控制（ 1）澆注溫度的確定 澆注溫度是連鑄工藝的基本參數(shù)之一。 ④ 拉輥的壓下量要合適，最好用液壓控制機構。 ② 二冷區(qū)夾輥輥距要合適，要準確對弧，支撐輥間隙誤差要符合技術要求。（ e） 中心星狀裂紋 在方坯斷面中心出現(xiàn)呈放射狀的裂紋為中心星狀裂紋，其形成原因主要是：由于凝固末期液相穴內殘余鋼液凝固收縮，而周圍的固體阻礙其收縮產(chǎn)生拉應力，中心鋼液凝固又放出潛熱而加熱周圍的固體而使其膨脹，在兩者綜合作用下，使中心區(qū)受到破壞而導致放射性裂紋。在加熱過程中裂紋表面被氧化，將使板坯報廢。力過大時，既使鑄坯完全凝固也有可能形成裂紋。（ b） 矯直裂紋 帶液心的鑄坯進入矯直區(qū)，鑄坯的內弧表面受張應力作用，矯直變形率超過了凝固前沿固液界而的臨界允許值，從晶間裂開，形成裂紋。裂紋大部靠近角部，也有在菱變后沿斷面對角線走向形成的。在熱加工過程中 “偏析條紋 ”是不能消除的，在最終產(chǎn)品上必然留下條狀缺陷，影響鋼的力學性能，尤其是對橫向性能危害最大。C 內部裂紋 鑄坯從皮下列中心出現(xiàn)的裂紋都是內部裂紋，由于是在凝固過程中產(chǎn)生的裂紋，也叫凝固裂紋。中心疏松還影響著鑄坯的致密度。一般疏松和枝晶疏松在軋制過程中均能焊合；惟有中心疏松伴有明顯的偏析，軋制后，完全不能焊合。 B 中心疏松 在鑄坯的斷面上分布有細微的孔隙，這些孔隙稱為疏松?？梢苑乐构亩牵黾又行牡容S晶區(qū)，中心偏析大為減輕，效果不亞于輕壓下技術。 (e)在鑄坯的凝固末端采用輕壓廠技術，來補償鑄坯最后凝固的收縮，從而抑制殘余鋼水的流動，減輕或消除中心偏析。 (c)采用電磁攪拌技術，消除柱狀晶 “搭橋 ”，增大中心等軸晶區(qū)寬度，以減輕或消除中心偏祈，改善鑄坯質量。應采用鐵水預處理工藝，或盛鋼桶脫硫，將 [S]量降到 ％以下。因此富集溶質元素的母液流動是加劇中心偏析的重要原因。因而周期性，間斷地出現(xiàn)了縮孔與偏析。鑄坯的柱狀晶比較發(fā)達，凝固過程常有 “搭橋 ”發(fā)生。中心偏析往往與中心疏松和縮孔相伴存在的，從而惡化了鋼的力學性能，降低了鋼的韌性和耐蝕性．嚴重的影響產(chǎn)品質量。鑄坯的內部質量與二冷區(qū)的冷卻及支撐系統(tǒng)是密切相關的。3．連鑄坯內部質量 鑄坯的內部質量是指鑄坯是否具有正確的凝固結構、偏析程度、內部裂紋、夾雜物含量及分布狀況等。 (d)選用合適的精煉方式降低鋼中氣體含量。如不銹鋼中含氫量大于 6106，鑄坯的皮下氣泡數(shù)量驟然大增。 (b)凡是入爐的一切材料。 E 皮下氣泡與氣孔 在鑄坯表皮以下，直徑約 lmm，長度在 10mm左右，沿柱狀晶生長方向分布的氣泡稱為皮下氣泡；這些氣泡若裸露于鑄坯表面稱其為表面氣泡；小而密集的小孔叫皮下氣孔，也叫皮下針孔；在加熱爐內鑄坯皮下氣泡表面被氧化，軋制過程不能焊合，產(chǎn)品形成裂紋；若埋藏較深的氣泡，也會使軋后產(chǎn)品形成細小裂紋；鋼液中氧、氫含量高也是形成氣泡的原因。因此水口出孔的形狀、尺寸的變化、插入深度、吹 Ar氣量的多少、塞棒失控以及拉速突然變化等均會引起結晶器被面的波動，嚴重時導致夾渣；就其夾渣的內容來看，有未熔的粉狀保護渣，也有上浮未來得及被液渣吸收的 A12O3夾雜物，還有吸收溶解了的過量高熔點 A12O3等?？梢约尤肽軌蜍浕臀崭≡牟牧?，改善浮渣的流動性．以減少鑄坯的表面夾渣。夾渣的導熱性低于鋼，致使夾渣處坯殼生長緩慢，凝固殼薄弱，往往是拉漏的起因，一般渣子的熔點高易形成表面夾渣， 敞開澆注時，由于二次氧化，結晶器液面有浮渣。就其夾渣的組成來看，錳一硅酸鹽系夾雜物的外觀顆粒大而淺； A12O3系夾雜物細小而深。 (d)控制鋼中的 A N含量；選擇合適的二次冷卻制度。 (b)精選原料，降低 Cu、 Sn等元素的原始含量，以控制鋼中殘余成分為 [Cu]＜ ％。主要是由于銅向鑄坯表面層晶界的滲透，或者有 A1N， BN或硫化物在晶界沉淀，這都降低了晶界的強度，引起晶界的脆化，從而導致裂紋的形成。C 星狀裂紋，也叫網(wǎng)狀裂紋 星狀裂紋一般發(fā)生在晶間的細小裂紋，呈星狀或呈網(wǎng)狀。 (d)選用性能良好的保護渣；保持結晶器液面的穩(wěn)定。 (b)二冷區(qū)采用平穩(wěn)的弱冷卻，矯直時鑄坯的表面溫度要高于質點沉淀溫度或高于 γ →α 轉變溫度，避開低延性區(qū)。減少橫裂紋可從以下兒方面著手：(a)結晶器采用高額率，小振幅振動；振動頻率在 200一 400次／ min，振幅 2—4mm ，是減少振痕深度的有效辦法。當鑄