【正文】 會上的論文 ,介紹質量機能展開的有效性包括以下若干方面 . ?大大減少研制時間 。?在早期進行低成本設計 。 ?降低企業(yè)的管理費用?使顧客更加滿意 。?QFD數據庫 。?改進產品策劃的基礎 .?強化了當前的研制過程 。同時注意產品和工藝技法 。改進部門間的協(xié)作與聯(lián)系 。有效地獲得了用戶真正所需的產品 。產品更具競爭優(yōu)勢 。是計劃生產型產品還是訂貨生產型 產品 。是整機還是零部件 .根據產品類型的不同 ,質量展開也會有細微的區(qū)別 . 以下步驟全以第一種情況 (全新產品 ,計劃生產型 ……) 為前提介紹 .第二步 :把握市場要求 ,繪制要求質量展開表(1)明確是哪些用戶 ?(2)用戶對產品基本功能的要求(3)用戶的特殊要求或偏好第三步 :與其他公司比較 ,確定銷售重點 (sales point)第五步 :就質量特性和可靠性與基他公司比較第六步 :繪制質量表第七步 :用戶投訴和意見分析這是傳統(tǒng)的設計過程中也要考慮的問題 .第八步 :確定策劃質量這是企業(yè)對所生產產品的總體設想和設計的根據。第十步：制作功能展開表從這一步開始，就進入了技術展開的范圍。價值分析中，功能展開是其中的重要內容。 第十一步：制作子系統(tǒng)展開表 很多產品是由許多功能部件組成的，這些功能部件又是由一系列零部件組成的。 第十二步：質量投訴，質量特性，可靠性及成本分析 結合第七步的分析，并對現有的數據進行分析，把握生產工序現有的工序能力，對各零部件進行可靠性分析，掌握各種零部件的可靠性數據并進行分析。積累了以上資料，可以作為設計時的參考。這里還必須考慮工序能力、制造的容易度和經濟性。將能力不足的工序或可靠性低的部件作為改進的對象。 第十六步：設計評審 經過以上的探討，進入了確立基本設計的階段，結合 VE、 FMEA的審查結果，開展設計評審。決定所開發(fā)的新產品是否能夠成立的工作主要在該階段進行，設計變更盡可能在該階段徹底地完成。 第十七步：繪制零部件展開表 首先圍繞在第十二步明確的子系統(tǒng)展開以及第十三或十四步中確定了的重點零部件繪制展開表，也就是重要的零部件先進行展開，逐漸地層層展開，形成一個零部件展開系統(tǒng)。到此為止，質量展開才算告一段落。以最小的成本和最容易的操作實現設計質量目標，達到質量和成本的最優(yōu)化。 第十九步：工序展開 到目前為止，已經將用戶要求轉換成產品質量特性，又確定了合適的裝置和功能來實現這些質量特性，進而展開到期了零部件的質量特性，而將各零部件的質量特生進一步展開到各道工序的各項具體操作提令或管理項目中去。為確保符合質量標準，要制訂作業(yè)標準；再與十五步的質量評價項目結合起來，確定適當的檢驗方法，制訂相應的檢驗標準。 第二十二步：編制作業(yè)指導書 實旋質量展開時 ,首先要組成一個質量展開小組 ,然后在明確產品分類的基礎上來是全新產品還是現有改良型產品 。是有形產品還是無形產品 。而無形產品卻與之相反 ,看不見 ,摸不著 (盡管知識或者信息可以保存在書籍 .磁帶 ,計算機軟盤或光盤中 ).人們購買無形產品時 ,是購買知識或信息 ,而不是去買那些磁帶 ,光盤本身 ,無形產品有時以單獨的形態(tài)出現 ,有時隨著有型 產品起出現 ,例如個人電腦中的軟件 . 從目前為止的應用事例來看 ,總體上 ,用的最多的當數現有改進型的計劃生產型 的有形產品的生產企業(yè) .不過 ,服務業(yè)應用的事例也經常在國外資料中可以看見 ,最近 ,軟件的質量展開表以及大學教育的質量展開也發(fā)表在了雜志上 . 質量機能展開不僅在日本 ,在歐美 ,南美 ,澳大利亞和亞洲的一些國家和地區(qū)也得到了廣泛地應用 ,并收到顯著效果 . 1983年 ,福特汽車公司邀請石川馨帶領日本科技連成員 ,對公司的全面質量管理進行指導 .同年 ,木暮正夫教授和赤尾洋二教授在美國質量管協(xié)會(ASQC)發(fā)行的雜志 《 Quality Progress》 第十期上，發(fā)表了題為 《 日本的QFD和 CWQC》 的論文。 大多數美國的工商企業(yè)是通過 《 哈佛工商周刊 》 （ 《 Harvard Businenss Revew》 ）的題為 《 質量屋 》 （ The House of Quality）的論文了解到質量機能展開的。 花板 導入質量機能展開時，由于美國人認為全面質量管理是 “舶來品 ”，對它有同對日本文化那樣的異樣感，也認為質量機能展開是一種充滿異國情調的方法。 （ 1）通用汽車公司的哈羅德 他還和該公司的比爾。尤列卡后來進入美國供應商協(xié)會（ ASI），對質量機能展開進行了簡化，該簡化了的質量機能展開被稱為ASI式質量機能展開。金（ Bob Jing）執(zhí)筆的 《 用一半時間做更好的設計 》 （ Better Designs in Half the Time）的出版。該方式的質量機能展開被稱為 GOAL/QPC式。其中包括同為發(fā)展中國家的又巴西和我國臺灣。從 1985年，意大利的 Galganol Associati首先開始了質量機能展開的介紹工作。下面列舉意大利的一些公司的應用情況：? Sina Fibre公司首先于 1985年在設計過程中應用了質量機能展開。?1989年， Olivetti公司在工序管理中，使用質量機能展開。結果節(jié)約成本 20%，縮短準備時產的 40%。 1990年，用于汽車選型評價，據稱在節(jié)約時間上獲得了解 “戲劇性效果 ”。?1994年， ABB集團用質量機能展開為是否從事某項新事業(yè)的決策提供幫助。 從 1987年起，瑞典開始了質理機能展開的應用，以 Link ping大學的質量機能展開講座和研討會為中心，企業(yè)發(fā)表質量機能展開的應用成果并進行討論。 Electoral Foodservice公司在導入質量機能展開后 6個月后，成本降低了半。 巴西的質量機能展開是在日本海外發(fā)展協(xié)力團和日科技連的幫助下導入的。 1996年夏天，大藤正教授在北京與北京科立特管理咨詢公司共同舉行了質量機能展開的講座后， 9月就應巴西政府的邀請，又一次赴巴西開始了為期限一年的質量機能展開指導。最初的研究小組成員，現在正指導著其他小組開展研究并向企業(yè)提出供教學和咨詢服務。 1988年起，由于加大了推廣力度，才逐漸為企業(yè)采用。萊森等多名日美專家赴臺講學，同時組織有關人員到海外學習，參加研討會和成果發(fā)表會，并接受日本專家和臺灣專家的咨詢和培訓。通常是先在產品策劃和開發(fā)設計過程中使用，然后與質量體系相結合，擴大到市場營銷活動。、各地區(qū)導入質量機能展開的共同特點 各國在導入質量機能展開的過程中有著以下幾個共同的特征： （ 1）首先邀請日本質量機能展開的教授專家講學，了解質量機能展開的基本概念和內容。據赤尾洋二教授介紹，他于 1978~1985年期間，多次應邀去韓國講授質量機能展開，但質量機能展開在韓國的應用一直沒有取得實質性的進展。金星電子集團就是一例，該集團在名為 “v21”的改進管理、提高用戶滿意度的活動中，成功地應用了質量機能展開，開發(fā)出一種新型的電冰箱。 到 1994年為止 ,有關部門和人員也翻譯過一些國外資料 ,但總體上 ,我國企業(yè)質量機能展開的知識是零星的 ,不夠系統(tǒng)全面 .由于資料來源不同 ,有的來源于第三國 .由于 ASI式質量機能展開是省略的形式 ,通過它可以了解質量信息傳遞的原理 ,但不能把握質量機能展開的全部內容 ,其中包括很重要的技術展開、成本展開、可靠性展開等一系列內容。 1944和 1995年，國家技術監(jiān)督局兩次邀請著名日本質量管理專家赤尾洋二教授，在北京和上海舉行了質量機能展開講習班。 為解決質量機能展開活動中固有技術與管理方法的中介問題， TQC的各項原則應體現在具體工作與操作之中。 ,開發(fā)新產品的能力 我國企業(yè)的制造能力與產品開發(fā)設計能力之間存在著嚴重不平衡 .這成為當前影響搞活大中型國有企業(yè)，制約著老企業(yè)二次創(chuàng)業(yè)的主要原因，也是包括民營企業(yè)在內的我國企業(yè)整體素質較之發(fā)達國家企業(yè)之間存在著的重要差距。無疑它將對企業(yè)找出自身的薄弱環(huán)節(jié)，重點攻關，對癥下藥，同時，對有效地培養(yǎng)起具有相當水平的新產品開發(fā)和老產品改造的設計生產人員，提高我國企業(yè)群體的整體水平起到關鍵作用。在采用這套標準的過程中，可以將ISO9000標準與狹義的質量機能展開對應，以系統(tǒng)的技術展開為中介，找出必須改善和亟待解決的各項具體問題。 質量機能展開通過一系列展開表和管理圖表，將企業(yè)產品的大量信息和情報記錄下來，從而促進企業(yè)內情報的不斷積累和共享，為企為進一步發(fā)展積蓄后勁。質量機能展開同樣也是涉及企業(yè)設計、試制、生產、銷售全過程的一種系統(tǒng)方法，不站在整個企業(yè)的高度，全方們系統(tǒng)地導入，至多只能停留于少數人學會、掌握的程度，無法體現該方法的整體效果。即便如此（盡管往往不是這樣），那種一個產品可以安心地吃幾十年的情況已實屬罕見。不能一提到技術改造就想到引進生產線。但 ISO9000族標準的各種模式或指南只是一些原則性的框架，怎樣建立起死回生 ”有血有肉 “、充滿生機的質量體系，對策之一就是應用質量機能 展開。二、 QFD與 ISO9000標準 ISO9001： 2023《 質量管理體系要求 》 標準的第八章 《 測量、分析和改進 》 明確規(guī)定：組織應策劃并實施以下方面所需的監(jiān)視、測量、分析和改進過程： a）證實產品的符合性； b）確保質量管理體系的符合性； c）持續(xù)改進質量管理體系的有效性。 ISO9001標準還在第七章 “產品實現 ”中規(guī)定：要進行 “產品實現的策劃 ”，即組織應策劃和開發(fā)產品實現所需的過程，策劃的輸出，特別是產品、合同、項目等可以用質量計劃作出輸出文件。 2）產品實現的策劃，是至關重要的大事，關系到產品能否滿足顧客的需求和期望。 QFD在產品開發(fā)當中，作為策劃的一種工具，量化為規(guī)格要求，找出重點，采取有力措施、縮短開發(fā)周期，提高工作效率具有突出作用。它的概念是 20世紀 80年代美國首先提出的。并行工程方法：一開始就考慮到產品功能及全壽命周期的所有影響因素；產品的性能、可靠性、安全性、經濟性、美學、交貨期；同時考慮到設計、工藝、制造等階段的 “并行 ”，使產品開發(fā)或生產過程縮短，滿足現代化顧客需求的快節(jié)奏，也滿足市場競爭的要求。 2）產品實現策劃過程、設計過程、工藝編制過程、制造過程、交付、服務過程盡可能在一段時間內 “并行 ”進行，縮短開發(fā)周期。四、 QFD的基本原理及其結構框架 QFD是開展健壯設計的頂層步驟。然后，采取加權評分的方法，對設計、工藝要求的重要性作出評定，并通過量化的計算，找出產品的關鍵單元、關鍵部件、關鍵工藝，從而為應用優(yōu)化設計這些 “關鍵 ”，提供方向和采取有力措施，最終保證產